光伏166组件什么意思

11月3日，六大组件企业——阿特斯、东方日升、晶澳、晶科、隆基、天合光能发布《关于促进光伏组件市场 健康 发展的联合呼吁》的公开信，将光伏企业与玻璃产业之间的矛盾暴露在公众面前。

然而站在玻璃行业的视角来看，近年来光伏组件产品迭代速度明显加快，对玻璃的要求不断提高。这导致相当一部分玻璃生产线无法满足需求而被闲置。

追求更高的发电效率一直是光伏企业不懈的追求。随着电池效率提升难度的扩大，增加硅片尺寸追求更高的发电效率成为企业不约而同的选择。

在2010年之前，单晶硅片主要以对边距125mm的小尺寸硅片为主，并有少量对边距156mm的硅片。2018年下半年开始，大尺寸硅片开始连番登上舞台。先是158.75尺寸登场，紧接着就有企业推出166尺寸硅片。到了2020年，大尺寸硅片已经泾渭分明地形成了“182尺寸”和“210尺寸”两大派系。

6月24日，隆基股份联合晶科能源有限公司、晶澳太阳能 科技 股份有限公司等六家公司，倡议建立几何尺寸为182mm*182mm 的硅片标准(M10)，并在行业标准组织中将这一尺寸纳入标准规范文件，减少资源浪费，促进光伏产业的 健康 发展。

半个月后的7月9日，由中环股份、东方日升、天合光能、福莱特、阳光电源、上能电气等光伏企业结成的“600W+光伏开放创新生态联盟”宣告成立。根据企业名单，该联盟覆盖上中下游全产业链，涉及硅片、电池、组件、支架、逆变器等环节，共计39家公司。

自从2019年开始，单晶在光伏市场上全面超越多晶，成为主流。早期全面布局单晶市场的隆基也一跃成为光伏行业的硅片龙头。相比于隆基，中环股份的动作稍慢，但也是坚守单晶领域、扩产迅猛。在这个单晶新时代，隆基股份、中环股份迅速扩张为“唯二”的两大硅片巨头。以两家公司为主导的两个企业联盟，押注不同尺寸的硅片自然也就顺理成章。

也许硅片市场的双寡头很容易让大家想到两家企业分别牵头不同的企业联盟，是为了以自己的标准垄断未来的市场。但正如前文提到的那样，在过去不到10年的时间里，硅片尺寸经历了数次的迭代。这直接导致目前的组建尺寸过于散乱。除了上游的玻璃行业“深受其害”，工艺设备、辅材供应、支架、安装、运输、运维等各个环节都产生了极大的不利影响。

也许从企业的角度来看，牵头企业联盟、制定行业标准有利于巩固领先优势。但是对于整个行业来说，这未尝不是一个洗牌+标准化的好时机。

在电池效率不变的情况下，尺寸越大意味着组件接触太阳面积更大，发电效率自然也就更大。这是最朴素的物理原理。

据报道，山东电力工程咨询院有限公司曾做过测算，210硅片在支架上的成本就减少了25%，核算到度电成本上，最多可以降低0.1元/w。此外，210硅片的组件在土地占用面积、桩根数上都有一定的优势。

“但尺寸是有上限的，不能够无限放大。”北京鉴衡认证中心副主任纪振双说，“而且大组件、高功率的设计必须要有安全底线，不能以牺牲系统、安装、维护过程中的便利性和可靠性为代价。最后，功率的提升仍然要以提效为主要手段，不能过多地放在大尺寸上。特别是与功率近似比例的放大，我认为毫无意义。”

在光伏企业 探索 大尺寸硅片的道路上，一个意想不到的边界条件首先出现，那就是集装箱的大小。集装箱是组件运输的主力军，通过集装箱的包装方式，光伏企业反推出组件宽度为1130mm，隆基、晶澳等企业也就把硅片的尺寸统一在182mm。这样可以在集装箱装下两排，运输效率更高。

“集装箱尺寸只是一个初始边界条件。从系统端版型、配套生产段的优化配置再到最后的电池效率提升，我们是在这样的基础上探讨最合适的硅片尺寸。”晶澳太阳能 科技 股份有限公司高级副总裁助理、资深产品技术专家王梦松说。

对于电池来说，硅片尺寸增加对于镀膜均匀性产生了难以控制的影响。可靠性、良品率、污染等不利因素也大大增加。而且生产工艺方面，182电池的良品率与166基本持平。

种种因素都让隆基、晶澳等企业判断出182尺寸是当下最有价值的硅片尺寸。

2021年，光伏即将进入全面平价的时代。182与210之间的技术路线之争，更多地需要回归市场，从项目的综合投资收益，给出真正的答案。

大概是9.83瓦。

光伏硅片尺寸直接影响下游电池片和组件尺寸。当前光伏硅片有5种主流尺寸，分别为156.75mm、158.75mm、166mm、182mm、210mm。大尺寸硅片通过增大硅片面积，放大组件尺寸，从而摊薄各环节加工成本。从原理上来说，硅片尺寸越大越好，然而结合产业链配套情况，硅片尺寸又存在上限。对于大尺寸的选择，目前市场形成182和210两大阵营：182阵营包括隆基、晶科、晶澳、阿特斯、江苏中宇光伏、潞安太阳能等企业；210阵营包括中环、天合光能、通威、爱旭、爱康、东方日升等企业。

光伏发电指通过光伏发电系统将太阳能转化为电能的过程。

通常系统主要由太阳光伏组件、汇流箱、逆变器、变压器及配电设备构成，同时再加上监控系统、有功无功控制系统、功率预测系统、五防系统及无功补偿装置等辅助系统组成一套完整的光伏发电系统。

太阳能电池是完成太阳能到电能转换的载体，光生伏特效应是光伏发电的基本原理。

早在1839年，法国科学家贝克雷尔（Becqurel）发现光照能使半导体材料的不同部位之间产生电位差，这种现象后来被称为“光生伏特效应”，简称“光伏效应”。1954年，美国科学家恰宾和皮尔松在美国贝尔实验室首次制成了实用的单晶硅太阳电池，光伏发电技术由此诞生。

目前光伏电池板最大功率可以做到300W/块,一般常规用的功率为230W,有的组件是72片，有的组件是60片电池组件。

光伏组件是光伏电站的最重要的部件，占系统成本近半，它的技术特性关乎光伏系统的细节设计，因而读懂组件的技术参数意义重大。今天，小编特意准备了这份《光伏组件参数详解》，就组件机械参数、电气参数。

温度额定值参数、极限参数、质保参数、相关认证等六大类做出详细应用解读。通过这六大类的详细参数，网友就可以深入了解隆基乐叶组件的卓越品质。隆基乐叶单晶高效组件。

一、组件电性能参数以隆基乐叶单晶300W组件为例，截选其电性能参数如下：以上测试符合STC“标准测试条件”，辐照度为1000W/m。

2，电池温度25℃，大气质量AM15，从可以看到，隆基乐叶300W组件的效率达到18.3%，领先于同行业标准。

1、最大功率PmPm=Im*Vm，对应下图功率抛物线的顶点。抛物线为功率曲线，另一条为UI曲线解读：组件参数标称，一般是基于“标准测试条件STC”。随着温度、辐照度等环境条件的变化，组件的相应参数都会发生变化。

另外，组件的功率特性曲线是一条“类抛物线”，它存在一个最高点，也是逆变器MPPT“最大功率点跟踪”需要找到的工作点。。

2、功率公差“0~+5”代表是正公差。如305W的组件，功率范围在305W到310W之间为合格品。【解读：目前一线品牌的组件都是正公差】。

3、最大功率点工作电压Vm对应上图功率抛物线顶点对应的横坐标，代表组件最大功率时的工作电压。

4、最大功率点工作电流Im上图功率抛物线顶点对应的纵坐标，代表组件最大功率时的工作电流。

5、开路电压Voc开路电压是电池片没有接负载时的端电压，上图UI曲线与横坐标的交点，该值乘以逆变器一路输入组件的数量应小于逆变器最大直流电压Vdcmax。

碳达峰与碳中和：通过各种手段抵消生产过程中排放的二氧化碳 ， 最终实现二氧化碳的零排放。

过去十年光伏发电成本已下降了超过90% ， 甚至在部分国家已经低于常规能源 ， 实现了平价上网 （ 接入电网 ）

产业链

行业上游为从硅料到硅片的原材料制备环节 ；

中游则是从光伏电池开始到光伏组件的制造环节 ， 负责生产有效发电设备 ；

下游则是应用端 ， 即光伏发电系统。

1.硅料（通威股份，大全能源，保利协鑫）

2.硅片（ 隆基，中环，上机数控）

3.电池片（通威股份，爱旭股份）

HJT topCon

4.组件（晶澳科技）

需要辅材配合

5.电站（晶科科技 京运通 太阳能）

需要逆变器配合

一体化企业：隆基，晶澳科技，天合光能

光伏设备：迈为股份 捷佳伟创 金辰股份

光伏硅料 ： 掌控产业上游

工业硅为原料,经一系列的物理化学反应提纯后达到一定纯度的电子材料,是信息产业和新能源产业最基础的原材料.

注：这里的多晶硅料与多晶硅片不是一个概念，多晶硅片是光伏中游的产品。

硅料在光伏产业链的成本比重越来越小（技术进步），目前已经从90%下降到了45%。

制作工艺：改良西门子法，硅烷流化床法（成本优势，但是技术相对不成熟）

硅料涨价（特别是21年）：供应商惜售，抬价；确实存在产能不足。会对下游利润和需求造成压制。

通威股份，大全能源，保利协鑫

光伏硅片 ： 单晶硅对多晶硅实现全面替代

硅片是产业链上游的末端 ，是光伏产品的起点，其形状 、 大小与薄厚取决于生产工艺与下游产品设计需求 。 硅片进一步加工即是晶硅电池片 ， 而电池片经排列 、 封装并与其它辅材组合后即是太阳能电池板 ， 光伏系统最小有效发电单位。

简单概括硅片的生产工艺 ： 将上一节所说的多晶硅料经过一系列工序后 ， 拉棒制成单晶硅棒 ， 或铸锭制成多晶硅锭 ， 再进行切片制成硅片。

单晶硅光电转化效率更高（尤其是PERC电池为代表的新一代电池技术），随着技术进步，基本全面取代多晶硅。

当前光伏硅片有5种主流尺寸 ， 分别为

156.75mm 、 158.75mm 已经淘汰

166mm（主流） 、182mm 、210mm（趋势）。

大尺寸化正在加快，大尺寸的成本低，效率高。

目前降低耗硅量的主要方式为降低硅片厚度与减少切片损耗。

目前光伏产业上游的发展路线十分清晰 ， 一切围绕降本展开。

隆基，中环，上机数控

光伏电池 ： 持续升级 ， 快速进步

中游的起点。所谓光伏电池 ， 是一种利用太阳能发电的半导体薄片 。 只要满足一定光照条件 ， 电池片就可输出电压 ， 并在有回路的情况下产生电流。

最重要的指标为发电功率。

技术路线：

单晶硅PERC电池：产能高，技术成熟。未来提升光电转换率的空间不高。

N型电池 ：光电转换率高，技术相对成熟

TOPCon： 理论光电转换效率极高 ， 达到28.7%，对生产线要求不高，可以在现有生产线升级而来，对前期投资更加友好。但是生产工艺复杂（12-13道。），因为工艺负责也推高了生产成本。

HJT：最有希望成为下一代主流的技术路线。工序少（4道），但是成本高（对原材料要求高，目前PERC设备不兼容）

IBC：转换效率最高的技术路线，但是技术不成熟，工艺要求高，面临的困难远大于前两者。

薄膜型太阳能电池，衰减低 、重量轻 、材料消耗少 、制备能耗低 、适合与建筑结合等特点 。但由于仍处于研发的早期阶段，转换效率并不高。商业化上的困难较大。

通威股份，爱旭股份

光伏组件 ： 太阳能发电的根基

光伏组件 ， 或太阳能电池板 ， 两者指的是同一个产品。

光伏组件的制备主要包括电池片互联和层压两大步骤 ：

电池片互联：伏组件的标准电池片数量为60片或72片 ， 对应以10或12条铜线作为汇流条将其连接起来 ， 6组互联为一个光伏组件。

层压：在电池片互联后 ， 一般需按照钢化玻璃 、 胶膜 、 电池片 、 背板以从下到上的顺序 ， 经过层压的方式封装在一起 ， 背板与钢化玻璃将电池片和胶膜封装在内部 ， 通过铝边框和硅胶密封边缘保护。

晶澳科技

光伏辅材 ： 不含硅 ， 也重要

辅材中成本占比排名前五的分别是边框 、玻璃 、 胶膜 、 背板以及焊带

边框：成本占比最高，技术含量最低，议价能力最低。

玻璃：光伏玻璃，超白压花玻璃 、 超白加工浮法玻璃 ， 以及透明导电氧化物镀膜(TCO)玻璃，光伏玻璃的发展主要受上下游驱动 ， 目前的主要趋势分别是增大与减薄，比较核心的辅材。

胶膜：封装胶膜材质一般为有机高分子树脂 ， 其直接与组件内部的电池片接触 ， 覆盖电池片上下两面 ， 对电池片起抗水汽 、 抗紫外等保护作用 。目前市场上有三种主流胶膜 ， 分别为透明EVA （ 聚乙烯-聚醋酸乙烯酯共聚物的简称 ） 胶膜 、 白色EVA胶膜以及POE （ 聚烯烃 ） 胶膜。

背板，焊带：略

玻璃：福莱特，信义光能

胶膜：福斯特 海优新材

支架边框：爱康科技 中信博

背板：塞伍技术 中来股份 名冠新材

光伏逆变器 ： 光电上网的最后一块拼图

是将光伏组件产生的直流电 ， 转换成频率可调节的交流电的电子设备，光电上网的必备器件。。

阳光电源，固德威，锦浪科技

光伏发电站 ： 产业的终端

光伏发电站是光伏产业链的最末端

集中式光伏电站的主要特点在于运维更为经济 ， 受益于规模效应 ， 发电成本比较低 ， 且发电量大 ， 更能满足电网的接入要求 。 我国目前就是集中式电站占主流 ， 多分布于西部光能富集地区

分布式光伏电站则主要是指利用小型空地 ， 或建筑物表面 ， 如厂房 、 公共建筑屋顶等表面建设的小型发电站 ， 在人口比较稀疏的发达国家占据主流

晶科科技 京运通 太阳能

随着光伏发电的大规模利用， 退役和废旧光伏组件的回收利用 成为越来越突出问题，同时也为行业带来了巨大的新商机。如今，这一新兴产业已经处于爆发的前夕。

一、组件回收——必要性与紧迫性并存

随着全球环境恶化和能源危机的日益加剧，碳达峰、碳中和已成为全球的共识，光伏新能源作为各国实现气候目标的重要途径之一，装机容量更是快速增长。

2021年，全球新增光伏装机量达到183GW，同比增长30％以上。据BNEF彭博新能源财经预计，到2030年这一数字将增加到334GW。我国作为光伏产业发展最成熟的国家，光伏发电累计装机容量已超过200GW，预计2030年新增装机水平将达到105GW～128GW。

未来光伏发电的装机规模，无疑将由“GW时代”跨越至“TW时代”。

但与此同时，光伏发电的大规模应用，却不可避免地衍生出了废旧光伏组件的回收问题。

据国际能源机构一组预测数据显示，2030年，全球光伏组件回收将达800万吨左右，迎来回收大潮。2050年，全球则会有将近8000万吨的光伏组件进入回收阶段。

其中， 中国将在2030年面临需要回收达150万吨的光伏组件，在2050年将达到约2000万吨，是埃菲尔铁塔重量的2000倍。

如此大量的废旧光伏组件如果处理不当，给环境、社会带来不良影响无疑将不可小觑。

但如果处理得当，则不仅可以助力资源的循环再利用，缓解资源短缺，还能够培育新兴产业，创造更多就业价值，同时真正实现光伏全生命周期的绿色发展，促进光伏产业的可持续发展。

组件回收必要性与紧迫性并存，但当前组件回收工作仍然面临着诸多挑战。

二、组件回收目前面临的难点有哪些？

1、非法遗弃和非法倾倒

安装在建筑物屋顶上的分布式光伏电站，往往会随着建筑物的拆除而废弃。在土地上搭建的地面电站则可能随着土地租赁到期被拆掉，如果业主无法支付或准备回收处理的费用，那么废弃的组件很可能会被放置在原处，或者被非法倾倒在其他土地上。

2、有害物质泄漏和扩散的潜在威胁

实际上，大多数废弃光伏电池板件的归宿是被当做废品卖到废品回收站。

我们知道，根据电池板的类型，太阳能电池板含有铅、硒和镉等有害物质。当电池板被卖到废品回收站后，很少有人知道其中有这么多有害物质，也就很少会进行适当的废弃处理。

3、处理场所短缺

以日本为例，自2012年日本引入FIT（可再生能源固定价格收购）制度开始，光伏发电装机规模明显扩大且扩大速度持续提升。按照光伏组件25年的生命周期来计算，预计会在2040年左右进入密集报废期，每年约产生80万吨的废弃光伏电池板。如果把这些电池板铺开， 面积相当于182个天安门广场， 高峰期可能导致回收处理场所的暂时短缺。

4、技术难点

目前已有的成熟光伏组件回收处理技术主要有三种，包括 物理分离、有机溶剂溶解法、热处理与化学方法相结合。

①物理分离法

物理分离法是指将组件经破碎、金属剥离、湿法冶金分离等步骤来回收金属。实验表明此方法仅可获得17.4%金属回收率。

②有机溶剂溶解法

有机溶剂溶解法是指选择几种有机溶剂浸泡去除背板的晶硅电池片，用有机溶剂溶解封装材料EVA，使玻璃与电池片分离，此方法可以获取整块完整的电池片。

③热处理与化学方法相结合法

热处理与化学方法相结合法是指把去除背板的电池板放在管式炉或者马弗炉中，将封装材料EVA去除干净，得到纯净的电池片，再使用化学方法把电池片表面的减反射层、银浆和铝去除，得到纯净的硅片。

以上方法中，无机酸和有机酸溶解只针对EVA的去除和分离，未考虑到边框的拆除和硅晶片再利用，且剩下的废液也难处理；而物理分离法也不够完善，未能分离各单一的组分。同时，对含氟背板的回收问题，也是一个难点。我国光伏退役回收工作的重要参与者、带头人，中国科学院电工研究所高级工程师吕芳表示：“过去90%的光伏组件背板是含氟背板，不能烧、埋，否则会带来不可逆的环境污染，对人体也有重大危害。”

光伏组件的回收处理方法仍有待探索。

5、高成本

无锡尚德总裁何双权曾发文指出，目前很大一部分组件建于偏僻的西北地区或位于屋顶之上，增加了运输成本，同时需要购置专门的回收设备与相关材料，加上技术尚不成熟，投资消耗较大，回收物质的纯度却不高，以及尚未形成大规模的操作形式，因此 光伏组件回收成本仍高。

高成本仍是光伏组件回收市场难以回避的一个“门槛”。

三、光伏组件回收正呈产业化趋势

尽管光伏组件回收还面临着诸多棘手难题，但光伏的飞速发展和大规模应用，正为这一新兴产业的诞生和发展不断添火。

过去数年，韩国、日本和来自欧盟的一些国家在光伏组件回收产业化问题上一直积极布局。

欧盟于2014年正式将光伏组件纳入“报废电子电气设备指令”，还通过“PV CYCLE”和“CERES CYCLE”回收组织负责处理废旧光伏组件。2017年，又进一步颁布了针对光伏组件回收的欧盟标准，并建设了化学法示范线和物理法/化学法综合示范线。

2018年， 法国建立了世界首个光伏组件回收工厂 ，对光伏组件材料的回收利用率超95%；

2021年，澳大利亚正式批准Clive Fleming成立澳洲首家光伏组件回收工厂Claiming PV，尚德、阿特斯、英利、韩华等公司参与技术支持；

在国内，光伏组件回收发展起步于“十二五”规划，依托于科技部“863”课题计划，经历了长达10年的实验室研究，在技术上可与国外并驾齐驱。

2019年4月，国家科技部的国家重点研发计划可再生能源和氢能技术重点专项“成套技术和装备项目”开始实施，英利集团、晶科能源等13家光伏企业联手中国科学院等众多科研院所，针对光伏组件的回收技术、关键装备研制、回收处理示范线、回收标准体系和监管机制，积极展开探索。

同时，自2017年起，国家电投集团黄河上游水电开发有限责任公司（以下简称“黄河公司”）还率先自主开展光伏组件环保处理、回收的关键技术和装备的研究。截止2021年12月底， 黄河公司已建成我国首条组件回收中试线 ，闭环形成多晶硅、硅片、电池、组件、支架、光伏电站规划设计及建设、运行维护、检测评价及组件回收的垂直一体化光伏全产业链。

三、亟待更多力量的加入

中国科学院电工研究所高级工程师、中国绿色供应链联盟光伏专委会秘书长吕芳表示：“未来，光伏组件回收将成为光伏产业链的新产业增长点，必然会有人进入，不管是资本方还是工业界等都会进入。”而当前国内光伏组件回收技术正是需要“百花齐放”。

期待未来随着更多力量的加入，如何低成本地实现光伏废弃组件的回收利用和无害化处理等一系列问题，都能够得到逐一破解，真正实现光伏全生命周期的绿色发展，实现光伏产业的可持续发展。

UNI 8456 “小火焰在两个表面点燃的燃烧反应”和UNI 9174 “材料受到热辐射而产生的燃烧反应”

UNI 8457 “小火焰点燃材料的一个表面的燃烧反应”和UNI 9174（用于水平向下的天花板或者垂直的墙面这些用途的材料）