怎么检测焊带与太阳能电池片之间的剥离强度

环保型涂锡铜带SGS检测认证，欧盟RoHS标准 国际电工协会IEC 61249-2-21无卤素标准

欧盟REACH标准。

SGS是全球领先的检验、鉴定、测试和认证机构，是全球公认的质量和诚信基准。SGS通标标准技术服务有限公司是瑞士SGS集团和隶属于原国家质量技术监督局的中国标准技术开发公司共同建成于1991年的合资公司，取"通用公证行"和"标准计量局"首字之意，在中国设立了50多个分支机构和几十间实验室，拥有12000多名训练有素的专业人员。

IEC是国际电工委员会(International Electro Technical Commission)的缩写，国际电工委员会（IEC）于1906午10月在伦敦正式成立。是世界上最早成立的国际电工标准化机构。它负责制订电气工程和电子工程领域中的国际标准化工作。

国际电工委员会（IEC）成立于1906年，至2015年已有109年的历史。它是世界上成立最早的国际性电工标准化机构，负责有关电气工程和电子工程领域中的国际标准化工作。国际电工委员会的总部最初位于伦敦，1948年搬到了位于日内瓦的现总部处。1887-1900年召开的6次国际电工会议上，与会专家一致认为有必要建立一个永久性的国际电工标准化机构，以解决用电安全和电工产品标准化问题。1904年在美国圣路易召开的国际电工会议上通过了关于建立永久性机构的决议。1906年6月，13个国家的代表集会伦敦，起草了IEC章程和议事规则，正式成立了国际电工委员会。1947年作为一个电工部门并入国际标准化组织（ISO），1976年又从ISO中分立出来。宗旨是促进电工、电子和相关技术领域有关电工标准化等所有问题上（如标准的合格评定）的国际合作。该委员会的目标是：有效满足全球市场的需求；保证在全球范围内优先并最大程度地使用其标准和合格评定计划；评定并提高其标准所涉及的产品质量和服务质量；为共同使用复杂系统创造条件；提高工业化进程的有效性；提高人类健康和安全；保护环境。

而这其中焊带的选用比较关键，虽然在组件当中所占份额只有百分之0.8左右，但所起的作用是巨大的。

焊带是光伏组件焊接过程中的重要原材料，焊带质量的好坏将直接影响到光伏组件电流的收集效率，对光伏组件的功率影响很大。一般选用焊带的标准是根据电池片的厚度和短路电流的多少来确定焊带的厚度，焊带(互联条)的宽度要和电池的主删线宽度一致，焊带的软硬程度一般取决于电池片的厚度和焊接工具。

在太阳能组件生产过程中，通过焊接过程将电池片的电极（电流）导出，再通过串联或并联的方式将引出的电极与接线盒有效的连接。所以，光伏焊带又分为互联条和汇流带两种。

一、功能

焊带在组件生产过程中起到连接和汇流的作用。通过焊接过程将电池片的电流导出，再通过串联或并联的方式将引出的电极与接线盒有效的连接。所以，光伏焊带又分为互联条和汇流带两种。

互联条被焊接在电池片的正反面，将电池片所收集的电流导出。互联条的宽度要和电池片主栅线的宽度保持一致，同时厚度不能太厚，以免在层压阶段时导致电池片压岁。

组件再生产过程中，电池片以一定数量串联起来，再通过汇流带串联或并联起来。汇流带的选用，要尽量减小功率损耗，这就要求它要有一定的宽度以减小自身电阻。

二、成分

图3-1焊带的组成成分

焊带一般都是由两部分构成：铜基材和表面涂层。区分焊带主要靠表面涂层的成分。

2.1、铜基材

焊带在使用过程中，起骨干导电作用的是铜。铜的纯度越高，电阻率越低，承载能力越大，塑性越好。 光伏焊带的铜基材一般为高纯度无氧铜。无氧铜是不含氧也不含任何脱氧剂残留物的纯铜。但实际上还是含有非常微量氧和一些杂质。按标准规定，氧的含量不大于0.03％，杂质总含量不大于0.05％，铜的纯度大于99.95％。

根据含氧量和杂质含量，无氧铜又分为一号和二号无氧铜。一号无氧铜纯度达到99.97％，氧含量不大于0.003％，杂质总含量不大于0.03％；二号无氧铜纯度达到99.95％，氧含量不大于0.003％，杂质总含量不大于0.05％。

光伏焊带的铜为二号无氧铜，纯度大于99.99％。

2.2、涂层

尽管其主要导电作用的

1.通过封装材料如何判断光伏组件的好坏

（1）组件整体外观

a、从整体上而言，同一批次的组件内电池片的表面颜色应均匀一致，无明显色差、断栅、缺陷损伤，焊点氧化斑等现象。

b、组件内的每串电池片与互连条焊接排列整齐、焊接无偏差，电池串之间间距均匀，无明显偏差，焊带表面无堆锡、氧化现象。

c、组件的封层中没有气泡或脱层现象，层次清晰透明，内部无污物，无杂色。

d、组件的铝边框应整洁无腐蚀斑点，接口紧凑无明显缝隙、尖锐、毛刺。

e、硅胶的封边应均匀无局部堆胶现象。

f、接线盒标识清晰，粘接牢固，扎扣完好牢靠。

(2)低铁钢化绒面玻璃

目前常规组件都采用低铁钢化绒面玻璃。玻璃表面必须干净整洁，无划痕、压痕、皱纹、彩虹、裂纹、不可擦除污物、开口气泡等不良因素。对于镀膜玻璃，还需要斜视玻璃表面，不得出现七彩光，压花印、油脂手印等沾污。

(3)光伏电池片

A级电池片的标准从外观上必须满足：无崩边、崩角、缺口、虚印、漏浆、色斑、水印、手印、油污、划痕、隐裂、氧化、黄化等缺陷；无明显色差；

背铝平整；不能存在铝珠、铝包、铝刺、褶皱。

栅线不允许黄变和氧化；主栅线不允许断栅；

不允许电池片印刷偏移，印刷偏移＜0.5mm。

(4)光伏背板

背板表面干净、平整、清洁、无色变。表面无异物、脏污、水痕、褶皱、碰伤、鼓包、划伤；背板与玻璃边缘无明显缝隙。

(5)光伏接线盒

接线盒具有不可擦除的标识：产品型号、制造材料、电压等级、防水等级、输出端极性、警示标识；

接线盒与电缆连接可靠，无脱落卡扣及连接上下壳体的扎扣完好牢靠；

接线盒底座硅胶与背板粘结牢固，无起翘现象，无可视缝隙；

汇流带从背板引出美观无扭曲，相邻两根汇流带不得相互接触；

连接器端子有显著的正负极性标识；连接公母头接触良好，有良好的自锁性。

(6)铝边框

铝边框常为表面经阳极处理的铝合金；

外观：边框表面整洁平整、无破损、无色差、无划痕、无明显脏污、硅胶残留等；具备完整的接线孔和安装孔，长度、位置正确；

无线状伤、擦伤、碰伤（含角部）、机械纹、弧坑、麻点、起皮、腐蚀、气泡、水印、油印、及脏污等现象；边缘无毛刺；

目前光伏组件的良好机械载荷性能主要来自于边框的支撑保护，而目前市面上长见的边框宽度为35-40mm，对于需要考验载荷性能的项目或者地区，应该追求更高的边框宽度（45、50mm）进行保护。

2.如何挑选优质的组件生产厂家

A、能够出具独立的实验室及第三方认证检测机构的认证报告，然而一般厂家在认证组件时候都会有意识的挑选优质的组件送去检测。因此第三方认证报告只能作为基本参考依据。

B、组件厂家为业内知名的品牌，同时产能较大，因此在业内降本压力较大的情况下，更具有与原材料厂家议价的能力，因而自身有更多的利润空间，不至于偷工减料自毁招牌。

C、光伏电池片为光伏组件最重要也是最基本的发电单元，因此光伏组件质量很大程度上依赖于光伏电池片的好坏，因此组件厂家是否拥有自家的电池片厂，以自家电池片的质量可以作为一个重要的评估标准

D、最后，厂家是否能够随组件提供出厂的EL照片以及功率测试相关数据报告可以作为重要的评估依据。

光伏组件资讯《王勃华：光伏组件前9个月出口量超2017全年 降本提质增效是未来方向》

1，什么是隐裂：

隐裂是指当电池片（组件）受到较大机械力或热应力时，可能在电池单元产生肉眼不易察觉的隐形裂纹。隐裂会造成电池片部分毁坏或电流缺失，甚至可能导致电池断路、影响组件功率输出。晶硅组件容易产生隐裂，薄膜和双玻组件抗隐裂性能较好。

2，隐裂的表现：

光伏组件隐裂检测方法

二、组件隐裂的危害

电池片中电流传输路径为：细栅线收集电池片产生的电流传导至主栅线，再通过汇流带和接线盒引出。电池片的电流与电池片的发电面积成正比。如果隐裂导致形成失效面积，其部分电流无法传至主栅线，使电池电流短路电流变小，从而使得组件输出功率变小。

光伏组件隐裂检测方法

1，隐裂可能会导致热斑效应，应特别注意单晶电池片隐裂，单晶电池片隐裂会沿着晶界方向延伸，延伸轻则造成热斑，重则造成电池片一块失效区。

2，隐裂会加速电池片功率衰减。

3，隐裂会影响组件正常使用寿命。

4，电池片的隐裂会在机械载荷下扩大，有可能导致开路性的破损。

三、形成组件隐裂的因素

（一）、生产过程中的隐裂因素

设备因素：在组件生产过程中串焊机、层压机、装装框机对组件都直接施加作用力，参数设置不当或设备出现故障都会造成电池片的隐裂。

原料因素：原料的好坏直接影响着组件的质量，原材料缺陷也是导致组件产生隐裂的主要原因，

工艺参数因素：在组件生产中使用不正确的工艺参数，同样会诱发电池片的隐裂；如焊接温度过高，就很容易使组件产生隐裂，层压参数设置不合理，抽真空压力过大、过快也会导致组件产生隐裂的产生。

（二）、存储运输中的隐裂因素

组件箱体变形、长期雨水浸透、组件来回搬运等造成箱体歪斜，箱体内单块组件具有活动空间，搬运过程组件晃动造成对角式隐裂。

光伏组件隐裂检测方法

托盘强度不够，在组件搬运过程中托盘变形，使得组件表面产生受力，导致电池片产生网状隐裂

光伏组件隐裂检测方法

组件运输过程中，叉车司机暴力装卸、运输车辆大幅颠簸、二次倒运也会造成组件隐裂。

光伏组件隐裂检测方法

光伏组件隐裂检测方法

3、安装施工中的隐裂因素

工人安装、清洗过程中操作不规范造成组件隐裂也时发生，如下图施工人员踩在组件上安装，运维人员站在组件上清理组件等不规范的操作都会导致组件隐裂