稀土元素用与锌合金有什么好处
在铝合金中加入微量稀土元素，可以显著改善铝合金的金相组织，细化晶粒，去除铝合金中气体和有害杂质，减少铝合金的裂纹源，从而提高铝合金的强度，改善加工性能，还能改善铝合金的耐热性、可塑性及可锻性，提高硬度、增加强度和韧性。稀土元素的加入使得稀土铝合金成为一种性能优良、用途广泛的新型材料，目前稀土铝合金的产量已近全国铝产量的1／4。
稀土元素在铝合金中的作用
稀土元素非常活泼，极易与气体(如氢)、非金属 (如硫)及金属作用，生成相应的稳定化合物。稀土元素的原子半径大于常见的金属如铅、镁等，在这些金属中的固溶度极低，几乎不能形成固溶体。一般认为，稀土元素加入到铝合金中可起到微合金化的作用；此外，它与氢等气体和许多非金属有较强的亲和力，能生成熔点高的化合物，故它有一定的除氢、精炼、净化作用；同时，稀土元素化学活性极强，它可以在长大的晶粒界面上选择性地吸附，阻碍晶粒的生长，结果导致晶粒细化，有变质的作用。以下就这3方面的作用详细介绍。
1.变质作用
变质处理是指在金属及合金中加入少量或微量的变质剂，用以改变合金的结晶条件，使其组织和性能得到改善的过程。变质剂又称晶粒细化剂或孕育剂。稀土元素的原子半径为0.174 ～0.204mm，大于铝原子半径(0.143mm)。稀土元素比较活泼，它熔于铝液中，极易填补合金相的表面缺陷，从而降低新旧两相界面上的表面张力，使得晶核生长的速度增大，同时还在晶粒与合金液之间形成表面活性膜，阻止生成的晶粒长大，使合金的组织细化。此外，铝与稀土形成的化合物在金属液结晶时作为外来的结晶晶核，因晶核数的大量增加而使合金的组织细化。研究表明：稀土对铝合金具有良好的变质效果。例如，合金化的7005铝合金铸锭本身就呈十分细小的组织。同时值得一提的是，稀土的变质作用具有长效及重熔稳定性的特点，比用钠(Na)、锶(Sr)等变质剂具有明显优点。稀土的变质作用只受共晶硅变化的影响。�
2.精炼、净化作用
稀土元素的脱氧能力比强脱氧剂Al、Mg、Ti等强，微量稀土就能使〔O〕脱到＜lppm(即<10-4％)。稀土的脱硫能力也相当强，可以生成RES或RE2S3，生成物主要取决于稀土与硫的活度或溶解度。稀土元素在金属液中还可以与氧和硫同时发生反应生成RE2O2S型硫化物。稀土元素还能与P、Sn、As等低熔点金属元素化合，生成REP、RESn、REAs等化合物。这些稀土化合物都具有熔点高、比重轻，当它们的熔点高于金属冶炼温度时，能上浮一部分成渣，它们微小的质点则成为铝结晶过程的异质晶核，而留在固态金属内的部分则能降低其危害性。稀土对氢的的吸附力特别大，能大量吸附和溶解氢，稀土与氢的化合物熔点较高，并且弥散分布于铝液中，以化合物形成的氢不会聚集形成气泡，大大降低铝的含氢量和针孔率。�
3.合金化作用�
稀土在铝合金中的强化作用主要有细晶强化、有限固溶强化和稀土化合物的第二相强化等。当稀土加入量不同时，稀土在铝合金中主要以三种形式存在：固熔在基体α(Al)中；偏聚在相界、晶界和枝晶界；固熔在化合物中或以化合物形式存在。当稀土含量较低时(低于0.1％)，稀土主要以前两种形式分布。第一种形式起到了有限固溶强化的作用，第二种形式增加了变形阻力，促进位错增殖，使强度提高。加入稀土后合金的铸态组织中合金晶粒明显减少，二次枝晶间距有可能细化，稀土与Al、Mg、Si等元素形成的金属间化合物呈球状和短棒状分布在晶界或界内，组织中有大量位错分布。当稀土含量大于0.3％�，后一种存在形式开始占主导地位。这时，稀土与合金中的其他元素开始形成许多含稀土元素的新相，同时使第二相的形状、尺寸发生变化，可能使得第二相从长条状等形状转变成短棒状粒子出现，粒子的尺寸也变得比较细小，且呈弥散分布。大部分含稀土元素的第二相都出现了粒子化、球化和细化的特征，这种变化在一定程度上都强化了铝合金。�
铝合金加入稀土元素后性能的变化
随着稀土元素加入量的增加，铝合金的强度、塑性均有所提高。这主要得益于稀土元素对合金组织的改善以及弥散的稀土化合物强烈的沉淀强化效应等。添加稀土元素可以导致合金断裂过程中裂纹萌生位置与扩展途径发生改变，有利于合金的韧化。同时铝合金中随稀土含量的增加，抗拉强度、硬度提高，而延伸率略有下降。由此可见，伴随稀土的加入，合金的机械性能大有改善。
稀土元素的加入也可以改善铝合金的铸造性能。这是因为铁是铝合金中非常有害的杂质，万分之几的Fe就能形成Al+FeAl3的共晶硅，大多数含铁相的结晶组织都十分粗大，直接影响合金的机械性能，降低合金的流动性，增加组织不均匀性，添加稀土，则可以改变铁相的存在形态，提高铝合金的铸造性能。
在同一温度下，稀土铝合金的电阻率比普通铝合金小得多，说明掺入微量稀土元素后铝合金的导电性能大大提高。这是因为稀土元素作为表面活性元素加到合金中，使合金的铸态组织得以细化，减小了对传导电子的散射，从而使电阻率大幅度下降。
稀土在铝合金中可以形成热硬性高的复杂成分化合物，呈网状分布于晶界或枝晶间，细化了组织，有效地阻碍了基体变形和晶界移动，从而明显提高了合金的高温性能。
稀土铝合金的应用
由于稀土独特的物理、化学性质开发出了众多的含稀土的合金材料，不但大量用于军事工业、农业、轻工业、手工业和交通运输业，也广泛用作建筑材料、家庭生活用具和体育用品等。
我国铝土矿含硅量高(0.1％以上)，比国外的电解铝含硅量(0.08％)高，直接影响了铝的性能，不能用作电工铝。然而铝中加入适量稀土元素后，性能则大有改善。目前我国的稀土铝导线主要有高强度稀土铝合金电缆，成分为Al-Mg-Si-RE，用于高压输电线路；高导电铝电线，成分为Al-RE；还有在较高温度下使用的高导电稀土铝导线，其成分为Al-Zr-RE。 在ZJ104铸造铝合金中加入不同量的稀土元素后合金的抗拉强度、硬度、高温强度均有所提高，因而广泛应用于机械制造业的缸体、曲轴、轴承盖等材料中。已投入批量生产的稀土铝硅过共晶ZL117合金在200～300℃下，抗拉强度超过德国活塞合金KS280和KS282，耐磨性能比常用活塞合金高4～5倍，线膨胀系数小，已用于航空空压机和航模发动机活塞。稀土铝箔是一种生产电子元器件较为理想的材料。
稀土铝合金能大大提高合金的强度、硬度、韧性，还会使表面氧化膜结构发生变化，从而使产品表面光亮、美观，提高产品的耐腐蚀性能。目前我国在民用铝制品工业中已用来制造洗衣机内缸等。
添加适量稀土还可以明显提高铝锰和铝镁合金材料的耐腐蚀性能。稀土元素的加入在铸造、锻造、焊接、热处理及表面涂层技术中都取得了良好的效应。
使用稀土铝合金需注意事项
稀土元素虽然在铝合金中的作用很大，但我们必须防止稀土加入方法不正确和使用不当引起的不良影响。应注意以下几点：
1.注意掌握稀土元素的加入量。稀土的过量加入不但不会使铝合金的性能改善，还会影响铝合金的正常使用，甚至造成材料的报废；
2.稀土不宜做预先脱氧、脱硫剂，当脱氧、脱硫效果良好后再加入稀土，不但有深度脱氧、脱硫作用，还能很好控制氧、硫夹杂物的形态；
3.注意防止生成不均匀分布、大而脆的稀土金属化合物；
4.还要注意防止稀土元素与某些合金元素发生冲突，影响合金的性能等。
结语
稀土元素具有独特的4f电子结构、大的原子磁距、很强的自旋轨道耦合等特性，形成稀土配合物时，配位数在3～12之间变化，并且稀土化合物的晶体结构也是多样化的。稀土元素独特的物理、化学性质，决定了其广阔的潜在用途。
铸造锌基耐磨合金ZZnAlCu─6#
在机械制造的维修方面的应用
易 武 陵
一九八六年十月
注：论文是1985年在全国公开发表，发表后在国内形成了锌合金代铜合金应用的高潮，取得了较大的经济和社会效益。86版是修改后的版本20年来它一直是国内同行业的范文，并被多次修改后作为大部分企业的宣传资料。
内 容 提 要
材料科学技术革命是技术革命的又一内容，它被视为现代文明三大革命的支柱之一。是信息和能源革命的物质基础。所谓材料科学是研究材料的形成、应用、处理，其中包括微观结构及材料加工，工艺与应用之间的关系。在近年的技术革命热潮中，新材料逐步受到人们的重视，因为新材料是发展先进科学技术的重要物质基础。本文着重地介绍了我们研制成功的铸造锌基耐磨合金：ZZnAlCu—6#，近年来在机械制造和设备维修方面的应用情况及有关该合金的工艺设计、熔炼、操作、粘结等情况，仅供参考。
前 言
延长与经过重新改装的机器与机械使用寿命，是提高产品质量总任务的一个重要环节，首要的问题是降低磨擦构件的磨损与提高它的耐用性。
为开发我国富产锌资源，多年来我们曾做了一定的工作。对应用较广，又节省能源，工艺简单，成本低廉的锌合金进行了研究和生产，成功地研制了锌基耐磨合金：ZZnAl1225及ZZnAlCu3—6#，两种国内新牌号。经长期与生产实践结合中ZZnAlCu3—6#，优于ZZnAl122合金在重力铸造中的应用。到目前为止，已得到国内九个省近400家用户的欢迎，现还在继续扩大推广。该合金不仅由于它机械性能（如耐磨、硬度、熔炼配制等）优于铜基合金，而且多种工艺性能（如铸造、加工、粘结等）也优于铜基合金。该合金铸造的铸件成品率高达98%以上，生产成本大幅度下降，其工艺及所需设备非常简单。因此可以预计，这种合金必将以二十世纪末代时髦的机械工程材料服务于人类。
一、锌基耐磨合金特点及磨损的基本形式
磨擦与磨损是材料力学中不能忽视的一个重要方面。五十年代以来，国外对磨擦磨损和润滑的研究及实践是非常重视的，因为这方面已经给他们带来了巨大的经济效益。如1974年日本从减少磨擦磨损中节约开支27.3亿美元，美国达120～160亿美元，西德达100亿马克。可见研究作为轴瓦应用的耐磨材料来延长磨擦磨损的寿命具有何等重要意义。
自1980年以来，我们将锌基耐磨合金广泛的应用于CW6136、CW6140、CW6163，车床和B665牛头刨床及钻床中的轴套、轴瓦、蜗轮、齿轮花键套等零件上，替代原锡青铜ZQSn6-6-3、ZQSn10-1和ZQAl9-4等铜合金牌号使用。由于以上机床工作载荷轻，磨擦磨损时受力均匀（一般很难发生异常现象），使用效果良好，受到用户欢迎（见后面附件资料）。
有人认为磨擦过程不是一些等效接触行为堆砌，而是由一种状态向另一种状态有规则过度的总和。因此我们必须从磨擦副的载荷谈起。轻载轴瓦磨擦磨损时由于受力效轻，能形成均匀磨擦，磨损效小。而重载荷轴瓦承受的负荷繁重，所承受的压强度一般都在50公斤·力/平方厘米以上，并还常受冲击、高温、粉尘、润滑条件较差的恶劣条件下工作，轴瓦表面常出现擦伤、变形犁沟，严重时到硬相碎裂而引起烧坏。我们常碰到过这种情况。现以长沙钢厂制品分厂的一台Ø150两辊式冷轧机为例。
该厂Ø150n/n两辊式冷轧钢机，按图纸要求采用ZQSn10-1磷青铜制作轴瓦，润滑条件为边界润滑。原该机正常工作时，开机不到两小时轴与瓦配合部份明显升温，工作不到三小时发烧严重，必须停机换瓦或刮瓦，再重新工作。即使这样开开停停，一付轴瓦最长时间只能用五个班左右，严重影响正常工作和生产效率。这显然与工作条件和轴瓦的材质有关。一般来讲，轴瓦在磨擦磨损工作时，软相基件被轴的表面凸峰擦伤和刮伤，而硬相暴露起作支撑的作用，如图一所示：由于砂模散热效慢（凝固速度低于金属模铸造的30倍），铜合金凝固后形成粗晶状结构，使其生成大块硬相的聚集，再加上铸造缺陷如：气孔、夹渣缩孔、缩松等，都会直接影响瓦的磨损。在重载的情况下，大块硬相受重压磨擦后能导致影响与基体裂纹，压碎及脱落。由于磨擦面增加了磨粒（硬相脱落），就似雪崩一样不可阻挡，磨擦热急剧上升，直到将轴瓦烧伤。经市冶金局建议，采用我所锌基耐磨合金试试看，我们与该厂配合下，用锌基耐磨合金加工的轴瓦装机试车，连续运转五个班，无异常现象发生，工作平稳正常，后来该机轴瓦全部改用锌基耐磨合金（见后附表该厂写的使用情况报告）。
人们在分析磨擦偶件的工作时，注意力只集中在机械接触的作用力和材料对它的抗力上。而磨损力又取决于磨擦副材料成分，可是却忽视了亚组织的作用，更很少考虑到组织在磨擦过程的变化。直到进几年来才注意到用金相方法分析锌基合金在磨擦过程中发生的组织变化。因此ZZnALCu3-6#合金中加入微量的高熔点金属，使其在合金开始结晶时起核心作用，即在最短的时间内析出初生晶格，使合金形成组织，由于晶粒的细化，能生成新的细小的硬化相，均匀分布在基体中，（磨擦面既无硬相压碎且无脱落现象，呈似均匀磨损），使合金性能得到提高，其硬度和耐磨性的提高更为明显。微量高熔点金属增添在锌合金中还可以多方面的改善其它性能，一般来讲效果明显。
二、铜、锌合金铸造缺陷的比较
1．铜合金：作为机械零件中的磨擦副材料，ZQSn10-1、ZQSn6-6-3、ZQAl9-4等铜合金。不论是轻载荷或重载荷的轴瓦等零件，几乎全由铸造成形后加工的，而铜合金铸造缺陷常见的气孔、针孔、渣孔、缩孔、缩松等之类的问题，这些缺陷能直接影响到所制零件的磨损，众所周知，凡有铸造缺陷的轴瓦，磨损现象都较严重，重载条件使用的轴瓦磨损现象更为剧烈。
2．锌基合金：该合金具有低氧化性的特点，同时融化温度低（380℃～410℃）采用金属模浇铸，冷却速度快，合金致密度高，基本上无铸造缺陷，保证了轴瓦表面的硬度和光洁度，减少了在磨擦和磨损运动中的切向应力，受均匀磨损，提高了它的耐用性，从而延长了使用寿命。多年的使用经验来看，该合金特别适合用于各类机械设备中的大小蜗轮，它与铜合金制作的蜗轮比较，一般使用受民寿命延长2至3倍以上。
三、锌基耐磨合金的鉴定会情况
我们用了十多年时间对锌基耐磨合金研制做了大量的工作，其中包括（研究锌中加入其它元素的作用）：研究各种元素在合金中形成的金相及组织结构特征，研究各种成分合金及不同相对机械性能的影响。选出符合要求的合金成分，制成机械零件装机试用，并测试其使用情况和各种测试工作，包括对锌基耐磨合金材料试样进行抗拉、抗压、硬度、磨擦系数、磨损量、金相结构组织、电镜、X射线分析、热分析等，经过各种机械方面上的装机实验和机械物理性能检查等，效果优良。并于一九八三年十月十五日至十七日，由湖南省机械工业厅组织鉴定后，将该合金列入省推广的新材料。
鉴定意见如下：
到会的二十一个大专院校，科研机构，设计院、所，以及重点企业，用户单位等的专家教授，科技人员代表三十二人听取了实验研究及情况报告,进行了现场参观，测试及鉴定会议技术文件审查，并通过讨论评议，一致认为：
（1）技术文件齐全，数据可靠。
（2）该合金成分选择正确，试制的零件经过五年多使用证实，该合金具有良好的机械性能。锌基耐磨合金的抗拉强度为σb 29～34公斤/毫米²，抗压屈服强度大于42公斤/毫米²。而ZQSn6-6-3国家标准为20公斤/毫米²。较好摩擦性能（该合金与ZQSn6-6-3在相同的工作条件下实验，ZQSn6-6-3的最大磨损量为0.0122，而锌基耐磨合金的最大磨损量仅为0.0012～0.1120），和自润滑性能，被切削性能好和使用寿命长，是一种优良的耐磨材料。
（3）锌基耐磨合金熔炼温度低，铸造工艺简单，能源消耗少（降低焦碳消耗60%左右）合金元素烧损少（烧损量仅0.8%左右），成品率高达98%以上，环境污染轻和劳动强度小。
（4）该合金仅用2～4%铜、12～14%铝，其余为锌和其它微量元素等，因此铸件成本低廉，费用只相当于ZQSn6-6-3锡青铜的40%左右，具有显著的经济效益。
（5）希望对该合金作进一步研究并扩大试验品以及制订生产标准。
（6）从该合金研究成份的选择，零件的试用及取得效果来看，锌基耐磨合金的研究成果具有国内先进水平，建议有关部门将该合金作为新牌号纳入国家标准并迅速推广使用。
组织鉴定单位审查结论
同意鉴定意见，该项新耐磨合金材料值得推广。
锌合金也称为锌基合金，一般分为二元合金、三元合金和多元合金。二元锌基合金一般指锌铝合金；三元锌基合金一般指锌铝铜合金；多元合金一般指锌铝铜及其他微量金属。
锌基合金、锌合金、锌铝合金都是一个宽泛的概念，不是指该合金可以满足某种特定功能的概念。如锌铝合金按照铝的含量分为低铝锌基合金、中铝锌基合金和高铝锌基合金。它们虽说都是锌铝合金，但它们的性能却有着很大不同。
低铝锌基合金一般为二元合金，主要用于防腐功能，基本上用喷镀锌铝合金替代了镀锌工艺（新技术）。中铝锌基合金一般为三元合金，主要用于紧固功能，常常用于制造铆钉等紧固件，其原因是除了其具有一定的强度和延伸率，最主要是其具有很好的施工方便性。高铝锌基合金一般为三元或多元合金，该合金具有这样的特性，即采用不同的熔炼参数和铸造工艺，制造出的材料在性能上存在着很大的差异；有的延伸率好适合于制造紧固件，有的强度高适合于制造高强度壳体，只有一少部分减摩系数小适合于制造滑动轴承；因此高铝锌基合金在国外被称作“魔术合金”。一般来说，锌基轴承合金都是高铝锌基合金，但高铝锌基合金并不都是滑动轴承合金。
金属锌件的应用，给家具、建筑、浴室等产品的配件单纯使用，很容易受环境影响，出现氧化、侵蚀等情况，此时需要喷涂一层油漆来保护锌合金，增加延长锌合金制品的使用寿命，而影响铝合金喷漆附着力的主要原因是油漆与金属基材之间的层间结合力不强不牢固，因此需要提前对锌合金表面做好表面处理，保证喷涂油漆过程中，油漆牢固的附着在锌合金表面，不仅保护锌合金的使用，而且能满足产品外观、质感、防腐蚀、耐磨等多个方面的需求。
金属附着力处理剂增强锌合金与油漆附着力应用案例
锌合金表面处理的方法是是通过喷砂或者强酸碱的溶剂强力清洗，让金属底材表面降低表面张力和足够的粗糙度，喷涂油漆让油漆有足够的着力点以达到增强附着力的效果，但是传统方法会对工件、金属底材带来很多影响，很难完全保证足够的效果。而通过金属底涂剂的底涂施工方法则在增强附着力方面有着较大的应用优势。
金属附着力处理剂的应用原理是在金属基材表面形成膜层，与金属原子间形成化学键，通过封闭金属缩层形成与面漆的附着力。其使用的方法是首先对锌合金底材进行表面的清洁清理后喷涂金属附着力处理剂，再喷涂油漆，同时通过烘烤增强干燥速度及分子活跃性，进一步提升施工效率工艺及附着力效果，同时不影响目前的生产工艺、流程，也无需对金属进行额外的特殊处理。在喷涂UV漆的体系中可湿喷湿。
铝、铜、镁。
锌合金，英文名称为 zinc alloy，是以锌为基体加入铝、铜、镁等其他元素而构成的有色合金。锌合金常温下呈蓝白色，有光泽，质硬脆。锌合金的熔点约为380℃，浇铸温度为440～460℃之间。
锌合金分类
铸造用锌合金按铸造方法分，可分为压铸合金和重力铸造合金两大类；目前国际上用作铸件的标准系列有两大类：
1、ZA系列锌合金，一般用于重力铸件。
2、ZAMAK合金，发展要先于ZA系列合金、主要用于压力铸造。
ZAMAK合金分：ZAMAK 2、ZAMAK 3、ZAMAK5、ZAMAK 7型号，其中ZAMAK 3型号锌合金比较适合工艺品、饰品铸造。
ZAMAK 3锌合金元素含量参考：锌96%以上，铝3.9-4.3%，镁0.025-0.05%，铜≤0.10%，铁≤0.075%，锡≤0.002%，铅≤0.004%，镉≤0.003%。
有时候我们为了得到更好的性能，会把一些元素组合成合金，锌合金就是合金中的一种，锌合金的原料基础是锌，之后加入其它元素，经过组合而成，但是很多人对于锌合金的成分比较好奇，到底锌合金的成分有哪些?各有什么用途呢?
锌合金在生产过程中主要加入的元素主要有镁、铝、铜还有镉、镍等等，因此锌合金具有很多性能，熔点很低，流动性非常好，还容易加工，具有很好的耐腐蚀性等等，广泛应用于压铸仪表以及汽车零件外壳。
锌合金的成分有哪些?
锌合金有很多种类，不仅具有传统的压铸锌合金，还有高铝锌基合金，而且每一种又有很多型号，下面我们介绍几种标准合金的成分。
Zamak 2合金铝的成分是3.8-4.3，铜的成分是2.7-3.3，镁的成分是0.035-0.06，铁的成分少于0.02，铅的成分是少于0.003，镉的成分少于0.003，锡的成分少于0.001，余量是锌；
Zamak 3合金铝的成分是3.8-4.3，铜的成分少于0.03，镁的成分是0.035-0.06，铁的成分少于0.02，铅的成分是少于0.003，镉的成分少于0.003，锡的成分少于0.001，余量是锌；
Zamak 5合金铝的成分是3.8-4.3，铜的成分是0.7-1.1，镁的成分是0.035-0.06，铁的成分少于0.02，铅的成分是少于0.003，镉的成分少于0.003，锡的成分少于0.001，余量是锌；
ZA8合金铝的成分是8.2-8.8，铜的成分是0.9-1.3，镁的成分是0.02-0.035，铁的成分少于0.035，铅的成分是少于0.005，镉的成分少于0.005，锡的成分少于0.001，余量是锌；
Superloy合金铝的成分是6.6-7.2，铜的成分是3.2-3.8，镁的成分少于0.005，铁的成分少于0.02，铅的成分是少于0.003，镉的成分少于0.003，锡的成分少于0.001，余量是锌；
AcuZinc 5合金铝的成分是2.8-3.3，铜的成分是5.0-6.0，镁的成分是0.025-0.05，铁的成分少于0.075，铅的成分是少于0.00，镉的成分少于0.004，锡的成分少于0.003，余量是锌；
各种元素在合金中的作用是什么?
我们可以看出合金中包含很多成分，其中铝的作用主要是改善合金的性能，有效地提高机械性能，减少对铁的反应能力铜的作用是为了增加合金的硬度以及强度，增强抗磨损能力镁的作用不仅能增强合金的强度还能改善合金的耐磨损程度锌合金中其他的元素铅、镉、锡，是为了改善合金的敏感程度。
锌合金是以锌为基础加入其他元素组成的合金。常加的合金元素有铝、铜、镁、镉、铅、钛等低温锌合金。锌合金熔点低，流动性好，易熔焊，钎焊和塑性加工，在大气中耐腐蚀，残废料便于回收和重熔但蠕变强度低，易发生自然时效引起尺寸变化。熔融法制备，压铸或压力加工成材。按制造工艺可分为铸造锌合金和变形锌合金。
锌合金的主要添加元素有铝,铜和镁等.锌合金按加工工艺可分为形变与铸造锌合金两类.铸造锌合金流动性和耐腐蚀性较好,适用于压铸仪表,汽车零件外壳等。
锌合金特点
1.相对比重大。2.铸造性能好，可以压铸形状复杂、薄壁的精密件，铸件表面光滑。3.可进行表面处理：电镀、喷涂、喷漆、抛光、研磨等。4.熔化与压铸时不吸铁，不腐蚀压型，不粘模。5.有很好的常温机械性能和耐磨性。6.熔点低，在385℃熔化，容易压铸成型。
锌合金多少钱1吨
锌合金的价格跟股票价格一样，有涨有跌，是浮动的!做现金和做月结的价格又不一样。大概在16200元左右。
以上就是为您介绍的锌合金成分以及各种元素作用的全部内容，我们看出锌合金各种元素不是随便添加的，都是为了锌合金能有更好的性能，以上内容希望对您有帮助。
（1）铝
作用：
①改善合金的铸造性能，增加合金的流动性，细化晶粒，引起固溶强化，提高机械性能。
②降低锌对铁的反应能力，减少对铁质材料，如鹅颈、模具、坩埚的侵蚀。
铝含量控制在3.8~4.3%。主要考虑到所要求的强度及流动性，流动性好是获得一个完整、尺寸精确、表面光滑的铸件必需的条件。
流动性在铝含量5%时达到最大值；在3%时降到最小值。冲击强度在含铝量3.5%达到最大值；6%时降到最小值。含铝量超过4.3%，合金变脆。含铝量低于规定范围，导致薄壁件充型困难，有铸后冷却破裂的可能。铝在锌合金中不利的影响是产生Fe2Al3浮渣，造成其含量下降。
（2）铜
作用：
1、增加合金的硬度和强度；
2、改善合金的抗磨损性能；
3、减少晶间腐蚀。
不利：
1、含铜量超过1.25%时，使压铸件尺寸和机械强度因时效而发生变化；
2、降低合金的可延伸性。
作用：
①减少晶间腐蚀。
②细化合金组织，从而增加合金的强度。
③改善合金的抗磨损性能。
不利：
①含镁量>0.08%时，产生热脆、韧性下降、流动性下降。
②易在合金熔融状态下氧化损耗。
（3）杂质元素：铅、镉、锡
使锌合金的晶间腐蚀变成十分敏感，在温、湿环境中加速了本身的晶间腐蚀，降低机械性能，并引起铸件尺寸变化。
当锌合金中杂质元素铅、镉含量过高，工件刚压铸成型时，表面质量一切正常，但在室温下存放一段时间后（八周至几个月），表面出现鼓泡。
（4）杂质元素：铁
①铁与铝发生反应形成Al5Fe2金属间化合物，造成铝元素的损耗并形成浮渣。
②在压铸件中形成硬质点，影响后加工和抛光。
③增加合金的脆性。
铁元素在锌液中的溶解度是随温度增加而增加，每一次炉内锌液温度变化都将导致铁元素过饱和（当温度下降时），或不饱和（当温度上升时）。当铁元素过饱和时，处于过饱和的铁将与合金中铝发生反应，结果是造成浮渣量增加。当铁元素不饱和时，合金对锌锅和鹅颈材料的腐蚀将会增强，以回到饱和状态。两种温度变化的一个共同结果是最终造成对铝元素的消耗，形成更多的浮渣。
锌铝压铸件是──种以锌为主要成分的压铸零件。这种零件表面有──层很致密的表层，里面则是疏散多孔结构，又是活泼的两性金属。所以，只有采用适当的前处理方法和电镀工艺，才能确保锌合金上的电镀层有良好的附着力，达到合格品的要求。
电镀常用的锌合金材料为，其主要成分为：铝3.5%～4.5%，铜0.75%～1.25%，镁0.03%～0.08%，余量为锌，杂质总和≤0.2%。
而925牌号的锌合金含铜量高，也易于电镀。通常，锌合金的密度为6.4～6.5g/cm3，若密度<6.4g/cm3，电镀后易发生起泡和麻点。总之，选材时务必严格把关。另外，压铸时模具必须设计合理，避免给电镀带来难以克服的缺陷（如麻点）。
扩展资料
1、压铸件表面是一层致密的表层，约0.05~0.1mm。在表层的下面则是疏松多孔的结构。为此，在磨光和抛光时，不要把表层全部抛去而露出疏松的底层。否则电镀非常困难，而且会降低产品抗蚀性能。
2、压铸件在压铸过程中是由熔融态成为固态的。因为冷却时的凝固点不同，在压铸件表面上往往会产生偏析现象，使表面的某些部分产生富铝相或富锌相。
为此在预处理时，不要采用强碱和强酸去油和浸蚀。因为强碱能使富铝先溶解，而强酸又能使富锌相先溶解，从而在压铸件表面上形成针孔和微气孔，并且会残留下强碱液和强酸液，以致当镀上镀层后，容易引起脱皮和产生气泡。
3、锌合金压铸件的形状一般比较复杂，电镀应该采用分散能力和覆盖能力较好的溶液。为了防止在凹入或掩蔽处发生锌对电位正的金属的置换，从而使结合力不好，预镀层更应选择分散能力和覆盖能力好的镀液。
4、所采用的镀层最好为光亮镀层，尽量避免抛光工序或者减轻抛光工作量。一方面因形状复杂,不易抛光,另方面也可保证镀层厚度,确保质量。
5、第一层镀层如果采用铜层，其厚度应稍厚一些，因为当铜镀到锌合金表面上时，铜层愈薄扩散作用发生的愈快，因此铜的厚度至少要达到7μm或者再厚一些。
6、多层镀铬层是锌合金的阴极保护镀层，所以镀层必须有一定的厚度，保证镀层无孔隙。否则由于锌合金的电极电位较负，在潮湿的空气中容易产生碱式碳酸锌的白色粉状腐蚀产物，故必须根据产品的使用条件，选择合适的镀层厚度。
7、如果压铸工艺不合适，或压铸模具设计得不合理，使压铸表面产生冷纹、缩孔、疏松或针孔等，那么，即使电镀工艺采取了措施，也往往不能获得满意的镀层。
参考资料来源：百度百科-锌合金
适用于压铸仪表、玩具、灯具、装饰品、电器元件及其盒体、汽车配件、机电配件、机械零件等。
锌合金：是以锌为基础加入其他元素组成的合金。常加的合金元素有铝、铜、镁、镉、铅、钛等低温锌合金。锌合金熔点低，流动性好，易熔焊，钎焊和塑性加工，在大气中耐腐蚀，残废料便于回收和重熔；但蠕变强度低，易发生自然时效引起尺寸变化。熔融法制备，压铸或压力加工成材。按制造工艺可分为铸造锌合金和变形锌合金。
铜锌合金是一种记忆合金 。金黄色的、像金子的颜色 ， 俗称黄铜。
铜锌记忆合金的成分有数十种之多，通常我们能使用到的铜锌记忆合金主要成分为：铜64%锌18%镍18%或者铜锌铝的记忆合金。马氏体转变温度大概在100℃左右。密度是6.75g/cm³。
铜锌合金又叫假黄金。铜锌合金是铜金属单质（Cu）、锌金属单质（Zn）组成的混合物。
特点是密度大，容易充型、导热性能好，氧化倾向因合金成分不同而各异。其中铸造锡青铜的结晶温度范围宽，易产生缩松缺陷，氧化不强烈。铜锌合金。
在铜锌合金中加入其它的微量元素能够起到除垢和防垢的作用。铜锌合金在水处理中具有以下作用：
( 1) 铜锌合金通过氧化-还原反应可以降低水里的余氯、溶解氧、可溶性重金属离子的浓度，因此可以降低金属管壁的腐蚀；
( 2) 它利用调解水质参数来改变形成的水垢的晶体结构，由方解石型水垢转变成针棒状的文石型水垢，文石型水垢和换热壁的结合力比较弱，容易被水流冲走；
( 3) 铜锌合金和水接触的瞬间可以使接触界面处的水的氧化还原电位发生很大的变化，不仅破坏了微生物的细胞壁，还抑制了微生物的生长和繁殖，降低了水垢和换热壁粘接的强度；
( 4) 铜锌合金使得固相颗粒处于悬浮分散的状态，抑制了蜡、垢以及腐蚀的产生。
金属氧化物、互化物也可以改善合金的性能。苏宁等人也发现在铜锌合金中添加化学性质活泼的稀土金属制备成一种粉末材料。因为其中的稀土金属会与Zn、Cu 两种元素匹配，形成一个氧化还原电位较高的合金，使铜锌合金难以消除的有害物质更有效地清除。
