光伏组件怎么焊接

将焊好的单片正面向下，依照串联模板自右向左依次摆放，相邻左边电池片焊带放在右边电池片的背面，然后自右向左依次焊接，要求要将焊带焊接在背面银浆上。

注意事项：作业时，要按照要求带好手指套；取放电池片动作规范；严格控制电烙铁温度；不同档次、不同颜色的电池片不可串联在一起；串联时，电池片要排放整齐串联好的电池串不允许直接用手拎起来

单体太阳电池不能直接做电源使用。作电源必须将若干单体电池串、并联连接和严密封装成组件。以下是我为大家整理的关于层压光伏组件的工艺流程，给大家作为参考，欢迎阅读!

一，准备组质量控制点

准备组准备的主要物料有：电池片，TPT，EVA，涂锡带，玻璃……

电池片外观：电池片不能有隐裂，裂片，破片(崩边缺角)……单片电池片不能有明显颜色不均匀的现象，同一组件的电池片颜色要一致。电性能：每个组件的电性能搭配首先要求的功率要在同一等级，然后在根据电池片的工作电流(IWORK)分档进行搭配，统一功率组件中电池片的工作电流应在同一等级。如果同一等级的电池片缺少时，应选择功率和电流高一等级的进行补片。

激光划片：划片后的电池片不仅在尺寸上符合图纸要求，而且划好的片子放在光学显微镜下观察，要求切割的深度在电池片厚度的1/2—2/3范围内，并且电池片无崩边裂纹，切割面目视平整，光亮。

TPT /EVA：在裁剪TPT /EVA时必须按照物料清单规定的尺寸进行裁剪，在遇到特殊物料时，需要做尺寸上的修改必须通知技术，工艺，此外每个工序之间传达必须要有。与此同时每隔两个小时必须对物料的裁剪尺寸进行测量，并做好记录。

涂锡带：涂锡带的裁剪首先要根据物料清单规定的尺寸进行裁剪，其实在裁剪的过程中要不定时的进行尺寸的测量,涂锡带的浸泡时间与烘烤时间以工艺作业指导书规定为标准。

玻璃：玻璃从仓库拉到车间在使用之间首先要对玻璃尺寸进行确认，在生产的过程中一拖也要进行抽测尺寸。

二，压带质量控制点

首先就是对烙铁头温度，加热台温度进行校准，使必须工作在工艺温度范围内。 焊接表面：焊接表面平整光亮，无焊锡渣，赃污，高点毛刺，助焊剂发白(烙铁头必须每5个工作如换一次并做好记录)。 焊接效果：不能有虚焊，脱焊，掉线……

焊接错位：正面涂锡带末端到电池片边缘距离为3mm(±0.5mm)偏移主栅线<0.5mm 电池片外观检查：不能有隐裂，裂片，破片(崩边缺角)……

三，串带质量控制点

首先就是对烙铁头温度，加热台温度进行校准，使必须工作在工艺温度范围内。 焊接表面：焊接表面平整光亮，无焊锡渣，赃污，

焊接效果：检查电池片的正反面不能有虚焊，脱焊，掉线……涂锡带上不能有高点，毛刺存在。

焊接错位：相邻两电池片正面涂锡带偏移≦1mm，反面涂锡带偏移主栅线距离<1/2主栅线，相邻两电池片之间的距离为2(±0.5mm)

电池片外观检查：不能有隐裂，裂片，破片(崩边缺角)……

四，排版质量控制点

摆片时电池串头部与玻璃边缘距离，尾部与玻璃边缘距离两侧电池串到玻璃边缘距离都必须符合图纸设计要求，汇流带的焊接符合图纸要求， 引线折弯必须要有一定的角度，况且引线不能有变形的现象。 高温胶纸的固定必须按按照图纸设计的去贴，一个都不能少。

铺设绝缘TPT与TPT时必须以引线折弯处为对准点。、

检查中板内不允许有杂物(焊锡渣，头发，tpt丝)电池片无隐裂，裂片，破片(崩边缺角)……现象。

五，层压质量控制点

层压机的参数设置必须符合工艺文件要求，层压机温度点检与实际温度在±2为合格，在更换物料(EVA)时相对应的工艺参数必须做调整。

对每次层压之后的高温布，硅胶板上残留的EVA胶必须及时的清理。

每天的温度点检和交联度实验必须去做，并且还要去核对标准看是否在正常范围内。 组件EL测试与外观检测严格按照《晶体硅太阳能组件检验规范》检验标准

六，装配质量控制点

装配质量控制点主要表现在：在组框机进行组完边框之后要不定时的留意边框的B面是否有划伤的现象，组好之后长边框与短边框之间的缝隙不能超过0.5mm，对组好边框之后的组件要定时的测量对角线的尺寸，并做好记录。

七，测试质量控制点

在标准测试环境下进行测试：STC条件：1000w/m2，AM1.5，温度25oC±2 oC。

校准程序须严格按照作业指导书进行操作， 组件标贴符合设计要求，字迹清晰，印刷清洁

八，包装质量控制点

包装控制点主要表现在：对组件背面缺胶的现象必须要很敏感，正面刮胶与清洁必须做到没有赃物附着在玻璃上面。

纸箱外观应该洁净，没有明显划痕。产品型号，数量，制造厂商信息清晰可见。

外箱应该有易碎或禁压标签，标签的粘贴牢固，整齐，美观。 打包后打包条与箱体边缘间距对称、美观

太阳能电池组件构成及各部分功能：

1) 钢化玻璃 其作用为保护发电主体(如电池片)，透光其选用是有要求的， 1.透光率必须高(一般91%以上)2.超白钢化处理

2) EVA 用来粘结固定钢化玻璃和发电主体(如电池片)，透明EVA材质的优劣直接影响到组件的寿命，暴露在空气中的EVA易老化发黄，从而影响组件的透光率，从而影响组件的发电质量除了EVA本身的质量外，组件厂家的层压工艺影响也是非常大的，如EVA胶连度不达标，EVA与钢化玻璃、背板粘接强度不够，都会引起EVA提早老化，影响组件寿命。

3) 电池片 主要作用就是发电，发电主体市场上主流的是晶体硅太阳电池片、薄膜太阳能电池片，两者各有优劣晶体硅太阳能电池片,设备成本相对较低，但消耗及电池片成本很高，但光电转换效率也高，在室外阳光下发电比较适宜薄膜太阳能电池，相对设备成本较高，但消耗和电池成本 很低，但光电转化效率相对晶体硅电池片一半多点，但弱光效应非常好，在普通灯光下也能发电，如计算器上的太阳能电池。

4) EVA 作用如上，主要粘结封装发电主体和背板

5) 背板 作用，密封、绝缘、防水(一般都用TPT、TPE等材质必须耐老化，大部分组件厂家质保都是25年，钢化玻璃，铝合金一般都没问题，关键就在与背板和硅胶是否能达到要求。)

6) 铝合金 保护层压件，起一定的密封、支撑作用

7) 接线盒 保护整个发电系统，起到电流中转站的作用，如果组件短路接线盒自动断开短路电池串，防止烧坏整个系统接线盒中最关键的是二极管的选用，根据组件内电池片的类型不同，对应的二极管也不相同

8) 硅胶 密封作用，用来密封组件与铝合金边框、组件与接线盒交界处有些公司使用双面胶条、泡棉来替代硅胶，国内普遍使用硅胶，工艺简单，方便，易操作，而且成本很低。

1、电池检测——2、正面焊接—检验—3、背面串接—检验—4、敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）——5、层压——6、去毛边（去边、清洗）——7、装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）——8、焊接接线盒——9、高压测试——10、组件测试—外观检验—11、包装入库；

B、工艺简介：

1、电池测试：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。

2、 正面焊接：是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。(我们公司采用的是手工焊接)

3、背面串接：背面焊接是将36片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有36个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将36片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。

4、层压敷设：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA 、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板）。

5、组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25分钟。固化温度为150℃。

6、修边：层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。

7、 装框：类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。各边框间用角键连接。

8、焊接接线盒：在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。

9、高压测试：高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。

10、组件测试：测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量等级。

电池片表面出现网状隐裂质量问题需要人工巡检去发现，表面网状隐裂一旦出现，三四年后会大面积出现。网状隐裂从肉眼看前三年很难看出来，现在一般通过无人机拍摄热斑图像，对出现热斑的组件测EL就会发现隐裂已经产生了。

电池片裂片一般由焊接过程中操作不当、人员抬放时手法不正确或层压机故障造成，裂片部分失效、单片电池片功率衰减或完全失效都会影响组件功率衰减。

现在大多组件厂都有半片高功率组件，总体来说半片组件的破损率更高一些。目前五大四小等企业都要求不允许存在这种隐裂，他们会在各个环节测试组件EL。首先从组件厂发货到现场后测试EL图像，确保组件厂发货、运输过程中没有产生隐裂；其次安装之后再测EL，确保工程安装过程中没有产生隐裂问题。

电池片混档一般是低档次电池片混放到高档次组件内（原材混料/ 或制程中混料），易影响组件整体功率变低，组件功率在短时间内衰减幅度较大，且低效片区域会产生热斑甚至烧毁组件。

由于组件厂对电池片分档一般是一百片或两百片是一个功率档，不会每片电池都做功率测试，而是抽检，因此会导致有低档位电池在自动化流水线出现这种问题。现在电池片混档一般可以通过红外成像判断出来，但是红外图像具体是由混档、隐裂还是其他遮挡物因素造成的还需要进一步EL分析。

闪电纹一般是电池片隐裂造成，或者负电极银浆、EVA 、水汽、空气和阳光等共同作用的结果，EVA与银浆不匹配和背板透水性过高也会造成闪电纹。闪电纹处发热量增加，热胀冷缩导致电池片隐裂，易造成组件热斑，加快组件衰减，影响组件电性能。有实际案例表明，电站没有通电运行的情况下，组件在外暴晒4年之后也出现了很多闪电纹。尽管测试功率的话误差很小，但EL图像还是会差很多。

导致PID与热斑的原因有很多，异物遮挡、电池片隐裂、电池片自身缺陷、高温潮湿环境下光伏逆变器阵列接地方式引起的光伏组件严重的腐蚀和衰退都可能造成热斑与PID。近几年随着电池组件工艺的改造进步PID现象已经很少，但是早年间的电站都无法保证PID不存在。PID的修复需要整体技术改造，不仅从组件本身，还要从逆变器侧改造。

——焊带、汇流条和助焊剂常见问题

焊接温度过低或助焊剂涂抹过少或速度过快会导致虚焊，而焊接温度过高或焊接时间过长会导致过焊现象。虚焊、过焊现象在2010年~2015年间生产的组件中出现较多，主要是由于这段时期是中国制造厂流水线设备开始从国外进口向国产化转变，且当时企业的工艺标准会放低一些，导致期间生产的组件质量较差。

虚焊会导致短时间内出现焊带与电池片脱层，影响组件功率衰减或失效；过焊会导致电池片内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减，降低组件寿命或造成报废。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种渔光互补光伏发电施工方法，保证施工完成的渔光互补光伏发电系统结构的稳定，且施工步骤合理，施工简单快速。

本发明的技术方案为：

渔光互补光伏发电施工方法，具体包括有以下步骤：

（1）、首先在水塘施工区域内选取光伏阵列范围，然后在光伏阵列范围内安装多个预应力高强度混凝土管桩，管桩施工时，使用两台全站仪交叉90°从不同方向针对管桩垂直度、间距进行控制和调整，确保桩身垂直度及桩间距，然后进行打桩操作，保证桩帽、桩身及桩位中心线重合；

（2）、将光伏支架安装固定于管桩上，光伏支架包括有焊接于每个管桩桩帽上的立柱、安装于每个管桩上部的卡箍、与对应卡箍固定连接的上支撑斜梁和下支撑斜梁、多个两端分别与对应的上支撑斜梁和下支撑斜梁固定连接且倾斜设置的次梁、多个平行架设于多个次梁上且与多个次梁固定连接的主梁；

（3）、将光伏组件安装于光伏支架上，首先将光伏组件的面板从下至上逐块安装于光伏支架主梁和次梁形成的斜面上，然后将呈矩阵排列的光伏组件中，每排光伏组件所有面板上的接线盒进行顺次连接即可；

（4）、首先将汇流箱支架固定于管桩上，将汇流箱固定安装于汇流箱支架上，且汇流箱接地，然后将设置有区域逆变器和箱式变压器的箱体吊装至呈矩阵排列的光伏组件附件，最后将各汇流箱电缆线经电缆桥架通过直流电缆统一连接到箱体内的区域逆变器上，区域逆变器将电流转换后通过低压电缆连接至箱体内的箱式变压器上，各区域箱变通过电缆沟槽直埋方式并联，经高压电缆连接至升压站并入电网系统内部即可。

所述的打桩采用锤击沉桩，开始时锤的落距较小，待管桩的桩身进入土层一定深度且稳定后采用标准落距施工，直至满足设计要求孔深或贯入度要求，持力层面按地质资料及贯入度进行双控即可。

所述的管桩需要接长时，控制其入土部分桩身的桩头高出地面0.5—1.0米，接桩前对上下节桩头进行清洗及除锈，破口处露出金属光泽，对接时设置导向箍方便上、下节桩正确就位，上下桩中心线偏差不大于2mm，节点弯曲失高不大于桩长1‰，拼接处焊缝连续、饱满、光洁，施焊完成的桩应自然冷却后进行连续沉桩。

所述的光伏支架安装完成后，对其所有焊接表面及施工过程中镀锌层遭破坏的钢结构进行防腐处理，即采用红丹防锈漆打底二遍，银粉漆饰面即可。

所述的每排光伏组件所有面板上的接线盒均包括有正极引出电缆和负极引出电缆，正极引出电缆和负极引出电缆的端头上分别连接有MC插头和MC插座，相邻两个光伏组件面板的接线盒，其中一个接线盒的MC插头与另一个接线盒的MC插座连接。

本发明的优点：

本发明渔光互补光伏发电系统结构稳定，且现场施工设计合理，在提高土地经济价值及施工效率的同时减少了工程建设对生态环境的破坏；渔光互补、一地两用提高了单位面积土地的经济价值，各种施工组件采用模块结构，自由组合可规模生产；锤击沉桩法机械强度高，适用性广能有效提高施工效率，建设工期比水电站和火电站短。

附图说明

图1是本发明光伏支架的结构示意图。

图2是本发明每排光伏组件接线盒的连接示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

渔光互补光伏发电施工方法，具体包括有以下步骤：

（1）、首先在水塘施工区域内选取光伏阵列范围，然后在光伏阵列范围内安装多个预应力高强度混凝土管桩，管桩施工时，使用两台全站仪交叉90°从不同方向针对管桩垂直度、间距进行控制和调整，确保桩身垂直度及桩间距，然后采用锤击沉桩进行打桩操作，=开始时锤的落距较小，待管桩的桩身进入土层一定深度且稳定后采用标准落距施工，直至满足设计要求孔深或贯入度要求，持力层面按地质资料及贯入度进行双控，保证桩帽、桩身及桩位中心线重合；

当管桩需要接长时，控制其入土部分桩身的桩头高出地面0.5—1.0米，接桩前对上下节桩头进行清洗及除锈，破口处露出金属光泽，对接时设置导向箍方便上、下节桩正确就位，上下桩中心线偏差不大于2mm，节点弯曲失高不大于桩长1‰，拼接处焊缝连续、饱满、光洁，施焊完成的桩应自然冷却后进行连续沉桩；

（2）、将光伏支架安装固定于管桩上，见图1，光伏支架包括有焊接于每个管桩桩帽上的立柱11、安装于每个管桩01上部的卡箍12、与对应卡箍12固定连接的上支撑斜梁13和下支撑斜梁14、多个两端分别与对应的上支撑斜梁13和下支撑斜梁14固定连接且倾斜设置的次梁15、多个平行架设于多个次梁15上且与多个次梁15固定连接的主梁16；光伏支架安装完成后，对其所有焊接表面及施工过程中镀锌层遭破坏的钢结构进行防腐处理，即采用红丹防锈漆打底二遍，银粉漆饰面即可；

（3）、将光伏组件安装于光伏支架上，首先将光伏组件的面板从下至上逐块安装于光伏支架主梁和次梁形成的斜面上，然后将呈矩阵排列的光伏组件中，每排光伏组件所有面板上的接线盒进行顺次连接，见图2，即每排光伏组件所有面板上的接线盒21均包括有正极引出电缆22和负极引出电缆23，正极引出电缆22和负极引出电缆23的端头上分别连接有MC插头24和MC插座25，相邻两个光伏组件面板的接线盒21，其中一个接线盒21的MC插头24与另一个接线盒21的MC插座25连接；

（4）、首先将汇流箱支架固定于管桩上，将汇流箱固定安装于汇流箱支架上，且汇流箱接地，然后将设置有区域逆变器和箱式变压器的箱体吊装至呈矩阵排列的光伏组件附件，最后将各汇流箱电缆线经电缆桥架通过直流电缆统一连接到箱体内的区域逆变器上，区域逆变器将电流转换后通过低压电缆连接至箱体内的箱式变压器上，各区域箱变通过电缆沟槽直埋方式并联，经高压电缆连接至升压站并入电网系统内部即可。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

串联即可。

太阳光伏系统，也称为光生伏特，简称光伏（Photovoltaics；字源“photo-”光，“voltaics”伏特），是指利用光伏半导体材料的光生伏打效应而将太阳能转化为直流电能的设施。光伏设施的核心是太阳能电池板。

用来发电的半导体材料主要有：单晶硅、多晶硅、非晶硅及碲化镉等。由于近年来各国都在积极推动可再生能源的应用，光伏产业的发展十分迅速。

手动线设备有：

无铅焊台（用于电池片焊接工序）、EL隐裂检测仪、层压机、层后EL隐裂检测仪、

装框机、

终测机（功率测试仪）。

自动线主要设备需求：自动串焊机、自动排板机、玻璃上料机

、自动流水线一套、

EL隐裂检测仪

、层压机

、削边机、

外观检测仪

、层后EL隐裂检测仪、

装框机

、终测机（功率检测仪）。

简介：

光伏设备指光伏制造型企业用于生产原料、电池组件、零部件等产品中使用的，并在反复使用中基本保持原有实物形态和功能的机器设备。

光伏设备主要包括硅棒/硅锭制造设备、硅片/晶圆制造设备、电池片制造设备、晶体硅电池组件制造设备、薄膜组件制造设备等5大类。