光伏板隐裂是什么意思

一、光伏组件的隐裂

1，什么是隐裂：

隐裂是指当电池片（组件）受到较大机械力或热应力时，可能在电池单元产生肉眼不易察觉的隐形裂纹。隐裂会造成电池片部分毁坏或电流缺失，甚至可能导致电池断路、影响组件功率输出。晶硅组件容易产生隐裂，薄膜和双玻组件抗隐裂性能较好。

2，隐裂的表现：

光伏组件隐裂检测方法

二、组件隐裂的危害

电池片中电流传输路径为：细栅线收集电池片产生的电流传导至主栅线，再通过汇流带和接线盒引出。电池片的电流与电池片的发电面积成正比。如果隐裂导致形成失效面积，其部分电流无法传至主栅线，使电池电流短路电流变小，从而使得组件输出功率变小。

光伏组件隐裂检测方法

1，隐裂可能会导致热斑效应，应特别注意单晶电池片隐裂，单晶电池片隐裂会沿着晶界方向延伸，延伸轻则造成热斑，重则造成电池片一块失效区。

2，隐裂会加速电池片功率衰减。

3，隐裂会影响组件正常使用寿命。

4，电池片的隐裂会在机械载荷下扩大，有可能导致开路性的破损。

三、形成组件隐裂的因素

（一）、生产过程中的隐裂因素

设备因素：在组件生产过程中串焊机、层压机、装装框机对组件都直接施加作用力，参数设置不当或设备出现故障都会造成电池片的隐裂。

原料因素：原料的好坏直接影响着组件的质量，原材料缺陷也是导致组件产生隐裂的主要原因，

工艺参数因素：在组件生产中使用不正确的工艺参数，同样会诱发电池片的隐裂；如焊接温度过高，就很容易使组件产生隐裂，层压参数设置不合理，抽真空压力过大、过快也会导致组件产生隐裂的产生。

（二）、存储运输中的隐裂因素

组件箱体变形、长期雨水浸透、组件来回搬运等造成箱体歪斜，箱体内单块组件具有活动空间，搬运过程组件晃动造成对角式隐裂。

光伏组件隐裂检测方法

托盘强度不够，在组件搬运过程中托盘变形，使得组件表面产生受力，导致电池片产生网状隐裂

光伏组件隐裂检测方法

组件运输过程中，叉车司机暴力装卸、运输车辆大幅颠簸、二次倒运也会造成组件隐裂。

光伏组件隐裂检测方法

光伏组件隐裂检测方法

3、安装施工中的隐裂因素

工人安装、清洗过程中操作不规范造成组件隐裂也时发生，如下图施工人员踩在组件上安装，运维人员站在组件上清理组件等不规范的操作都会导致组件隐裂

太阳能板双裂是指正面和背面不小心弄坏有裂纹了的意思，单面则是只有一面有裂纹。太阳能板玻璃有裂痕了，里面的电池片应该也有隐裂了，电池片比较脆，容易隐裂，可能导致局部热斑，热斑严重的会导致太阳能板烧毁。

一般有裂痕指的是组件电池片裂痕，如果裂痕使部分区域与电池片脱离，那该区域就无法提供发电，或者说会影响组件整体功率。

光伏组件常见的问题有：热斑、隐裂和功率衰减。

由于这些质量问题隐藏在电池板内部，或光伏电站运营一段时间后才发生，在电池板进场验收时难以识别，需借助专业设备进行检测。

热斑形成原因及检测方法

光伏组件热斑是指组件在阳光照射下，由于部分电池片受到遮挡无法工作，使得被遮盖的部分升温远远大于未被遮盖部分，致使温度过高出现烧坏的暗斑。

光伏组件热斑的形成主要由两个内在因素构成，即内阻和电池片自身暗电流。

热斑耐久试验是为确定太阳电池组件承受热斑加热效应能力的检测试验。通过合理的时间和过程对太阳电池组件进行检测，用以表明太阳电池能够在规定的条件下长期使用。

热斑检测可采用红外线热像仪进行检测，红外线热像仪可利用热成像技术，以可见热图显示被测目标温度及其分布。

隐裂形成原因及检测方法

隐裂是指电池片中出现细小裂纹，电池片的隐裂会加速电池片功率衰减，影响组件的正常使用寿命，同时电池片的隐裂会在机械载荷下扩大，有可能导致开路性破坏，隐裂还可能会导致热斑效应。 隐裂的产生是由于多方面原因共同作用造成的，组件受力不均匀，或在运输、倒运过程中剧烈的抖动都有可能造成电池片的隐裂。

光伏组件在出厂前会进行 EL 成像检测，所使用的仪器为 EL 检测仪。

该仪器利用晶体硅的电致发光原理，利用高分辨率的 CCD 相机拍摄组件的近红外图像，获取并判定组件的缺陷。

EL 检测仪能够检测太阳能电池组件有无隐裂、碎片、虚焊、断栅及不同转换效率单片电池异常现象。

功率衰减分类及检测方法

光伏组件功率衰减是指随着光照时间的增长，组件输出功率逐渐下降的现象。光伏组件的功率衰减现象大致可分为三类：

第一类，由于破坏性因素导致的组件功率衰减；

第二类，组件初始的光致衰减；

第三类，组件的老化衰减。

其中，第一类是在光伏组件安装过程中可控制的衰减，如加强光伏组件卸车、倒运、安装质量控制可降低组件电池片隐裂、碎裂出现的概率等。

第二类、第三类是光伏组件生产过程中亟需解决的工艺问题。光伏组件功率衰减测试可通过光伏组件 I-V 特性曲线测试仪完成。

虚焊：这个就考验一个厂的管理能力,长期看影响蛮大, 虚焊顾名思义就是没焊上,既然没有焊上那电阻就会减少，影响组件效率，如果是直焊3Busbar问题还不大，如果是2Busbar且是段Bus 虚焊个五厘米问题就严重了,感觉有虚焊的话撕点A4贴着CELL可以直接穿过来.

碎片: 我们公司的碎片=破片, 156的话破片的定义是＞5平方毫米，有的小加工厂会买破片回去镭切然后加工小组建，或做点工艺品，不过量不大，我们公司因产量大，破片直接打成碎片，当垃圾硅卖

1、A级组件：主要用于地面电站、分布式电站、户用系统等，25年以上寿命。

2、B级组件：主要用于路灯、离网系统、电瓶车等，5年寿命。此类组件是A类降级组件或用B级材料生产的。

3、C类组件：主要用于用电不发达地区，寿命不详。

简单区分A、B、C级组件的方法

A级电池片不会出现这些现象：

外观不良：色斑、色差、铝刺、鼓包、断栅、结点、图形偏移、缺角、崩边、缺口等；组件外观封装不良：背板失效、电池片虚焊、过焊、密封不好、背板划伤、边框划伤、玻璃划伤；接线盒封装不良等。

而B、C级组件是在生产过程中外观及电性能达不到A级的组件，或直接生产出来的B类C类组件。直观视觉上不好区分，最好得办法就是专业的检测。

影响组件电流的输出

从而使得整个组件甚至方阵的输出功率降低，

若破片跟隐裂较大的话

会有热斑形成

长此以往

组件封装材料会加速老化

组件也就达不到25年的输出要求了

否则层压出来肯定有问题。

这个一方面要控制电池片，另外要看是否层压工艺或操作有问题，需要改进。

每个公司都有自己的质检标准，不符合的就打回。

如果客户退回的话，那就不是小问题了。