冶炼一吨钢铁需要消耗的能源,及其每种能源需要消耗多少,谢谢
冶炼1吨铁需消耗:矿砂1550kg、溶剂220kg、保温剂等10kg、煤炭400kg、喷吹煤150kg、焦粉52kg、电耗158kw、水1.24m³、蒸汽10kg、氮气30m³、压缩空气13m³、氧气35m³。这是炼铁厂(包括高炉和烧结)铁水成本能源方面的全部消耗。此外还有工资及附加、制造费用、回收等项目构成铁水总生产成本。希望对你有帮助!
首先纠正一下炼钢一般是不用煤炭的,除非是电炉或者底吹喷粉的转炉,只有炼铁使用焦炭和煤粉,有点使用焦炭和重油。一般每吨铁消耗焦炭340~370kg,再加上100~150Kg左右的优质粉煤。
炼出0.7顿焦炭。
这个跟高炉容积有关,450,750,1080,1880,2200,2880,3500,4500,5000,5500的,高炉容积越大,焦比越低。
在钢铁企业中降低焦比为最主要的公关目标,所有的高炉人员都为降低焦比所努力着。列几个数据,在我们辽宁,鞍钢和本钢的平均焦比,鞍钢是330kg/t,本钢是360kg/t,也就是说鞍本2个钢铁企业生产一顿生铁需要330和360kg焦炭。
扩展资料:
煤在锅炉炉内加热到850℃以上时,随着温度升高,煤中的有机物分解, 其中挥发性产物逸出后, 残留下的不挥发产物就是焦炭。其中包括能燃烧的固定碳和燃烧残余物——灰分。
燃烧时发出很短的蓝色火焰,并释放大量热量。燃烧过程缓慢而持久,且易在表面形成灰壳。为使焦炭燃尽,应设法及时除去其灰壳。焦炭的物理性质(如粘结性等),对于层燃炉的运行具有较大的影响。
焦炭产量约占焦化产品的75%左右。焦炭主要用于炼铁,它在生铁生产成本中约占1/2~1/3。高炉冶炼过程实际上是将铁矿石还原的过程, 焦炭即充当了还原剂和热量来源。
参考资料来源:百度百科-焦炭
一般铁矿石成本占钢铁成本的40%-50%左右,焦炭成本占钢铁成本的20%-30%左右。
1、炼铁工艺的生产成本构成主要为原材料(球团、铁矿石等)、辅助材料(石灰石、硅石、耐火材料等)、燃料及动力(焦炭、煤粉、煤气、氧气、水、电等)、直接工资和福利、制造费用、成本扣除(煤气回收、水渣回收、焦炭筛下物回收等)。根据高炉冶炼原理,生产1吨生铁,需要1.5-2.0吨铁矿石、0.4-0.6吨焦炭以及0.2-0.4吨熔剂。
2、炼钢工艺的生产成本构成主要为生铁、废钢、合金、电极、耐火材料、辅助材料、电能、维检和其他等费用。中国目前主要的炼钢设备为转炉和电炉,基于冶炼原理的不同,转炉和电炉在主要的原料(生铁、废钢)配比有一定的差异,转炉工艺一般需配置10%的废钢,而电炉工艺废钢的使用量则占到80%。
3、结合国内钢铁企业的平均情况,炼铁工艺中影响总成本的主要因素是原料(铁矿石、焦炭)成本,而包括辅料、燃料、人工费用在内的其他费用与副产品回收进行冲抵后仅占总成本的10%左右,而炼钢工艺中因为耗电量的增加、合金的加入以及维检费用的上升使得除主要原料外的其他费用占到炼钢总成本的18%左右。炼铁、炼钢工艺中的其他费用波动不大。
生产一吨煤炭的成本仅300-800元。
我国目前全国煤炭产量明显增加,相比前段时间增加了近110万吨,因此后期价格会逐步下降,近期我国动力煤主力合约连续8日下跌,累计跌幅50.9%,其中在10月29日报收价格是970元/吨,港口5500K动力煤平仓价在1500元/吨以下,坑口5500K动力煤价格在1200元/吨以下,相比前不久都下降了许多,一周内下跌近千元一吨。
煤炭的特点
煤炭会产生甲烷气体,由于甲烷比空气轻而积存于货舱的上部, 当空气中的甲烷含量达到4%到17%时便可达到爆炸极限(在正常气压下,甲烷在空气中的爆炸极限是4%-5%,上限是15%-17%,甲烷在空气中的浓度达到9.5%时会发生最强烈的爆炸。
其中氧浓度降低时爆炸下限变化不大而爆炸上限明显降低,当氧气浓度低于12%时,混合气体就是去爆炸性),遇到如电火花或摩擦火花、火柴或点燃的香烟等明火而爆炸。煤炭中的粉尘在空气中的含量达到一定的比例时(一般10 到30克/立方厘米)遇到明火也会爆炸。