传统石灰窑用什么煤好

石灰窑新技术概要 唐山金泉冶金能源新技术开发有限公司总工室 提供 欢迎交流 一．现在发展新技术石灰窑的意义钢铁工业，电石工业，氧化铝工业，耐火材料等工业都是石灰消耗大户，近两年这几个行业都是高速发展的行业。每年的产量基本都是以20%以上的速度增长。可它们需要的主要材料（辅助材料）石灰确没有相应增长，所以造成了石灰的紧张，从而剌激了社会土石灰窑的大量上马，土烧窑的遍地开花又造成了对环境的严重污染，在这种情况下，国家和地方政府相继出台了一糸列整治土烧窑的政策和法规，但很难实现预期效果，原因是有需求的剌激。因此要想沏底治理土烧窑的污染，必须推行现代新技术石灰窑来解决需求的问题。所谓现代新技术石灰窑就是具有环保、节能功能和机械化 、自动化程度较高的现代化石灰窑。它因采用了现代技术，所以它能充分利用廉价能源，特别能利用原来对环境有污染的气体作主要能源，变废为宝。这样不但对环境能达到保护，而且它生产的石灰，不但质量好而且成本低。对利用这一新技术的企业，经济效益会有明显增加。这就是推广新技术石灰窑的现实意义。二．新技术石灰窑种类按燃料分有混烧窑，即烧固体燃料，焦炭、焦粉、煤等。和气烧窑。气烧窑包括烧高炉煤气，焦炉煤气，电石尾气，发生炉煤气，天然气等。按窑形分，有竖窑、回转窑、套筒窑、西德维马斯特窑、麦尔兹窑（瑞士）、弗卡斯窑（意大利）等。同时又有正压操作窑和负压操作窑之分。三．烧石灰的基本原理和热工工艺石灰石主要成分是碳酸钙，而石灰成分主要是氧化钙。烧制石灰的基本原理就是借助高温，把石灰石中碳酸钙分解成氧化钙和二氧化碳的生石灰。它的反应式为CaCO3 CaO+CO2--42.5KcaI它的工艺过程为，石灰石和燃料装入石灰窑（若气体燃料经管道和燃烧器送入）预热后到850℃开始分解，到1200度完成煅烧，再经冷却后，卸出窑外。即完成生石灰产品的生产。不同的窑形有不同的预热、煅烧、冷却和卸灰方式。但有几点工艺原则是相同的即：原料质量高，石灰质量好；燃料热值高，数量消耗少；石灰石粒度和煅烧时间成正比；生石灰活性度和煅烧时间，煅烧温度成反比。四．石灰窑的基本结构和主要附属设备石灰窑主要由窑体、上料装置、布料装置、燃烧装置、卸灰装置、电器、仪表控制装置、除尘装置等组成。不同形式的石灰窑，它的结构形式和煅烧形式有所区别，工艺流程基本相同，但设备价值有很大区别。当然使用效果肯定也是有差别的。五．石灰石的质量和数量消耗工业用石灰对石灰石的质量要求主要有两个方面：一是要求含碳酸钙成分含量高，一般要求要在97%以上。二是它的结构晶粒要小，因为晶粒小的石灰石晶间不严实，且在含有有机物的情况下，有机物燃烧形成的多孔状，二氧化碳容易分离，故便于煅烧。三是杂质少，特别有害成分少如二氧化硅，氧化镁、氧化铝、氧化铁、硫和磷等。这些成分在石灰石中若有百分之一，到煅烧成的生石灰中，就是百分之十八。烧一吨石灰按理论计算需1.78吨石灰石，但煅烧时“生”“过”烧的高低和石灰石质量好坏也有一定区别 。六．生石灰的质量标准：石灰质量的一般标准是：氧化钙含量，生、过烧率、活性度、有害成分含量等，但更重的是不同的行业，不同的用途又有不同的标准。如电石行业它特别强调活性度即软烧灰，炼铁行业它又强调的是强度，所以要硬烧灰，炼钢则又要 软烧灰。因此它的指标也是不一样的。一般标准生石灰，氧化钙含量要达到 97%以上，生过烧率小于 10%，活性钙 要300mi以上。七．节能环保石灰窑的燃料与燃烧烧石灰的燃料很广泛，固体燃料、气体燃料、液体燃料都可以，但新技术石灰窑的燃烧原则是，那种燃料最经济，那种燃料更有利于环保、那些燃料更能节约能源是新技术石灰窑的关键。现在使用普遍的主要是焦炭和煤气。就新技术来说最理想的还是煤气，包括高炉煤气、转炉煤气、焦炉煤气、电石尾气（煤气）发生炉煤气等是石灰窑的最好燃料。因为这些气体燃料都属于废物利用，循环经济性质。特别像焦炉煤气现在大部分放散，资源十分丰富，其次是高炉煤气，再就是电石尾气,这些煤气若利用起来，一来可大量节约能源，二来环境可得到保护，更重要的是企业可以收到很好的经济效益。这些气烧石灰窑，若大量发展起来，土烧窑污染环境的问题自然而然就解决了。现在为什么如此好的项目为什么发展缓慢，主要是气烧石灰窑技术在我国发展起来时间还比较短，任何事务都有一个发展认识的过程.特别是焦炉煤气，由于热值高、火焰短、石灰窑使用容易过烧和生烧。致使有的企业不敢大胆使用。其实这不是太难解决的问题，现在我公司已经研究制造出了外混式长火焰烧咀，和石灰窑自循环稀释高热值煤气的工艺技术。完全可以解决焦炉煤气的烧石灰问题。烧石灰用燃料的多少，是和它炉型与燃料的热值有关。煅烧石灰所需的热量是由燃料的燃烧而得，燃料的主要成分，碳的燃烧过程的分子式为C+O2 = CO2气体燃料则是根据它的热值来计算的。按实际经验生产一公斤石灰约需960kcal热量。但由于各厂的生产设备和工艺条件各不同也有区别。一般来说，烧一吨灰用高炉煤气需1600m3左右，烧焦炉煤气需300m3左右。电石尾气需360m3左右，天然气需120m3左右，发生炉煤气需900m3左右。八．石灰窑的布料器、燃烧器和其它附属设备石灰窑主要附属设备有上料机构,布料器，供风装置、燃烧装置,卸灰装置等，相对而言,混烧石灰窑布料很关键，因为它在把燃料和石灰石同时装入窑内时，必须通过布料实现炉料在窑内的合理分布，消除炉壁效应，均衡炉内阻力，力求整个炉截面“上火”均匀一致。所以布料器形式和使用效果对石灰窑的生产效率有很大影响。现在有各种各样布料器，包括旋转布料器、海螺形布料器、固定布料等等，其中我公司研制的三段钟式布料器利用“漏斗喉管效应”和“倒W堆集角效应”原理和可调式档料板相结合的方式,结构简单,对解决了原燃料的均匀混合和大小粒度的合理分布问题效果很好。而且具有耐高温，耐磨损和方便检修等多种优点。特别适用于中小型石灰窑配置.而气烧窑它的主要附属设备是燃烧器，因为它的气体燃料是通过燃烧器把可燃气体和所需氧气（空气）按一定的比例在燃烧器内混合后送入炉内燃烧的，而且不同的燃气所需的空气量也不同，不同的炉型，不同的加热方式，它需要的火焰类型也不相同。如预混式、半混式、外混式及氧化焰、中性焰、还原焰等等。所以说气烧窑的燃烧器一定程度上决定着石灰窑 的煅烧效果。当然其它附属设备也很重要，如风帽，看相似很简单，但要保证它所供窑内风量在整个窑断面上的分布才有好的效果。 九．石灰窑供风和风机选择无论混烧窑还是气烧窑都是需要一定合理供风的，因为任何燃料燃烧都必须具备三个条件，即燃料、空气(氧气)、和明火，缺少任何一项条件都是不会燃烧的。风的用量是根据燃料的可燃成分的需氧量来计算,若供风不是燃料就不会充分燃料,供过量风过剩空气则变成烟气大量热量,从面造成燃料的增加和浪费。它的风量一般按下式计算：（计算公式略）它的压力要根据不同窑型，不同原料粒度形成的不同阻力来计算。但原燃料粒度不同也有差异。因此选用风机既要以理论计算的基础又要以具体炉型和实际经验为依据来选定风机。才能有好的使用效果。十．石灰窑的除尘与环保石灰在煅烧时排放的烟尘中含有大量的有害气体和10微米以下的粉尘，粉尘中又包含SO2F2O3AIO3等。这些有害气体和粉尘对人体的危害很大，如果人们长期吸入会引起支气管和肺部等呼吸性疾病，幼儿更为严重，而且飘浮在空中的粉尘中还含有致癌物质，若24小时呼吸平均浓度超过150mg/m3的有害粉尘对人体会造成致命危害。新技术石灰窑，它的主要优点是除能耗低、产量高、质量好外，最大的好处是便于除尘。因为它整个煅烧过程是相当于在一个密封容器中进行，它的烟气可从窑顶烟气管道排出，通过除尘净化，然后达到无害、无污染的达标排放。十一、标准煤 计算 能源的种类很多，所含的热量也各不相同，为了便于相互对比和在总量上进行研究，我国把每公斤含热7000大卡（29306焦耳）的定为标准煤,也称标煤。另外，我国还经常将各种能源折合成标准煤的吨数来表示，如1吨秸秆的能量相当于0.5吨标准煤，1立方米沼气的能量相当于0.7公斤标准煤 标准煤亦称煤当量，具有统一的热值标准。我国规定每千克标准煤的热值为7000千卡。将不同品种、不同含量的能源按各自不同的热值换算成每千克热值为7000千卡的标准煤。能源折标准煤系数＝某种能源实际热值（千卡/千克）/7000（千卡/千克）在各种能源折算标准煤之前，首先直测算各种能源的实际平均热值，再折算标准煤。平均热值也称平均发热量．是指不同种类或品种的能源实测发热量的加权平均值。计算公式为：平均热值(千卡／千克)＝[∑（某种能源实测低发热量）×该能源数量]/能源总量（吨）各类能源折算标准煤的参考系数 能源名称 平均低位发热量 折标准煤系数 原煤 20934千焦／公斤 0．7143公斤标煤／公斤 洗精煤 26377千焦／公斤 0．9000公斤标煤／公斤 其他洗煤 8374 千焦／公斤 0．2850公斤标煤／公斤 焦炭 28470千焦／公斤 0．9714公斤标煤／公斤 燃煤型石灰窑用户可根据当地煤炭实际情况配加生产。 十二．自动化控制自动化控制是新技术石灰窑的重要特点，它的上料，配料、供风、供气、卸灰都是通过电脑自动化控制完成。但也要考虑国情,厂情和价值成本,也不是自动化程度越高越好.应以最终效果为原则.对新技术石灰窑的推广，首先要解决观念问题和认识问题。是形式的需要，社会的需要，也是企业效益的需要。 更多技术交流请登陆我公司专家博客： 石灰窑博客 地址：http://blog.sina.com.cn/jq788石灰窑专家的博客 地址：http://blog.sina.com.cn/yjny198c石灰窑知识的博客 地址：http://blog.sina.com.cn/tsjq718

第一：石灰窑所用煤是类似粉碎的煤。。不是用无烟煤。。无烟煤你用了不合算啊。。。一代石灰才卖3元。。这么算下。根本就不合算。。

第二：温度你可以站在窑口看！如果窑口被火烧的起白霜那就证明这火可以。关于煤石灰窑需要带的有含硫量的煤那就更好了。。

第三：我们一般用的都是粉碎过的煤。。就是很细小的那种。。

第四：石灰窑用煤货源主要从煤矿买回来。。。不过现在的煤非常的贵。一吨煤买价就需要320元。。。拖回石灰窑是看路远或者路进来看价的。。这个你自己估量。。

我家是湘西的。。。我家做石灰窑生意已经做了10多年了。。现在生意还可以。整个湘西有几个县用的都是我家的石灰！

不过现在煤贵了。。想做石灰窑生意的朋友估量下！

挥发份≤4.5%灰份≤12%

粒度25—40mm 含硫≤0.5%

发热量27000~29309KJ/kg

无烟煤：固定炭≥75% 水份≤6%

挥发份≤10% 灰份≤16%

粒度25—40mm 含硫≤1.5%

发热量26000~27216KJ/kg

抛开国内脱硫公司技术引进费或技术支持费，脱硫装置投资费主要包括设备购置费和建筑安装费。为便于说明高硫煤与低硫煤的设备购置费和建筑安装费的差异，我门假设工程参数如下（忽略小差异，明示大差异），装置A：机组容量300MW、脱硫效率95%、煤含硫量1%；装置B：机组容量300MW、脱硫效率95%、煤含硫量3%；其他条件相同。另外，我们侧重比较烟气增压风机、烟气加热器GGH、循环泵、石膏脱水机、石灰石磨机、氧化风机、吸收塔等七大主要设备。

　脱硫装置的运行成本主要包括电能消耗、脱硫剂消耗、工艺水消耗等。各种资源消耗的决定因素分别是：电能消耗主要决定于增压风机、循环泵、氧化风机、，磨机、真空泵和GGH低泄露风机，这几项的消耗功率约占脱硫装置总消耗功率的92%；脱硫剂消耗主要决定于烟气量、SO2浓度和脱硫效率；工艺水消耗主要决定于烟气量、烟气温度和废水排量.

通过比较可以看出，对于单台300MW机组，效率95%脱硫装置，含硫1%的投资成本2651万元（2410万元+241万元），含硫3%的投资成本3355万元（3050万元+305万元），含硫3%的约是含硫1%的投资成本的1.26倍。这主要是由于含硫3%的脱硫装置配套的与脱硫量有关的设备，如循环泵、皮带机、磨机、氧化风机、吸收塔等的容量增大所至。含硫3%的脱硫装置消耗的石灰石和产生的石膏是含硫1%的脱硫装置的3倍，所以其选用的磨机、皮带脱水机和氧化风机的容量也应是含硫1%的脱硫装置选用的3倍。循环泵和吸收塔虽然没有3倍的增大关系，但其增量也是非常巨大的。设备容量的增大导致设备的成本增加，从而增加整个装置的投资费用。

影响设备运行费用的水耗，表中可以看出，相差不大，因为整套装置除了石膏带出的水量略有不同，其他没有什么差别。装置的石灰石消耗与煤的含硫量成正比，含硫3%的脱硫装置石灰石消耗基本上是含硫1%的3倍。表中装置的电能消耗相差较大，含硫1%的脱硫装置系统电耗为3500KW，含硫3%的脱硫装置系统电耗为5200KW，含硫3%的电耗约是含硫1%的1.48倍。这主要是由于含硫3%的脱硫装置配套的与脱硫量有关的运转设备，如循环泵、皮带机、磨机、氧化风机等的容量增大导致功率增大所至。虽然装置A与装置B的每台运转设备的功率没有确切的比率关系，但对总功率而言，装置A约是装置B的1.5倍。

综上所述，由于燃用高、低硫煤的脱硫装置配套的主要设备参数不同，有的可能相差很大，导致装置的投资与运行成本不尽相同。我们应用科学的观点，根据具体情况具体分析，不应用个别低硫煤的投资或运行成本的实例来要求高硫煤，也不应用一些理想的理论数据来要求脱硫装置。只有这样，才能使先进的脱硫技术不断得到发展，才能使我们的环境得到经济合理的保护。

按发热量为每千克6400千卡（旧标）的无烟煤计，一般石灰厂煤耗的经验值是：每7千克石灰煤耗为1千克，每吨煤产7吨石灰，所以20万吨石灰厂一年需要煤炭的吨数是：

200000/7=28571（吨），需煤量大约是2.8万吨到2.9万吨。

（标煤的发热量为每千克7000千卡）

劣质煤的发热量有的每千克小于4000千卡，而优质无烟煤的发热量可达标煤的程度。烧石灰尽量不用烟煤，特别是不要用挥发份高的肥煤。烧石灰时，煤中挥发份的热量不但不能发出它的热量，而且还要吸收消耗有效热量，提高能耗。

烧石灰的燃料很广泛，固体燃料、气体燃料、液体燃料都可以，但新技术石灰窑的燃烧原则是，那种燃料最经济，那种燃料更有利于环保、那些燃料更能节约能源是新技术石灰窑的关键。现在使用普遍的主要是焦炭和煤气。就新技术来说最理想的还是煤气，包括高炉煤气、转炉煤气、焦炉煤气、电石尾气（煤气）发生炉煤气等是石灰窑的最好燃料。因为这些气体燃料都属于废物利用，循环经济性质。特别像焦炉煤气现在大部分放散，资源十分丰富，其次是高炉煤气，再就是电石尾气,这些煤气若利用起来，一来可大量节约能源，二来环境可得到保护，更重要的是企业可以收到很好的经济效益。这些气烧石灰窑，若大量发展起来，土烧窑污染环境的问题自然而然就解决了。现在为什么如此好的项目为什么发展缓慢，主要是气烧石灰窑技术在我国发展起来时间还比较短，任何事务都有一个发展认识的过程.特别是焦炉煤气，由于热值高、火焰短、石灰窑使用容易过烧和生烧。致使有的企业不敢大胆使用。其实这不是太难解决的问题，林州现代科技中心，现在已经研究制造出了外混式长火焰烧咀，和石灰窑自循环稀释高热值煤气的工艺技术。完全可以解决焦炉煤气的烧石灰问题。烧石灰用燃料的多少，是和它炉型与燃料的热值有关。煅烧石灰所需的热量是由燃料的燃烧而得，燃料的主要成分，碳的燃烧过程的分子式为C+O2 = CO2气体燃料则是根据它的热值来计算的。按实际经验生产一公斤石灰约需960kcal热量。但由于各厂的生产设备和工艺条件各不同也有区别。一般来说，烧一吨灰用高炉煤气需1600m3左右，烧焦炉煤气需300m3左右。电石尾气需360m3左右，天然气需120m3左右，发生炉煤气需900m3左右。