CBN刀具和PCD刀具的区别

刀具行业是一个比较特殊的行业，肩负着为制造业提供关键装备---数控刀具的重任。制造业的水平往往受刀具行业整体水平的影响较大，而制造业的发展也会促进刀具行业的发展，两者可以说是相互促进相互制约。随着制造业的持续发展，刀具行业必将快速、稳步发展。根据制造业发展的需要，多功能复合刀具、智能刀具、高速高效刀具将成为时代的新宠。面对日益增多的难加工材料，刀具行业必须在改进原有的刀具材料、研发新的刀具材料及寻找更合理的刀具结构方面多下功夫，以解决制造业面临的越来越多的加工难题。2006年，刀具行业主要呈现以下七大发展趋势：

硬质合金材料应用增多

硬质合金材料依然是刀具材料中的主要成员，也是各国刀具制造厂商着力发展的刀具材料之一。目前，硬质合金材料的应用已有显著进展，细颗粒、超细颗粒硬质合金材料的开发是进一步提高刀具使用可靠性的发展方向，纳米涂层、梯度结构涂层及全新结构、材料的涂层是提高刀具使用性能的发展方向，物理涂层的应用将会继续增多，纯陶瓷、金属陶瓷、氮化硅陶瓷、PCBN、PCD等刀具材料的韧性将得到进一步增强，可应用场合逐渐增多。

研发更具针对性

通用牌号、通用结构不再是刀具制造厂商研发的重点，面对复杂多变的应用场合和加工条件，针对性更强的刀片槽形结构、牌号及配套刀具将取代通用的槽形、牌号的刀片及刀具。这在提高加工效率、加工质量、降低切削成本方面将会收到显著效果。

切削技术快速发展

高速切削、硬切削、干切削继续快速发展。高速切削以其不同于传统速度切削的独特机理以及在提高加工效率、提高加工质量、减少切削变形、缩短加工周期方面的显著效果，在制造业的应用必将进一步增多，高速切削刀具的需求将进一步增多。硬切削是一种新的加工工艺，在提高加工效率、降低加工成本、减少设备资金投入方面的作用独树一帜，对传统的磨削工艺提出了挑战，"以切代磨"将成为发展趋势之一。干切削作为一种绿色制造工艺与湿式切削相比有许多优点，但也存在切削力增大、切削变形加剧、耐用度降低、工件加工质量不易保证等缺点，但是通过分析干切削的各种特定边界条件和影响干切削的各种因素，寻求相应的技术解决方案及措施来弥补干式切削的缺陷，干切削的优势还是十分明显的，干切削必将成为发展趋势之一。

制造商角色将转变

现代制造业发展的需要使刀具行业的地位、作用发生了重大变化：从单纯的刀具生产、供应，扩大至新切削工艺的开发及相应的配套技术和产品的开发，从单纯刀具供应商的地位上升至为用户企业提高生产效率和产品质量、降低制造成本的重要伙伴。此外，为用户提供全面的技术支持与服务显得更加迫切和重要。

信息化程度提高

21世纪是网络化的时代，是信息化的时代，企业信息化程度的高低将成为衡量企业现代化发展水平的重要指标。网络化、信息化带来的好处除了可以提高企业办公效率、节约办公经费、加快反应速度之外，更重要的是可以提高经济效益。

企业合作增强

这种趋势从近期部分刀具制造商的动作中可见一斑，如上工与意大利SU公司合资成立上优机床工具（上海）有限公司，汉江工具有限公司与Blazers涂层公司合资成立涂层中心，哈一工与德国PVT涂层公司合资成立涂层中心。

市场竞争加剧

谁能不断从制造业重要工业部门的需求中和市场信息反馈中洞察产品开发的方向，谁能利用刀具材料、涂层、设计、制造的综合优势，开发出创新的产品，继而全力推向市场，谁就能掌握主动权，占领市场。山特维克、肯纳金属等世界知名刀具厂商都加紧了中国市场的开发步伐，如在中国设立自己的制造工厂，增加在中国的办事处、联络机构，广招销售、技术服务人员等。

刀具行业的重点客户与产品

目前，国内刀具产品重点客户主要有：汽车工业企业；航空、航天、兵器、船舶、核工业等十大工业集团；机械、铁路机车、模具、纺织、能源设备、农机、重大成套设备等方面的技术改造。

国内市场需要的重点刀具产品主要有：高精度、高性能复杂高速钢刀具；价廉物美的通用高速钢刀具；硬质合金刀具；数控刀具；陶瓷刀具及超硬刀具。

给你说说欧美好的铣刀品牌吧，

德国FRANKEN法兰肯：一家有80多年历史的在螺纹加工、铣削加工、领域提供尖端技术的集团公司；

德国GUHRING钴领：成立于1898年，全球第三大旋转刀具制造商；

德国HAM汉姆：拥有50多年的生产设计与制造经验，以高质量、超精密的特点被广泛应用于汽车、航天等领域；

德国Schnell施耐尔：一个享誉全球的德国品牌，在高速铣的精密加工领域，是一颗耀眼的超级名星；

德国prototyp普瑞特：全球领先的铣削工具供应商，创立于1919年，1992年加入瑞典SANDVIK集团，并由此在切削刀具市场中建立了问题终结者的形象，尤其是对不锈钢、钛基镍基合金等难加工材料特别有心得。

瑞士ALESA阿莉萨：专业生产高精密切削刀具；

瑞士fraisa佛雷萨：世界著名刀具生产厂商之一，其高速切削铣刀能为客户提高切削效率，解决切削难题，优化切削方案，降低加工成本；

意大利DELFER戴尔福：主要生产模具加工用铣削刀具；

西班牙Hellon赫龙：创立于1952年，专注致力于整体硬质合金刀具的研发和制造，是欧洲顶级整体硬质合金刀具制造商之；

奥地利WEDCO威德高：主要生产石墨加工用刀具；

荷兰JABRO嘉伯乐：高端整体式铣刀品牌，成立于1976年，2001年纳入山高旗下，专注于生产高质量的整体硬质合；

荷兰VAN HOORN范霍恩：创立于1990年,主要生产高速加工用整体硬质合金立铣刀，倡导高速加工、高效率加工、高切割量加工，1999年生产出第一支石墨加工专用立铣刀。

以色列HANITA赫尼塔：威迪亚旗下品牌，在航空航天行业和医疗器械行业、能源行业占有优势；

美国FULLERTON富而顿：成立于1942年，专注于硬质合金刀具生产设计的厂家，主要应用于航天、汽车工业、工程机械、医疗器械、半导体等行业中；

美国GARR TOOL盖尔：成立于1944年，是美国制造工艺最先进，自动化设备最多的生产整体硬质合金刀具的公司，一直致力于制造最高品质的整体硬质合金切削工具，不仅提供极具竞争力的价格，还提供优质的客户服务，近年来专注于航空制造领域，推出了一系列在航空加工领域的明星产品。

美国MAFORD美福：创立于1919年，整体硬质合金刀具在设计与制造上居于世界领导地位，其卓越的长期稳定性能得到全球航空制造业，国防工业与零件制造商们的首肯；

美国menlo猛龙：1962年开始制造硬质合金刀具，特别是在欧美广泛的用在航空、汽车、模具等行业,2000年被IMCO收购。

当然欧美还有很多独具特色的铣削刀具制造商，此处举出几个。。。

日韩和台湾的不说了，打字累。。。。 还有其他人请别复制我的，我看我在百度的发言网上到处转载。。。

1、是重大先进的基础机械，即制造装备的装备——工业“母机”，包括数控机床( NC)、柔性制造单元(FMC)、柔性制造系统(FMS)、计算机集成制造系统(CIMS)、工业机器人、大规模集成电路及电子制造设备等。 　

2、是重要的机械、电子基础件，主要是先进的液压、气动、轴承、密封、模具、刀具、低压电器、微电子和电力电子器件、仪器仪表及自动化控制系统等。

3、是国民经济各部门的科学技术、军工生产所需的重大成套技术装备，如矿产资源的井采及露天开采设备，大型火电、水电、核电的成套设备，石油化工、煤化工、盐化工的成套设备，黑色和有色金属冶炼轧制成套设备，航空、铁路、公路及航运等所需的先进交通运输设备，污水、垃圾及大型烟道气净化处理等大型环保设备，大江大河治理、隧道挖掘、输水输气等大型工程所需的成套设备，工程机械成套设备等。

扩展资料：

“十一五”以来，我国装备制造业快速发展，已成为世界装备制造的大国，主要表现在：一是经济总量跃居世界前列；二是装备制造体系日趋完善；三是创新和保障能力显著增强；四是结构调整取得重要进展。但是，我国还不是装备制造业的强国，与发达国家相比还存在着四个主要差距：一是技术创新能力急需提高，关键核心技术未完全掌握；二是产业基础薄弱，基础元器件、关键零部件、核心材料已成为发展“瓶颈”；三是产品结构不平衡，高端装备产业急待培育和发展；四是产业集中度低，具有国际竞争力的大企业少，国际知名的品牌少。

《工业转型升级规划(2011-2015年)》（以下简称《规划》）提出，要抓住产业升级的关键环节，着力提升关键基础零部件、基础工艺、基础材料、基础制造装备研发和系统集成水平，加快机床、汽车、船舶、发电设备等装备产品的升级换代，积极培育发展智能制造、新能源汽车、海洋工程装备、轨道交通装备、民用航空航天等高端装备制造业，促进装备制造业由大变强。这为“十二五”装备制造业发展指明了方向，明确了重点。

参考资料：制造业转型升级 百度百科

车削刀片

模具是现代制造业核心工具,是工业制造中不可缺少的成型工具。近20年来，我国模具工业发展非常迅速,尤其是近几年,模具需求一直以每年15%左右的速度快速增长。国民经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，也为其发展提供了强大的动力。作为主要模具材料的模具钢则是模具制造的基础,随着模具工业的迅速发展,对模具钢的数量、质量、品种、规格、性能等各个方面提出更高、更新的要求。Cr12MoV钢是应用最为广泛的冷作模具钢"。虽然强度、硬度较高,耐磨性好，但其韧度较差,对热加工工艺和热处理工艺要求较高，处理工艺不当，很容易造成模具的过早失效[2-3]。

Cr12MoV是国标的说法，德标叫做：X165CrMoV12

化学成份：

碳 C ：1.45～1.70

硅 Si：≤0.40

锰 Mn：≤0.40

硫 S ：≤0.030

磷 P ：≤0.030

铬 Cr：11.00～12.50

镍 Ni：允许残余含量≤0.25

铜 Cu：允许残余含量≤0.30

钒 V ：0.15～0.30

钼 Mo：0.40～0.60

电炉真空精炼生产，锻造开坯，共晶碳化物均匀，高淬透性，高耐磨性，高韧性，淬火时体积形变小；因此它的市场用量非常的大。

①减少Cr、Mo、V元素的含量，直接降低成本，也严重影响使用性能，如用Cr8、Cr12充当Cr12MoV；

②改变其生产方法，用中频炉代替电炉精炼，导致的成分杂质过多，用连铸方法代替球化退火，减少压延比等等多种方法来减少成本，zui终客户在使用时材料达不到预期的效果，模具寿命减少，严重的直接导致开裂报废。

研究发现,淬火过程中得到马氏体加下贝氏体复相组织具有比单一马氏体或者下贝氏体组织更好的强韧性[°另外,淬火后组织中含有适量的残留奥氏体可一定程度上提高材料的韧性,对于合金钢来说,合金元素的种类和含量对钢淬火后残留奥氏体的量也有显著影响[5合理的淬火温度会使钢保留需要的高温组织和细小的晶粒,以保证回火后获得良好的综合性能。

近年来,国内外学者在Cr12MoV钢热处理新工艺方面开展了广泛的研究[68]。研究表明,Cr12MoV钢中碳化物的形态和分布对其韧性有很大影响(弥散碳化物析出强化)。因此,通过适当的回火工艺控制材料组织中碳化物的形状、数量、尺寸和分布等,可改善强韧性，获得较高的综合力学性能。另外,不同回火温度对合金钢的拉伸和冲击性能有很大影响,通常情况下,增加回火温度会增加冲击韧性并降低拉伸强度由于二次硬化现象的发生,在500 ~600 ℃间增加回火温度也可一定程度上提高合金钢的硬度。综上,在Cr12MoV热处理工艺开发已取得了一些成果,但也存在工艺过程较复杂.热处理过程能源消耗大等缺点。本论文拟通过研究不同回火工艺参数条件下Cr12MoV钢的微观组织和力学性能特征,进而找出更节能的热处理工艺。

试验采用的Cr12MoV钢是一种典型的高碳高合金钢,其化学成分见表1。将用于热处理的Cr12MoV钢加工成大小为$b20 mm x 50 mm 的圆柱试样,进行调质试验,具体工艺为1025℃淬火,在490、510 ℃分别保温0.5、3 h。对热处理后的试样进行力学性能分析和微观组织表征。为了检验热处理后试样的切削性和耐磨性,采用MHT-10显微硬度测量仪(载荷砝码100 g,加载时间10 s)对硬度进行测量利用Rigaku PSPC/MICRO应力分析仪对残余应力进行测量,具体位置见图1。采用JEOLJXA-8100电子探针(EPMA )对元素分布进行测定采用ZEISS Axiovert 200 MAT光学显微镜观察微观组织分布采用Rigaku Smartlab X射线衍射仪对不同衍射峰进行物相标定,通过相对强度法计算残留奥氏体体积分数。

畸变量及力学性能分析

图2为不同回火条件下Cr12MoV钢试样畸变量、残余应力和硬度分布的测量结果。从图2中可以看出,不论是试样底面还是侧面,当回火时间由0.5 h增加到3 h时,残余应力显著降低,畸变量显著减小。通常情况下,表面压应力越高,则疲劳强度越高,切削性能越差。因此,通过增加回火时间降低表面压应力,可提高钢的切削性能。通过比较490℃和510℃回火温度下的测量结果,发现与回火时间相比,回火温度对畸变量和残余应力的影响较小。

图2( c)为测量得到的硬度结果。可以看出,尽管随着回火时间的增加 ,最大硬度值降低,但当回火时间较长时,试样不同位置的硬度分布更为均匀。当前研究采用的Crl2MoV钢热处理前硬度为654HVO.1 ,热处理后各测定点硬度均大于此值,并没有因为回火处理出现硬度下降。另外,从图2( c)中还可以看出,不同回火温度条件下测量得到的硬度结果变化较小。

硬质合金刀片的硬度在89~94HRA，相当于71~76HRC，对于HRC40以上的淬火后Cr12模具钢，车时硬质合金刀片容易烧刀造成磨损块且车效率低，陶瓷刀片由于脆性太大，容易崩刀。

车淬火后Cr12模具钢的刀片（含车削刀片、铣削刀片等数控刀片），刀片材质BN-H10，BN-H20，BN-S20数控刀片（机夹刀片）广泛应用于RC45-HRC79之间淬火后Cr12模具钢和超级合金材料中，解决了传统硬质合金刀头车淬火后Cr12模具钢件或超级合金时效率低，频繁更换刀片车精度差形位公差难以保证问题，解决了硬质合金刀片及涂层刀片，陶瓷刀片不耐用，刀具磨损过快要么烧刀、要么崩刀甚至打刀问题。并在车削，铣削，镗削，切槽车HRC45-HRC68之间高硬度淬火件，如9SiCr 、T8、T10、H13工具钢淬火件，车削硬度HRC60左右渗碳淬火后Cr12模具钢20CrMnTi、20Cr，铸钢浇钢件的冒口车削车，高速钢、高锰钢、高铬钢、高铬高镍合金的粗车和高速精车，模具钢等淬火材料留磨量大采用“以车代磨或以车代粗磨”领域中。此新材质PCBN超硬合金数控刀片也适合车热处理后硬度大于HRC50调质钢料车，40Cr 、42CrMo淬硬钢及65HRC以上淬火硬钢， Cr12模具钢MoV模具钢淬火料HRC62以上的金车车削刀片或返修硬面，高速钢轧辊硬度HSD75以上的翻新及车削，HRC62-HRC68硬度淬火后GCr15轴承钢，65Mn材质大型淬火后发兰，轴类，盘类零件的车削外圆端面以及切槽车刀具，铣削高铬钢钢板，镗削齿轮及齿轮轴的内孔及模具材料，耐磨钢板HB400以上硬化钢，部分氮化钢如心轴（芯轴）在硬度在HRC70以上及硬化钢的以车削、铣削、镗削，切槽代磨削车刀片。

进口依赖度不断降低

当前，国民经济发展进入中高速增长的新常态，人工、原材料、能源等生产要素成本上升使制造业经营越来越困难，“降低生产成本、提高生产效率”成为众多国内制造企业的共识。近几年，国内刀具企业快速崛起，凭借性价比和本土服务优势，替代了部分进口产品，加速了数控刀具的国产化。

2019年我国刀具总消费额达到393亿元，其中国产刀具年消费额约为257亿元，进口刀具约为136亿元。虽然国产刀具在总量上以2/3的市场份额占据我国刀具消费市场主导地位，但总体上以中低端产品为主。在136亿元的进口刀具中，绝大部分是现代制造业所急需的高效刀具。中兴通讯事件给中国制造敲响警钟，关键环节核心技术的缺失必将束缚中国高端制造业的蓬勃发展。作为高端装备制造业配套用的数控刀具，加速其国产化对国民经济安全有着重要意义。根据我国机床工具工业协会统计数据，2016—2019年进口刀具占总消费的比重从37.17%下降至34.61%，一定程度上说明我国数控刀具的自给能力在逐步增强，进口依赖度在逐年降低。

未来我国刀具行业将呈以下发展趋势：

——刀具消费结构调整加速，数控刀具消费需求增长。我国是世界上钨矿资源储备最丰富的国家，但钨资源利用水平不高。全国范围内从事硬质合金制品及刀具制造相关的企业较多，但是大多数规模较小，以面向低端市场为主。随着我国产业政策推进硬质合金向精深加工方向延伸，硬质合金制品及刀具结构正得到进一步优化，以数控刀片为代表的深加工产品占比将进一步提升。

——取代进口及国产化是我国刀具行业的主要发展方向。“十三五”期间，我国提出“中国制造2025”和“互联网+”行动计划，推进我国制造业向自动化、智能化方向升级，提升数字化制造水平。数控刀具是数字化制造的组成要素，是提高劳动生产率和质量的关键手段，在节约制造成本方面具有“四两拨千斤”的作用。高端数控刀具依赖进口关乎国家经济安全和国防安全，是制约我国成为制造强国的障碍。

当前我国大部分刀具企业生产以传统标准刀具为主的中低端产品，适应数字化制造发展趋势的数控刀具产品供应不足。近几年来，我国刀具企业产品结构调整取得一定进展，在个别领域替代了部分进口产品，但是短期内国产刀具取代进口很难。

——刀具行业市场集中度将逐步提升。在发达国家，刀具随着数字化制造一起成长。随着制造业对刀具的认识、使用和要求提高，刀具材料经历了从碳素工具钢、高速钢向硬质合金和超硬材料的升级，刀具技术、研发、营销、服务体系比之前更为复杂，刀具的模仿越来越难，自主创新的要求越来越高，小型刀具企业的生存和发展环境越来越小。未来，随着刀具技术的演进，小企业没有能力在刀具材料、涂层等领域持续研发投入，在市场竞争中处于劣势，必然被行业头部企业所淘汰。

目前，我国刀具行业呈现中低端产品无序市场竞争的状况。大量缺乏技术沉淀、研发能力差、资本实力弱的小企业正面临被淘汰或被并购的局面，而具有品牌、资本、技术优势的企业在高端应用领域更具竞争优势，拥有较大发展空间，将获取更多的市场份额，从而使整个刀具行业的市场集中度提高。

——国内刀具企业综合服务能力有待提升。目前国际领先的刀具生产企业凭借其丰富的产品种类、对客户需求的深度理解、较高的研发实力为用户企业提供个性化的切削加工整体解决方案。未来，我国刀具制造商的角色将发生转变，从单纯的刀具生产、供应扩大至新切削工艺及相应配套技术和产品的开发，从单纯刀具供应商的地位上升至为用户企业解决加工问题的重要合作伙伴。

——更多数据请参考前瞻产业研究院《中国切削刀具制造行业产销需求与投资预测分析报告》。