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新疆北控新能源发展有限公司是2010-01-19在新疆维吾尔自治区昌吉回族自治州奇台县注册成立的其他有限责任公司，注册地址位于新疆昌吉州奇台县东大街10号。

新疆北控新能源发展有限公司的统一社会信用代码/注册号是91652325697823591L，企业法人王军，目前企业处于开业状态。

新疆北控新能源发展有限公司的经营范围是：对煤炭、煤化工行业的新技术开发及应用；可再生能源、清洁能源、生物能源及降低能耗、提高能效有关技术的开发及应用；项目投资和经营管理。本省范围内，当前企业的注册资本属于一般。

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“1950年5月，新中国成立不到一年，当时电力供应非常紧张，急需恢复和建设电力设施。为配合苏联专家收集东北地区电力设施的总体情况和基础资料，东北电管局的3名工程师和8名大学生组建了东北电管局的‘设计处’，这就是中国能建东北院（以下简称东北院）的前身。”说起东北院的起始，院总工程师、副总经理吕祥涛如数家珍。

如今，70多年过去了，东北院从零起步，在传统电力设计和新能源建设领域不断开拓，让老牌设计院焕发新活力。

“老故事”见初心

1952年，抗美援朝战争爆发一年多。“前方战事紧张，后方作为主要工业基地的东北工业区急需电力供应。” 吕祥涛介绍，同年7月，东北院接到中央批示的一项紧急任务，要求他们建设一条220千伏输电线路，将吉林松花江丰满水电站发出的电送往辽宁重工业区，并且要在1954年3月31日前完工交付。这条输电线路简称“松东李线”，代号“506”。

当时，世界上仅瑞典建设了一条380千伏的试验线路，220千伏是各国公认的最高电压。“对于刚刚成立两年多的东北院而言，最大困难是没有任何经验可以借鉴，这几乎是一项无法完成的任务。” 吕祥涛说，“因为我们没有自己的设计标准，一切设计都是从零开始”。

当时，在百废待兴的中国，东北工业具有举足轻重的地位，电力和输电线路是为工业输送能量的血液和血管。松东李线则是输送电力的关键“大动脉”。

92岁高龄的东北院原总工程师任升高，参与了松东李线铁塔的设计：“每天就睡4个小时，贪黑起早地查阅资料，设计构件，进行计算。506工程的铁塔结构设计就是我们自己定的标准，都是自己一点点弄出来的。”

任升高（左）和同事在松东李线路铁塔试验现场。（东北院供图）

中国电力行业第一本《设计手册》。（摄影：喻捷）

1953年4月，东北院完成松东李线全线勘测定位工作。随着线路的全面施工，东北院各部门都有了基本操作规范，中国电力行业第一本《设计手册》应运而生。“到现在，手册中很多计算方法和设计规范，仍是行业标准。”吕祥涛说，这本发旧泛黄的红皮手册已经成为了电力设计院的“无价之宝”。

工人们正在集中学习作业中的技术要点。（东北院供图）

“松东李线”高空附件安装。（东北院供图）

1954年1月23日，中国 历史 上第一条220千伏高压输电线路全线竣工，比中央提出的完工日期整整提前了67天。正是从松东李线开始，东北院电力设计人攻克了无数技术难题，实现了从无到有、从弱到强、从追赶到超越的华丽转身。

“老故事”有传承

58岁的张国良是东北院副总工程师、吉林省工程勘察设计大师。他每天早出晚归，深耕特高压电网设计。从业38年，他曾多次代表东北院主持国家大型电网项目的设计和大中型科研项目的研究工作。

“我参与了 1100千伏特高压直流昌吉到古泉的工程设计，这是目前世界上输送距离最长、电压等级最高、输送容量最大的特高压工程，技术上达到了世界领先水平。”即便在特高压领域已是“大师”级别，张国良仍然认为，自己要学习和研究的东西还有很多。

当今中国，特高压电网已经进入到大规模的建设阶段，而在2005年张国良和他的同事们刚刚开始研究特高压输电工程时，却是困难重重。“没有成熟的国外经验和技术可以借鉴，都是一步步排除千难万险。”张国良说，特高压输电工程设计的难度堪比当年东北院前辈们设计“松东李线”。

17年前，张国良就任东北院送电处副处长，刚过不惑之年的他正是干事创业的好时候。“当我得知电力规划总院正在组织特高压输电课题集中攻关的时候，我主动要求加入了攻关组。”张国良介绍，中国的能源资源和能源需求成逆向分布，大部分能源需求集中在中东部，但能源相对匮乏；而需求量较小的北部和中西部，能源资源却很集中。“很多供需长达800-3000公里，而现有的500千伏输电系统面临着远距离、大容量输送能力不足等诸多困难，特高压输电才是中国电网发展的未来。”

在课题攻关组，张国良担任交直流特高压工程前期电磁环境影响等专题负责人。“特高压输电工程的研发时间紧迫，没有任何现成的参数可以参考，每个参数的形成都需要多次反复协调论证，标准需要重新考虑和制定，所有的这一切都是全新的。”张国良说。

据他介绍，特高压线路、变电站构成的多导体系统结构复杂、尺度大，导体间相互影响显著，带电导体表面及附近空间的电场强度明显增大，电晕放电产生的可听噪声和无线电干扰影响突出。“为确保特高压工程环境友好，必须攻克极高电场下电磁环境控制难题。”

为了解决电磁环境问题，他和其他设计院的专家们在电规总院集中工作，一次又一次地进行方案调整，最终通过建立特高压复杂多导体系统模型，首次开展全场域电场分析，提出了导线布置方案。“这些创新工作，使特高压工程的电磁环境控制水平与常规500千伏工程相当，在试验示范工程上得以成功应用。”

张国良负责的交直流特高压工程前期的磁环境影响等专题及路径优选项目取得了巨大成功，科研成果直接应用于中国1000千伏交流输电线路及 800千伏直流特高压工程建设中。

“老故事”正青春

东北院设计建设的吉林省单体容量最大的光伏电站——双辽庆达光伏电站。（摄影：窦祎）

在距离长春市176公里的双辽市服先镇，铺天盖地的光伏板遮住了荒草稀疏的盐碱地，在阳光的照射下，成片的光伏板就像平静的海面，散发着耀眼的蓝光。这里是吉林省单体容量最大的光伏电站——双辽庆达光伏电站。

“这个项目建设规模是20万千瓦，每年可为国家电网输送近3亿千瓦时的电量，与同等发电量的燃煤电量相比，每年可减少二氧化碳排放超过24万吨，具有很好的经济和环境效益。”中国能建东北院松原分公司商务经理许鹏远说。

“电站建设契合了当下‘碳达峰’‘碳中和’目标，执行这个项目的EPC总承包是东北院转型升级绿色发展的一个成功实践。”许鹏远介绍说，双辽庆达光伏电站通过智能光伏发电系统和高效生态农业的有机结合，有效开发了当地丰富的太阳能资源和贫瘠的盐碱地，对推动地方经济发展、提高就业、促进农民增收、改善区域生态环境都具有重要意义。

近年来，中国能源格局深刻调整，发展可再生能源是能源转型的重要途径。拓展风电、光伏等新能源业务，已成为东北院实现转型升级与绿色发展的新方向。

“为实现能源绿色发展，我们确定了‘新能源+’的技术发展路线，通过开发‘光伏+生态农业’‘光伏+绿电园区’‘风电+采暖’‘风电+制氢’等，迅速在新能源建设市场取得了一席之地。”许鹏远说，他所在的松原分公司就是东北院下设的专门从事新能源市场开发的部门，跟国家发展战略高度契合，“市场前景非常好”。

经过近十年发展，东北院设计或承建的新能源项目东至山东、江苏沿海，西至青海高原，南至海南岛，北至黑龙江，新能源业务蓬勃发展。

从老牌电力设计院到发展新能源业务的“尖兵”，东北院发展始终与国家能源建设同步，致力于双碳目标的实现和新能源稳定供给的治本之策，着力塑造未来低碳经济的核心竞争力。正如东北院副总工程师裴育峰所说：“虽然我们‘老牌’，但在新能源业务拓展方面，我们‘正青春’。”

- END -

脱硫技术：

近年来，随着机动车的增多，汽车尾气已成为主要的大气污染源，酸雨也因此更加频繁，严重危害到了建筑物、土壤和人类的生存环境。因此，世界各国纷纷提出了更高的油品质量标准，进一步限制油品中的硫含量、烯烃含量和苯含量，以更好地保护人类的生存空间。

随着对含硫原油加工量的增加及重油催化裂化的普及，油品含硫量超标及安定性不好的现象也越来越严重。由于加氢脱硫在资金及氢源上的限制，对中小型炼油厂来说进行非加氢精制的研究具有重要的意义。本文简单介绍了非加氢脱硫技术进展及未来的发展趋势。

2 燃料油中硫的主要存在形式及分布

原油中有数百种含硫烃，目前已验证并确定结构的就有200余种，这些含硫烃类在原油加工过程中不同程度地分布于各馏分油中。

燃料油中的硫主要有两种存在形式：通常能与金属直接发生反应的硫化物称为“活性硫”，包括单质硫、硫化氢和硫醇；而不与金属直接发生反应的硫化物称为“非活性硫”，包括硫醚、二硫化物、噻吩等。对于汽油馏分而言，含硫烃类以硫醇、硫化物和单环噻吩为主，其主要来源于催化裂化(简称FCC)汽油。因此，要使汽油符合低硫汽油的指标必须对FCC汽油原料进行预处理或对FCC汽油产品进行后处理。而柴油馏分中的含硫烃类有硫醇、硫化物、噻吩、苯并噻吩和二苯并噻吩等，其中二苯并噻吩的4，6位烷基存在时，由于烷基的位阻作用而使脱硫非常困难，而且随着石油馏分沸点的升高，含硫化合物的结构也越来越复杂。

3 生产低硫燃料油的方法

3.1 酸碱精制

酸碱精制是传统的方法，目前仍有部分炼厂使用。由于酸碱精制分离出的酸碱渣难以处理，而且油品损失较大，从长远来看，此技术必将遭到淘汰。

(1)酸精制

该法用一定浓度的硫酸、盐酸等无机酸从石油产品中除去硫醚和噻吩，从而达到脱硫的目的。反应如下所示：

R2S+H2SO4 R2SH++HSO-4

(2) 碱精制

NaOH水溶液可以抽提出部分酸性硫化物，在碱中加入亚砜、低级醇等极性溶剂或提高碱的浓度可以提高萃取效率。如用40%的NaOH可除去柴油中60%以上的硫醇及90%的苯硫酚，其中苯硫酚对油品的安定性影响很大。

3.2 催化法

在酞菁催化剂法中，目前工业上应用较多是聚酞菁钴(CoPPC)和磺化酞菁钴(CoSPc)催化剂。此催化剂在碱性溶液中对油品进行处理，可以除去其中的硫醇。夏道宏认为聚酞菁钴(CoPPC)和磺化酞菁钴(CoSPc)在碱液中的溶解性不好，因而降低了催化剂的利用率，为此合成出了一种水溶性较好的新型催化剂——季铵磺化酞菁钴(CoQAHPc)n，该催化剂分子内有氧化中心和碱中心，二者产生的协同作用使该催化剂的活性得到了明显的提高〔1〕。此外，金属螯合剂法和酸性催化剂法都能使有机硫化物转化成硫化氢，从而有效的去除成品油中的硫化物〔2〕。

以上这几种催化法脱硫效率虽然较高，但都存在着催化剂投资大、制备条件苛刻、催化活性组分易流失等缺点。目前炼厂使用此方法的其经济效益都不是很好，要想大规模的应用催化法脱硫技术，尚需克服一些技术上的问题。

3.3 溶剂萃取法

选择适当的溶剂通过萃取法可以有效地脱除油品中的硫化物。一般而言，萃取法能有效地把油品中的硫醇萃取出来，再通过蒸馏的方法将萃取溶剂和硫醇进行分离，得到附加值较高的硫醇副产品，溶剂可循环使用。在萃取的过程中，常用的萃伞液是碱液，但有机硫化物在碱液和成品油中的分配系数并不高，为了提高萃取过程中的脱硫效率，可在碱液中添加少量的极性有机溶剂，如MDS、DMF、DMSOD等，这样可以大大提高萃取过程中的脱硫效率。夏道宏等人提出了MDS-H2O-KOH化学萃取法，用这三种萃取剂对FCC汽油进行了萃取率及回收率的实验，结果表明该方法在同一套装置中既能把油品中的硫醇萃取出来，还可以高效回收萃取液中的单一硫醇以及混合硫醇，得到高纯度的硫醇副产品，具有很高的经济效益和社会效益〔3〕。福建炼油化工公司把萃取和碱洗两种工艺结合起来，采用甲醇-碱洗复合溶剂萃取法显著提高了FCC柴油的储存安定性，萃取溶剂经蒸馏回收甲醇后可循环使用。此种方法投资低，脱硫效率高，具有较高的应用价值〔4〕。

3.4 催化吸附法

催化吸附脱硫技术是使用吸附选择性较好且可再生的固体吸附剂，通过化学吸附的作用来降低油品中的硫含量。它是一种新出现的、能够有效脱除FCC汽油中硫化物的方法。与通常的汽油加氢脱硫相比，其投资成本和操作费用可以降低一半以上，且可以从油品中高效地脱除硫、氮、氧化物等杂质，脱硫率可达90%以上，非常适合国内炼油企业的现状。由于吸附脱硫并不影响汽油的辛烷值和收率，因此这种技术已经引起国内外的高度重视。

Konyukhova〔5〕等把一些天然沸石(如丝光沸石、钙十字石、斜发沸石等)酸性活化后用于吸附油品中的乙基硫醇和二甲基硫，ZSM-5和NaX沸石则分别用于对硫醚和硫醇的吸附。Tsybulevskiy〔5〕研究了X或Y型分子筛进行改性后对油品的催化吸附性能。Wismann〔5〕考察了活性炭对油品的催化吸附性能。而在这些研究中普遍在着脱硫深度不够，吸附剂的硫容量较低，脱硫剂的使用周期短，且再生性能不好，因而大大限制了其工业应用。据报道，菲利浦石油公司开发的吸附脱硫技术于2001年应用于258 kt/a的装置，经处理后的汽油平均硫含量约为30 μg/g，是第一套采用吸附法脱除汽油中硫化物的工业装置，并准备将这一技术应用于柴油脱硫。

国内的催化吸附脱硫技术尚处于研究阶段。徐志达、陈冰等〔6〕用聚丙烯腈基活性炭纤维(NACF)吸附油品中的硫醇，结果只能把油品中的一部分硫醇脱除。张晓静等〔7〕以13X分子筛为吸附剂对FCC汽油的全馏分和重馏分(＞90℃)进行了研究，初步结果表明对硫含量为1220 μg/g的汽油的全馏分和重馏分进行精制后，与未精制的轻馏分(＜90℃)混合可得到硫含量低于500 μg/g的汽油。张金岳等〔8〕对负载型活性炭催化吸附脱硫进行了深入的研究。

总之，催化吸附脱硫技术在对油品没有影响的条件下能有效的脱除油品中的硫化物，且投资费用和操作费用远远低于其他(加氢精制、溶剂萃取，催化氧化等)脱硫技术。因此，研究催化吸附脱硫技术具有非常重要的意义。

3.5 络合法

用金属氯化物的DMF溶液来处理含硫油品时可使有机硫化物与金属氯化物之间的电子对相互作用，生成水溶性的络合物而加以除去。能与有机硫化物生成络合物的金属离子非常多，其中以CdCl2的效果最好。下面列举了不同金属氯化物与有机硫化物的络合反应活性顺序为：Cd2+>Co2+>Ni2+>Mn2+>Cr3+>Cu2+>Zn2+>Li+>Fe3+。由于络合法不能脱除油品中的酸性组分，因此在实际应用中经常采用络合萃取与碱洗精制相结合的办法，其脱硫效果非常显著，且所得油品的安定性好，具有较好的经济效益。

3.6生物脱硫技术

生物脱硫，又称生物催化脱硫(简称BDS)，是一种在常温常压下利用需氧、厌氧菌除去石油含硫杂环化合物中结合硫的一种新技术。早在1948年美国就有了生物脱硫的专利，但一直没有成功脱除烃类硫化物的实例，其主要原因是不能有效的控制细菌的作用。此后有几个成功的“微生物脱硫”报道，但却没有多少应用价值，原因在于微生物尽管脱去了油中的硫，但同时也消耗了油中的许多炭而减少了油中的许多放热量〔9〕。科学工作者一直对其进行了深入的研究，直到1998年美国的Institute of Gas Technology(IGT)的研究人员成功的分离了两种特殊的菌株，这两种菌株可以有选择性的脱除二苯并噻吩中的硫，去除油品中杂环硫分子的工业化模型相继产生，1992年在美国分别申请了两项专利(5002888和5104801)。美国Energy BioSystems Corp (EBC)公司获得了这两种菌株的使用权，在此基础上，该公司不仅成功地生产和再生了生物脱硫催化剂，并在降低催化剂生产成本的同时也延长了催化剂的使用寿命。此外该公司又分离得到了玫鸿球菌的细菌，该细菌能够使C-S键断裂，实现了脱硫过程中不损失油品烃类的目的〔10〕。现在，EBC公司已成为世界上对生物脱硫技术研究最广泛的公司。此外，日本工业技术研究院生命工程工业技术研究所与石油产业活化中心联合开发出了柴油脱硫的新菌种，此菌种可以同时脱除柴油中的二苯并噻吩和苯并噻吩中的硫，而这两种硫化物中的硫是用其它方法难以脱除的〔11〕。

BDS过程是以自然界产生的有氧细菌与有机硫化物发生氧化反应，选择性氧化使C-S键断裂，将硫原子氧化成硫酸盐或亚硫酸盐转入水相，而DBT的骨架结构氧化成羟基联苯留在油相，从而达到脱除硫化物的目的。BDS技术从出现至今已发展了几十年，目前为止仍处于开发研究阶段。由于BDS技术有许多优点，它可以与已有的HDS装置有机组合，不仅可以大幅度地降低生产成本，而且由于有机硫产品的附加值较高，BDS比HDS在经济上有更强的竞争力。同时BDS还可以与催化吸附脱硫组合，是实现对燃料油深度脱硫的有效方法。因此BDS技术具有广阔的应用前景，预计在2010年左右将有工业化装置出现。

4 新型的脱硫技术

4.1 氧化脱硫技术

氧化脱硫技术是用氧化剂将噻吩类硫化物氧化成亚砜和砜，再用溶剂抽提的方法将亚砜和砜从油品中脱除，氧化剂经过再生后循环使用。目前的低硫柴油都是通过加氢技术生产的，由于柴油中的二甲基二苯并噻吩结构稳定不易加氢脱硫，为了使油品中的硫含量降到10 μg/g，需要更高的反应压力和更低的空速，这无疑增加了加氢技术的投资费用和生产成本。而氧化脱硫技术不仅可以满足对柴油馏分10 μg/g的要求，还可以再分销网点设置简便可行的脱硫装置，是满足最终销售油品质量的较好途径。

(1) ASR-2氧化脱硫技术

ASR-2〔12〕氧化脱硫技术是由Unipure公司开发的一种新型脱硫技术，此技术具有投资和操作费用低、操作条件缓和、不需要氢源、能耗低、无污染排放、能生产超低硫柴油、装置建设灵活等优点，为炼油厂和分销网点提供了一个经济、可靠的满足油品硫含量要求的方法。

在实验过程中，此技术能把柴油中的硫含量由7000 μg/g最终降到5 μg/g。此外该技术还可以用来生产超低硫柴油，来作为油品的调和组分，以满足油品加工和销售市场的需要。目前ASR-2技术正在进行中试和工业实验的设计工作。其工艺流程如下：含硫柴油与氧化剂及催化剂的水相在反应器内混合，在接近常压和缓和的温度下将噻吩类含硫化合物氧化成砜；然后将含有待生催化剂和砜的水相与油相分离后送至再生部分，除去砜并再生催化剂；含有砜的油相送至萃取系统，实现砜和油相分离；由水相和油相得到的砜一起送到处理系统，来生产高附加值的化工产品。

尽管ASR-2脱硫技术已进行了多年的研究，但一直没有得到工业应用，主要是由于催化剂的再生循环、氧化物的脱除等一些技术问题还没有解决。ASR-2技术可以使柴油产品的硫含量达到5 μg/g，与加氢处理技术柴油产品的硫含量分别为30 μg/g和15 μg/g时相比，硫含量和总处理费用要少的多。因此，如果一些技术性问题能够很好地解决，那么ASR-2氧化脱硫技术将具有十分广阔的市场前景。

(2) 超声波氧化脱硫技术

超声波氧化脱硫 (SulphCo)〔13〕技术是由USC和SulphCo公司联合开发的新型脱硫技术。此技术的化学原理与ASR-2技术基本相同，不同之处是SulphCo技术采用了超声波反应器，强化了反应过程，使脱硫效果更加理想。其流程描述为：原料与含有氧化剂和催化剂的水相在反应器内混合，在超声波的作用下，小气泡迅速的产生和破灭，从而使油相与水相剧烈混合，在短时间内超声波还可以使混合物料内的局部温度和压力迅速升高，且在混合物料内产生过氧化氢，参与硫化物的反应；经溶剂萃取脱除砜和硫酸盐，溶剂再生后循环使用，砜和硫酸盐可以生产其他化工产品。

SulphCo在完成实验室工作后，又进行了中试放大实验，取得了令人满意的效果，即不同硫含量的柴油经过氧化脱硫技术后硫含量均能降低到10 μg/g以下。目前Bechtel公司正在着手SulphCo技术的工业试验。

4.2 光、等离子体脱硫技术〔14〕

日本污染和资源国家研究院、德国Tubingen大学等单位研究用紫外光照射及等离子体技术脱硫。其机理是：二硫化物是通过S-S键断裂形成自由基，硫醚和硫醇分别是C-S和S-H键断裂形成自由基，并按下列方式进行反应：

无氧化剂条件下的反应：

CH3S- + -CH3 CH4+CH2 ==== S

CH3S- + CH3CH2R CH3SH+CH2 ==== SCH2R

CH3S- + CH3S- CH3SSCH3

CH3S- + CH2 ==== S CH3SCH2S- -CH3 CH3SCH2SCH3

有氧化剂条件下的反应：

CH3S- + O2 CH3SOO- RH CH3SOOH + R-

SO3+ -CH3

CH3SOOH Rr CH3SO- + -OH

CH3SO- + RH CH3SOH + R-

3CH3SOOH CH3SOOSCH3 + CH3SO3H

此技术以各类有机硫化物和含粗汽油为对象，根据不同的分子结构，通过以上几种方式进行反应，产物有烷烃、烯烃、芳烃以及硫化物或元素硫，其脱硫率可达20%～80%。若在照射的同时通入空气，可使脱硫率提高到60%～100%，并将硫转化成SO3、SO2或硫磺，水洗即可除去。

5 低硫化的负面影响

汽油和柴油的低硫化大大减轻了环境污染，特别是各国对燃料油低硫化政策已达成共识。但是在燃料油低硫化的进程中，出现了人们未曾预料到的负面效应，主要表现为：

(1)润滑性能下降，设备的磨损加大。1991年，瑞典在使用硫含量为0.00%的柴油时，发现燃料泵产生的烧结和磨损甚至比普通柴油的磨损还要严重。日本也对不同硫含量的柴油作了台架试验，结果也确认了柴油润滑性能下降的问题。其主要原因是在脱硫的同时把存在于油品中具有润滑性能的天然极性化合物也脱除了，从而导致润滑性能下降，设备的磨损加大。

(2)柴油安定性变差，油品色相恶化。当柴油的硫含量降到0.05%以下时，过氧化物的增加会加速胶状物和沉淀物的生成，影响设备的正常运转，并导致排气恶化。其主要原因是由于原本存在于柴油中的天然抗氧化组分在脱硫时也被脱除掉了。同时随着柴油中硫含量的降低，油品的颜色变深，给人以恶感。

6 结论及建议

鉴于石油产品在生产和生活中的广泛应用，脱除其中危害性的硫是非常重要的。目前工业上使用的非加氢脱硫方法有酸碱精制、溶剂萃取和吸附脱硫，而这几种脱硫方法都存在着缺陷和不足。其中酸碱精制有大量的废酸废碱液产生，会造成严重的环境污染；溶剂萃取脱硫过程能耗大，油品收率低；吸附法中吸附剂的吸附量小，且需经常再生。其它的非加氢脱硫技术还处在试验阶段，其中生物脱硫、氧化脱硫和光及等离子体脱硫的应用前景十分诱人，可能是实现未来清洁燃料油生产的有效方法。由于降低燃料油中的硫含量、减少大气污染是一个复杂的过程，因此实施时应考虑各种因素，提高技术的可靠性，以取得最佳的经济效益和环保效益。