有色行业的行业类重大事故隐患有哪些

有色金属工业是包括从有色金属矿石的开采、选矿、冶炼、合金制取到加工的工业体系.绝大多数有色金属在自然界中含量少、矿石品位低、矿物种类繁多,且又多种元素共生,大都以硫酸亚铁化物形态存在,这就使有色金属工业生产工艺复杂、工序多、流程长而且危害多.其主要特点有：

(1)矿石品位低,使采矿量大,选矿、冶炼工艺流程长.如品位0.5%的铜矿就有开采价值,而品位30%的铁矿则是贫矿.铜精矿需要4～5道生产工序才能炼出铜,而铁矿石一道工序就炼出铁,两道工序可炼成钢.

(2)有色金属冶炼是复杂的物理化学反应过程,反应速度很快,进行剧烈的能量转换和释放,反应速度控制不好就会发生事故.

(3)产生和使用大量有毒、有害和易燃易爆物质.如液态二氧化硫、液氯、煤气、氢气、氧气、重油及各种有机萃取剂等.这些物质危险性大,容易发生泄漏引起火灾和爆炸.如镁、铝、钠、钾、钛等有色金属,其本身即是易燃易爆物质.

(4)生产中使用大量的强酸、强碱等强腐蚀性物质,会造成厂房、设备腐蚀严重、寿命短,而容易潜伏重大事故隐患.

(5)有色金属及其化合物大多是有毒物质.如铅、镉、砷、汞、铍等,在生产中容易使作业人员中毒.如铅中毒、砷化氢中毒、汞中毒,等等.

(6)有色金属生产较之钢铁生产的企业规模小,非标准设备多.由于要对多种金属进行综合回收,需要多道工序和复杂的分离提纯技术；各种渣子、烟气、废液需要反复提炼和倒运；此外,机械化水平低,手工操作多,劳动强度大,生产连续性也差.

(7)有些元素,本身就是放射性元素,也有些金属本身虽无辐射性危害,但其矿物中含有放射性元素,如铌精矿、钽精矿、锂精矿,对人体会造成危害.

有色金属生产过程中的尘毒有较大危害,高温辐射和噪声对人体也有危害,加以作业条件和生产环境差,防治职业病和环境污染任务较艰难.

我国主要是煤烟型污染，主要污染物为颗粒物和二氧化硫

此外，还有一氧化碳，氮氧化物，光化学氧化剂，有机化合物。

废水——主要是湿法冶炼过程中（酸性浸出、碱性浸出、萃取、制备硫酸、洗渣等）排除的工业废水,其一般含有重金属,如铜、锌、铅、镉、钴等,特别是镉、铅、钴等毒性大的金属,会对土壤、江河等造成污染.造成的土壤污染主要是改变土壤的性质,造成植物死亡、无法种植庄稼等,或者庄稼作物含超标的重金属元素；未经处理或为达到排放标准的废水直接排入江河,会造成江河的污染,不但使得其中的生物死亡,也直接影响到人类用水.近几年出现过影响很坏冶金污染事件,如株洲冶炼厂排放的污水直接排入湘江,导致湘江污染很严重；韶关冶炼厂排放的污水导致珠江水重金属超标,直接影响珠江下游居民饮水,冶炼厂附近的农田无法种植水稻,居民的血铅严重超标等等；广西龙江河镉污染事件等等.这些都是简报了的,还有很多没有报道的.

废气——主要是火法冶金排放的废气,其中主要含有二氧化硫等有害的气体.含二氧化硫的气体遇到雨天就会变成酸雨,酸雨对土壤、植物、江河等有很大的危害.因为废气是流动的,往往形成酸雨降落下来的地方不是排放源地,甚至远在万里之外.这里报道是有挺多的,只不过没有很明确的指出是谁排放的废气.

废渣——无论是湿法冶金还是火法冶金都有废渣.火法冶炼得到的渣基本是稳定的,不会因为雨水或者时间会使得其中的有害金属进入土壤或水中造成污染,但是其排放量大,目前的技术有无法使其得到合理的使用,使用占地大,也是目前要处理的问题之一.而湿法冶金过程中得到的渣,用于采用酸性浸出或者碱性浸出,使得其中的铅、镉、钴等有害金属化合物变成不稳定的化合物,堆放时间长了或者露天堆放遇雨水,其中的不稳定的化合物会分解加入水中,使铅、镉、钴等进入水中,污染土壤和水.影响很恶劣的广西龙江河镉污染事件就是这类.

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有色金属冶炼生产的主要危险源及主要事故类别和原因

有色金属冶炼生产包括铜、铅、锌、铝和其他稀有金属和贵重金属的冶炼和加工，其生产过程具有设备、工艺复杂，设备设施、工序工种量多面广，交叉作业，频繁作业，危险因素多等特点。

主要危险源有：

高温，噪声，烟尘危害，有毒有害、易燃易爆气体和其他物质中毒、燃烧及爆炸危险，

各种炉窑的运行和操作危险，高能高压设备的运行和操作危险，高处作业危险，复杂环境作业危险等。

主要事故类别有：

机械伤害，车辆伤害，起重伤害，高温及化学品导致的灼烫伤害，有毒有害气体和化学品引起的中毒和窒息，可燃气体导致的火灾和爆炸，高处坠落事故等。根据对以往事故的统计分析，有色金属冶炼生产安全事故的主要原因是：违章作业和不熟悉、不懂安全操作技术，工艺设备缺陷和技术设计缺陷，防护装置失效或缺陷，现场缺乏检查和指导，安全规章制度不完善或执行不严，以及作业环境条件不良等。

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工贸行业重大事故隐患分为专项类重大事故隐患和行业类重大事故隐患，专项类重大事故隐患适用于相关工贸行业，行业类重大事故隐患仅适用于对应的行业。

一、专项类重大事故隐患

（一）存在粉尘爆炸危险的行业领域（共10条）。

1.粉尘爆炸危险场所设置在非框架结构的多层建（构）筑物内，或其内部设有员工宿舍、会议室、休息室等场所。

2.不同类别的可燃性粉尘、可燃性粉尘与可燃气体等易加剧爆炸危险的介质共用一套除尘系统，不同防火分区的除尘系统互连互通。

3.干式除尘系统未规范采取泄爆、隔爆、惰化、抑爆、抗爆等控爆措施。

4.铝镁等金属粉尘除尘系统采用正压除尘方式；其他可燃性粉尘除尘系统采用正压吹送粉尘时，未规范采取火花探测消除等防范点燃源措施。

5.除尘系统采用重力沉降室除尘，或采用巷道式构筑物作为除尘风道。

6.铝镁等金属粉尘及木质粉尘的干式除尘系统未规范设置锁气泄灰装置，或未及时清卸灰仓内的积灰。

7.粉尘爆炸危险场所的立筒仓、收尘仓、除尘器内部等20区未采用符合要求的防爆型电气设备。

8.粉碎、研磨、造粒、砂光等易产生机械火花的工艺，未规范采取杂物去除或火花探测消除等防范点燃源措施。

9.未规范制定粉尘清理制度，未及时规范清理作业现场和相关设备设施积尘。

10.铝镁等金属粉尘的收集、贮存等场所未采取防水防潮、通风、氢气浓度监测等防火防爆措施。

（二）使用液氨制冷的行业领域（共2条）。

1.包装间、分割间、产品整理间等人员较多生产场所的空调系统采用氨直接蒸发制冷。

2.快速冻结装置未设置在单独的作业间内，且作业间内作业人员数量超过9人。

（三）存在有限空间作业的行业领域（共4条）。

1.未对有限空间作业进行辨识、提出防范措施，并建立有限空间管理台账。

2.未在有限空间作业场所设置明显的安全警示标志。

3.未制定有限空间作业方案或方案未经审批擅自作业。

4.未根据有限空间存在的危险有害因素为作业人员提供符合要求的检测报警仪器、呼吸防护用品、全身式安全带等劳动防护用品。

（四）采用深井铸造工艺的铝加工行业领域（共7条）。

1.固定式熔炼炉铝水出口未设置机械或自动锁紧装置。固定式、倾动式熔炼炉的铝水出口与流槽、流槽与铸造模盘两处接口位置，未配置液位监测和联锁报警装置。

2.配置的液位传感器未与铝水流槽上的快速切断阀和紧急排放阀联锁。倾动式熔炼炉在紧急状态下不能自动复位。

3.放置入炉原材料的地面潮湿，熔炼炉、保温炉及铸造等作业场所存在非生产性积水或放置易燃易爆物品。

4.深井铸造结晶器的冷却水系统未配置进出水温度、进水压力、进水流量监测报警装置；监测报警装置未与流槽上的快速切断阀和紧急排放阀联锁，未与倾动式熔炼炉控制系统联锁。冷却水系统未设置应急水源；应急水源管道未并联安装2个控制阀，或缺少常闭电磁阀（自动控制阀）。

5.铝水铸造流程未规范设置紧急排放或应急储存设施。

6.钢丝卷扬系统未设置不间断应急电源；引锭盘托架钢丝绳未定期检查和更换。

7.铸造车间现场未严格控制人数，未控制非生产人员进入。

二、行业类重大事故隐患

（一）冶金行业（共16条）。

1.会议室、操作室、活动室、休息室、更衣室、交接班室和钢（铁）水罐冷热修工位等场所设置在铁水、钢水和液渣吊运影响范围内。

2.炼钢厂在吊运铁水、钢水或液渣时，未使用固定式龙门钩的铸造起重机；炼铁厂铸铁车间吊运铁水、液渣起重机不符合吊运熔融金属起重机的相关要求。吊运熔融金属起重机龙门钩横梁焊缝和销轴未按要求定期进行探伤检测；吊钩、板钩、钢丝绳及其端头固定零件未定期进行检查，发现问题未及时整改。

3.盛装铁水、钢水和液渣的罐（包、盆）等容器耳轴未按要求定期进行探伤检测，耳轴磨损严重仍在使用。

4.冶炼、熔炼、精炼生产区域的安全坑内及熔融金属泄漏、喷溅影响范围内存在积水，或放置易燃易爆物品。连铸、模铸流程未设置事故钢水罐、溢流槽、漏钢回转溜槽、中间罐漏钢坑等熔融金属紧急排放和应急储存设施，或紧急排放和应急储存设施未处于良好的备用状态。

5.炉、窑、槽、罐类设备本体及附属设施未定期检查，出现严重焊缝开裂、腐蚀、破损、衬砖损坏、壳体发红、煤气泄漏及明显弯曲变形等未报修或报废，仍继续使用或采用外部喷淋冷却方式维持使用。

6.高炉炉顶工作压力超设计最大值，正常生产期间炉顶放散阀未处于自动联锁状态；未设置炉缸水系统热负荷检测系统和炉缸侵蚀模型，炉底炉缸连续测温点的有效性无法确保侵蚀模型准确、正常运行。

7.炼钢炉氧枪等设备的水冷元件未规范设置出水温度、进出水流量差监测报警装置，未与炉体倾动、氧气开闭等联锁。

8.煤气柜建设在居民稠密区，未远离大型建筑、仓库、通信和交通枢纽等重要设施；煤气爆炸危险环境1区未采用符合要求的防爆型电气设备。

9.煤气区域有人值守的控制室、操作室和休息室等人员较集中的场所，以及可能发生煤气泄漏、聚集的场所，未设置固定式一氧化碳浓度监测报警装置。

10.高炉、转炉、加热炉、煤气柜、除尘器等设施的煤气管道未设置吹扫、放散和可靠隔断装置；煤气设施的吹扫介质管道，在使用后未断开或未堵盲板。

11.煤气分配主管上支管引接处，未设置可靠隔断装置；进入车间前的煤气管道，未设置隔断装置。

12.使用煤气（天然气）的燃烧装置，未设置防止回火的紧急自动切断装置；煤气（天然气）点火作业程序不符合标准要求。

13.煤气U/V型水封和湿式冷凝水排水器水封的有效高度不符合标准要求；煤气排水器违规共用。

14.生产、储存、使用煤气的企业，未建立煤气防护站（组），未配备必要的煤气防护人员及防护设备。

15.空分装置在液氧中碳氢化合物总含量超标的情况下运行；空分装置冷箱内严重泄漏。

16.烧结矿运输皮带输送矿料温度超过120℃。

（二）有色行业（共12条）。

1.吊运熔融有色金属及液渣的起重机不符合吊运熔融金属起重机的相关要求；横梁焊缝和销轴未按要求定期进行探伤检测；吊钩、板钩、钢丝绳及其端头固定零件未定期进行检查，发现问题未及时整改。

2.会议室、操作室、活动室、休息室、更衣室、交接班室等场所设置在熔融有色金属及液渣吊运影响范围内。

3.盛装熔融有色金属及液渣的罐（包、盆）等容器耳轴未按要求定期进行探伤检测。

4.熔融有色金属冶炼、精炼、铸造生产区域的安全坑内及泄漏、喷溅影响范围内存在积水，或放置易燃易爆物品。

5.熔融有色金属铸造、浇铸流程未设置紧急排放和应急储存设施，或紧急排放和应急储存设施未处于良好的备用状态。

6.采用水冷方式冷却的熔融有色金属冶炼炉窑、铸造机、加热炉及水冷元件，未设置应急水源。

7.冶炼炉窑的闭路循环水冷元件未设置出水温度、进出水流量差监测报警装置；开路水冷元件未设置进水流量、压力监测报警装置，未实施出水温度定期人工检测。存在冷却水进入炉内风险的闭路循环元件，未设置进出水流量差监测报警装置，未设置防止冷却水大量进入炉内的安全设施（如快速切断阀等）。

8.炉、窑、槽、罐类设备本体及附属设施未定期检查，出现严重焊缝开裂、腐蚀、破损、衬砖损坏、壳体发红及明显弯曲变形等未报修或报废，仍继续使用。

9.可能出现一氧化碳泄漏、聚集的场所，未设置固定式监测报警装置；可能存在砷化氢气体的场所，未使用符合国家标准最高容许浓度精度要求的检测监测设备，或采取同等效果的检测措施。

10.使用煤气（天然气）的燃烧装置，未设置防止回火的紧急自动切断装置；煤气（天然气）点火作业程序不符合标准要求。

11.煤气U/V型水封和湿式冷凝水排水器水封的有效高度不符合标准要求；煤气排水器违规共用。

12.生产、储存、使用煤气的企业，未配备专职的煤气防护人员及防护设备。

（三）建材行业（共7条）。

1.水泥工厂煤磨袋式收尘器（或煤粉仓）未设置温度和一氧化碳浓度监测报警装置，或未设置气体灭火装置。

2.水泥工厂筒型储存库人工清库作业外包给不具备专业资质的承包方，作业前未根据风险分析制定适宜的清库方案，未严格按照清库方案实施。

3.水泥工厂电石渣原料库未设置可燃气体浓度监测报警装置，未设置与报警装置联锁的事故通风装置，报警、通风装置未有效运行。

4.进入筒型储库、预热器旋风筒、分解炉、磨机、破碎机、篦冷机、各种焙烧窑等有限空间作业前，未对可能意外启动的设备以及涌入的物料、高温气体、有毒有害气体等采取有效隔离措施。

5.燃气窑炉在燃气管道上未设置低压、超压报警和紧急自动切断阀，制氢站、制氧站、保护气体配气间等易燃易爆气体聚集场所未设置可燃气体浓度监测报警装置及防爆泄压设备。

6.纤维制品三相电弧炉、电熔制品电炉、玻璃窑炉、玻璃锡槽等设备的水冷、风冷保护系统漏水、漏气，或玻璃窑炉、玻璃锡槽未设置冷却保护系统监测报警装置。

7.空分装置在液氧中碳氢化合物总含量超标的情况下运行；空分装置冷箱内严重泄漏。

（四）机械行业（共10条）。

1.会议室、活动室、休息室、更衣室等场所设置在铸造用熔炼（精炼）炉、熔融金属吊运和浇注作业影响范围内。

2.吊运铁水等熔融金属的起重机不符合吊运熔融金属起重机的相关要求。吊运浇注包的横梁焊缝和销轴未按要求定期进行探伤检测；吊钩等零件未定期进行检查，或出现裂纹、严重磨损、严重形变等缺陷。

3.熔融金属铸造、浇铸流程未规范设置紧急排放和应急储存设施。

4.铸造用熔炼（精炼）炉炉底、炉坑及浇注坑等作业坑存在积水，或放置易燃易爆物品、设置工业管道等设施。

5.铸造用熔炼（精炼）炉冷却水系统未规范设置温度、流量监测报警装置，或未采取防止冷却水进入炉内的安全措施。

6.天然气（煤气）加热炉燃烧器操作部位未规范设置可燃气体浓度监测报警装置，或燃烧系统未采取防突然熄火或点火失败的安全措施。

7.使用易燃易爆化学品（如天拿水）清洗设备设施、工位器具和地面时，未采取有效措施及时清除集聚在地沟、地坑等空间内的可燃气体，或在影响范围内存在明火。

8.涂装调漆间和喷漆室未规范设置可燃气体浓度监测报警装置，电气设备设施不符合防爆要求，通风设施失效。

9.混有切削液或水的镁合金废屑未设立单独房间（库房）存放，或未采取防水防潮、通风、氢气浓度监测等防火防爆措施。

10.锂离子电池存储仓库未规范设置火灾探测报警装置、自动灭火系统和灭火器材，或未规范设置故障电池隔离装置和通风排烟设施。

（五）轻工行业（共7条）。

1.食品制造企业涉及烘制、油炸等高温的设施设备和岗位，未采取防过热自动切断报警装置和隔热防护措施。

2.食品制造企业燃气油炸锅未规范设置可燃气体浓度监测报警装置。

3.白酒储存、勾兑、灌装场所未规范设置乙醇蒸气浓度监测报警装置，或监测报警装置未与机械通风设施或事故排风设施联动。

4.纸浆制造、造纸企业使用蒸气或明火直接加热钢瓶汽化液氯。

5.日用玻璃、陶瓷制造企业燃气窑炉在燃气管道上未设置低压、超压报警和紧急自动切断阀，或退火炉、热收缩包装机等可能发生燃气泄漏、聚集的区域未设置燃气浓度监测报警装置。

6.日用玻璃制造企业炉、窑类设备本体出现裂缝或窑炉附属设施故障间接伤害窑炉本体导致玻璃液泄漏。

7.喷涂车间、调漆间未规范设置通风装置和防爆型电气设备。

（六）纺织行业（共2条）。

1.纱、线、织物加工的烧毛、开幅、烘干等热定型工艺设备的汽化室、燃气贮罐、储油罐、热媒炉等未与生产加工、人员密集场所明确分开或单独设置。

2.保险粉、双氧水、亚氯酸钠、雕白粉（吊白块）等危险品与禁忌物料混合贮存；保险粉露天堆放，或储存场所未采取防水防潮等措施。

（七）烟草行业（共2条）。

1.熏蒸杀虫作业前未确认无关人员全部撤离仓库，作业场所未配置防毒面具。

2.使用液态二氧化碳制造膨胀烟丝的生产线和场所，未设置二氧化碳浓度、燃气浓度监测报警装置，或紧急联动排风装置。

一、化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）

依据有关法律法规、部门规章和国家标准，以下情形应当判定为重大事故隐患：

（一）危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。

（二）特种作业人员未持证上岗。

（三）涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。

（四）涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。

（五）构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。

（六）全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。

（七）液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。

（八）光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。

（九）地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。

（十）在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。

（十一）使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。

（十二）涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。

（十三）控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。

（十四）化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。

（十五）安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。

（十六）未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。

（十七）未制定操作规程和工艺控制指标。

（十八）未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。

（十九）新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。

（二十）未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。

二、金属非金属矿山重大生产安全事故隐患判定标准（试行）

（一）金属非金属地下矿山重大生产安全事故隐患

1.安全出口不符合国家标准、行业标准或设计要求。

2.使用国家明令禁止使用的设备、材料和工艺。

3.相邻矿山的井巷相互贯通。

4.没有及时填绘图，现状图与实际严重不符。

5.露天转地下开采，地表与井下形成贯通，未按照设计要求采取相应措施。

6.地表水系穿过矿区，未按照设计要求采取防治水措施。

7.排水系统与设计要求不符，导致排水能力降低。

8.井口标高在当地历史最高洪水位1米以下，未采取相应防护措施。

9.水文地质类型为中等及复杂的矿井没有设立专门防治水机构、配备探放水作业队伍或配齐专用探放水设备。

10.水文地质类型复杂的矿山关键巷道防水门设置与设计要求不符。

11.有自燃发火危险的矿山，未按照国家标准、行业标准或设计采取防火措施。

12.在突水威胁区域或可疑区域进行采掘作业，未进行探放水。

13.受地表水倒灌威胁的矿井在强降雨天气或其来水上游发生洪水期间，不实施停产撤人。

14.相邻矿山开采错动线重叠，未按照设计要求采取相应措施。

15.开采错动线以内存在居民村庄，或存在重要设备设施时未按照设计要求采取相应措施。

16.擅自开采各种保安矿柱或其形式及参数劣于设计值。

17.未按照设计要求对生产形成的采空区进行处理。

18.具有严重地压条件，未采取预防地压灾害措施。

19.巷道或者采场顶板未按照设计要求采取支护措施。

20.矿井未按照设计要求建立机械通风系统，或风速、风量、风质不符合国家标准或行业标准的要求。

21.未配齐具有矿用产品安全标志的便携式气体检测报警仪和自救器。

22.提升系统的防坠器、阻车器等安全保护装置或信号闭锁措施失效；未定期试验或检测检验。

23.一级负荷没有采用双回路或双电源供电，或单一电源不能满足全部一级负荷需要。

24.地面向井下供电的变压器或井下使用的普通变压器采用中性接地。

（二）金属非金属露天矿山重大生产安全事故隐患

1.地下转露天开采，未探明采空区或未对采空区实施专项安全技术措施。

2.使用国家明令禁止使用的设备、材料和工艺。

3.未采用自上而下、分台阶或分层的方式进行开采。

4.工作帮坡角大于设计工作帮坡角，或台阶（分层）高度超过设计高度。

5.擅自开采或破坏设计规定保留的矿柱、岩柱和挂帮矿体。

6.未按国家标准或行业标准对采场边坡、排土场稳定性进行评估。

7.高度200米及以上的边坡或排土场未进行在线监测。

8.边坡存在滑移现象。

9.上山道路坡度大于设计坡度10%以上。

10.封闭圈深度30米及以上的凹陷露天矿山，未按照设计要求建设防洪、排洪设施。

11.雷雨天气实施爆破作业。

12.危险级排土场。

（三）尾矿库重大生产安全事故隐患

1.库区和尾矿坝上存在未按批准的设计方案进行开采、挖掘、爆破等活动。

2.坝体出现贯穿性横向裂缝，且出现较大范围管涌、流土变形，坝体出现深层滑动迹象。

3.坝外坡坡比陡于设计坡比。

4.坝体超过设计坝高，或超设计库容储存尾矿。

5.尾矿堆积坝上升速率大于设计堆积上升速率。

6.未按法规、国家标准或行业标准对坝体稳定性进行评估。

7.浸润线埋深小于控制浸润线埋深。

8.安全超高和干滩长度小于设计规定。

9.排洪系统构筑物严重堵塞或坍塌，导致排水能力急剧下降。

10.设计以外的尾矿、废料或者废水进库。

11.多种矿石性质不同的尾砂混合排放时，未按设计要求进行排放。

12.冬季未按照设计要求采用冰下放矿作业。

三、烟花爆竹生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）

依据有关法律法规、部门规章和国家标准，以下情形应当判定为重大事故隐患：

（一）主要负责人、安全生产管理人员未依法经考核合格。

（二）特种作业人员未持证上岗，作业人员带药检维修设备设施。

（三）职工自行携带工器具、机器设备进厂进行涉药作业。

（四）工（库）房实际作业人员数量超过核定人数。

（五）工（库）房实际滞留、存储药量超过核定药量。

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（六）工（库）房内、外部安全距离不足，防护屏障缺失或者不符合要求。

（七）防静电、防火、防雷设备设施缺失或者失效。

（八）擅自改变工（库）房用途或者违规私搭乱建。

（九）工厂围墙缺失或者分区设置不符合国家标准。

（十）将氧化剂、还原剂同库储存、违规预混或者在同一工房内粉碎、称量。

（十一）在用涉药机械设备未经安全性论证或者擅自更改、改变用途。

（十二）中转库、药物总库和成品总库的存储能力与设计产能不匹配。

（十三）未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。

（十四）出租、出借、转让、买卖、冒用或者伪造许可证。

（十五）生产经营的产品种类、危险等级超许可范围或者生产使用违禁药物。

（十六）分包转包生产线、工房、库房组织生产经营。

（十七）一证多厂或者多股东各自独立组织生产经营。

（十八）许可证过期、整顿改造、恶劣天气等停产停业期间组织生产经营。

（十九）烟花爆竹仓库存放其它爆炸物等危险物品或者生产经营违禁超标产品。

（二十）零售点与居民居住场所设置在同一建筑物内或者在零售场所使用明火。

冶炼是将金属原矿石熔融，还原成一定纯度的的金属锭、坯、模等

压延加工将冶炼浇铸后形成的金属锭、坯、模，通过轧制、锻打或挤压等外力手段，使其成为需要的形状或结构形式。

1.铜矿

我国铜矿资源紧缺，远不能满足市场需求。随着国民经济的迅速发展，我国对铜产品的需求快速增长，而国内铜矿床规模小、共伴生矿多、品位较低，加强铜矿综合利用是国内铜工业经济持续发展的必由之路。

开采难度明显提高，回采率变化不大。我国铜矿资源的禀赋不佳，开发利用难度日益增大，采出品位下降，资源贫化。2012年，露采采出品位为0.52%，与2009年基本持平；回采率变化不大，基本保持在98%左右；贫化率在20%左右波动（图1-40）。

图1-40 2006—2012年我国露天铜矿开采情况

资源来源：有色金属工业协会。

地采是我国铜矿资源采出的主要方式，矿物赋存品位的降低及地质构造的复杂化导致地采回采率总体呈下降趋势，但回采率降幅远低于采出品位的降幅。2006—2012年，我国铜矿采出品位下降0.21个百分点，下降幅度达23%，而回采率降幅仅为8%（图1-41）。

图1-41 2006—2012年我国地下铜矿开采情况

资源来源：有色金属工业协会。

入选品位下降明显，选矿回收率缓慢下降。随着矿石品位下降，选矿回收率总体呈下降趋势。但由于近几年综合利用工作的加强，加之综合利用技术的进步和推广，部分弥补了资源品质下降的缺陷。2012年，我国铜矿入选品位为0.57%，比2006年下降0.06个点，降幅9.5%；与此同时，选矿回收率下降2.8个百分点，降幅仅为3.2%；尾矿品位变化不大，也基本保持在0.08%左右（图1-42）。

图1-42 2006—2012年我国铜矿资源选矿利用情况

资源来源：有色金属工业协会。

废石累计堆存超过33亿吨，2012年新增废石利用率不足4%。我国铜矿废石综合利用率低，潜力大。目前，全国铜矿废石累计堆存量已超过33亿吨。2012年新增排放废石2.18亿吨，当年利用率仅为3.7%，可谓“存量不小，仍在增加，潜力较大”。其中江西省铜矿废石存放量最多，占全国总量的45%（图1-43）。

图1-43 2012年全国各省（自治区）铜矿废石累计存放量占比

资料来源：全国矿山调研抽样统计数据。

铜尾矿排放缓慢增长，回收利用潜力巨大。据《中国资源综合利用年度报告（2012）》数据显示，2007—2011年间，铜尾矿排放总量为13.55亿吨，且呈逐年增加态势。2011年，我国铜尾矿排放量为3.07亿吨，基本与2010年持平（图1-44）。目前铜尾矿排放占全国尾矿排放总量的19%，铜尾矿中含有多种元素，回收利用潜力巨大。

图1-44 2007—2011年我国铜尾矿排放情况

资料来源：《中国资源综合利用年度报告（2012）》。

专栏1-8 铜陵有色金属集团股份有限公司冬瓜山铜矿综合利用案例

铜陵有色金属集团股份有限公司冬瓜山铜矿在20世纪90年代以前选矿过程中排放的3500多万吨尾矿，形成多座尾矿库，长期以来对安全和生态环境构成威胁。为此该矿采用磁选、化学浸出和再磨浮选技术进行选别，综合回收其中有价金属，选别后的二次尾砂进行井下空区和露天采坑充填；对于过量尾砂，则制成建材；对不再开采矿山，全部实现全尾充填。通过尾砂再利用，使资源得到最大程度利用，消除了矿山采空区和尾矿库的安全隐患，矿区生态环境得以恢复。到目前为止，已恢复2000亩的土地，并可进行重新利用。

铜陵有色金属集团股份有限公司下属冶炼厂每年约产生铜冶炼渣98万吨，熔炼渣含铜0.82%，过去采用传统“水淬”工艺无法提取其中的有价元素，产生的铜冶炼渣堆存也对周边环境造成了破坏影响。铜冶炼炉渣资源综合利用项目应用“缓冷”工艺技术，利用不同元素在不同温度下产生结晶的特性，进而通过选矿方法，对熔炼渣中70%的铜资源加以回收，年产含铜20%的铜精矿2.8万吨、铜金属量0.56万吨。该项目已取得成功应用，还将再上一条年处理150万吨炉渣再选系列，再选后的废渣还可作为水泥添加剂和钢铁工业的辅材使用，不仅提高了资源综合利用率，还消除了固体废渣，经济效益和环境效益显著。

2011年综合利用产值和产值率达到峰值，2012年有所回落。2012年，我国铜矿山工业总产值348.94亿元，综合利用产值29.10亿元，综合利用产值率8.3%。2006—2012年，我国铜矿综合利用产值及产值率出现了一定的波动，其中2011年达到峰值分别达到41.67亿元和11.44%，2009年跌至低谷为11.43亿元和5.4%，2011年我国铜矿综合利用水平较高，2012年稍有下降，但总的来看要高于2010年以前（图1-45）。

图1-45 2006—2012年我国铜矿企业综合利用产值及产值率

资料来源：《全国非油气矿产资源开发利用统计年报（2006—2012）》。

2.铝土矿

铝是我国消耗量最大的有色金属，但是我国在铝土矿开发利用过程中存在资源量少、质量差、保障程度低、综合利用程度低等问题，所以铝土矿综合利用工作需要得到重视。

回采率总体稳定，保持在较高水平。我国铝土矿开发以露采为主。2010年，露采采出品位57.49%，比2009年下降1个百分点；露采回采率95%，近年变化不大，处于较高水平；贫化率为1.43%，比2009年上升0.57个百分点（图1-46）。由于铝土矿特殊的物理化学性质，目前世界上铝生产工业普遍使用拜耳法工艺，使得铝土矿加工与其他有色金属矿产加工利用工艺存在较大不同，因此铝土矿一般不包含选矿环节。

图1-46 2006—2010年我国铝土矿开采情况

资料来源：有色金属工业协会。

废石综合利用率偏低，赤泥资源利用前景广阔。截至2012年年底，全国共有铝土矿废石堆153个，历史累计存放1.62亿吨。2012年，全国铝土矿开采产生废石871万吨，利用率为28.4%。

专栏1-9 我国赤泥的综合利用

赤泥是铝土矿冶炼过程中产生的废渣，因含有大量氧化铁而呈红色，故被称为赤泥。一般而言，每生产1吨氧化铝会产出1～1.8吨赤泥。据此估计，2012年我国生产氧化铝3770万吨，当年赤泥产量为3770万～6786万吨，目前，中国赤泥累计存量已超过了亿吨，如此大量赤泥的堆存，已对生态环境造成了严重威胁。

在综合利用赤泥方面，中国铝业公司、中国长城铝业公司、山东铝业公司、平果铝业公司、郑州铝厂等都有成功经验和经济效益。中国铝业公司成功开发了从铝酸钠溶液中经济地回收镓的技术，并成为全球最大的原生镓生产商。钪也是赤泥中最有回收潜力的稀散元素之一。目前发现的独立钪矿物资源很少，而我国铝土矿中氧化钪的含量约有40～200克/吨，主要富集在赤泥中。中国铝业公司在研究氧化铝生产的新方法中，也实现了钪的富集，其含量可达到0.1%，为提取钪创造了有利的条件，但在产业化应用上还不经济。

综合利用产值和产值率2011年达到峰值，2012年有所回落。2012年，我国铝土矿生产企业工业总产值33亿元，综合利用产值4.15亿元，综合利用产值率12.6%。2006—2012年，我国铝土矿综合利用产值及产值率变化幅度较大。其中2011年达到峰值，分别为的5.63亿元和28.6%；2012年综合利用产值和产值率同比分别下降26.3%和56.1%（图1-47）。

图1-47 2006—2012年我国铝土矿企业综合利用产值及产值率

资料来源：《全国非油气矿产资源开发利用统计年报（2006—2012）》。

3.铅矿

我国是最大的铅生产和消费国。随着经济的发展，铅消费量势必会进一步增加，但近年来铅矿开发对环境的危害日益突出，对铅矿生产造成了一定负面影响。因此铅矿开发的综合利用工作尤为重要。

资源贫化明显，采矿回采率变化不大。我国铅矿采出品位降幅较大，资源贫化明显。2006—2012年，地采采出品位下降0.27个百分点，贫化率下降1.07个百分点。同期，铅矿地采回采率变化不大，基本保持在92%。2012年，地采回采率为91.28%，比2011年提高了0.1个百分点（图1-48）。从2009年起，露采铅矿贫化率上升近6.9个百分点，回采率下降约1.2个百分点。2012年，露采回采率为94.69%，同比下降0.3%（图1-49）。

图1-48 2006—2012年我国地下铅矿开采情况

资料来源：有色金属工业协会。

图1-49 2006—2012年我国露天铅矿开采情况

资料来源：有色金属工业协会。

入选品位降低，选矿回收率稳定在85%左右。2012年，我国铅矿入选品位是2.79%，比2006年下降了0.45个百分点，降幅为13.9%。由于加大对铅矿综合利用先进技术的研发和推广，使其选矿回收率有所提高。2012年全国铅矿选矿回收率为85.15%，比2011年下降0.27个百分点。近年，铅矿选矿回收率基本稳定保持在85%左右的较高水平（图1-50）。

图1-50 2006—2012年我国铅矿资源选矿利用情况

资料来源：有色金属工业协会。

废石堆是铅污染的主要来源，需加强综合利用工作。截至2012年年底，全国共有铅矿废石堆857个，全国累计存放2.83亿吨。2012年开采产生废石3188万吨，利用率为14.8%。铅是有毒的重金属元素，对人、动物和环境的危害非常大。矿山开采是铅污染的重要来源，因此需加强矿山废石堆的管理，并提高废石利用率。

综合利用产值和产值率2011年最高，2012年略有下降。我国铅矿综合利用水平较高。2012年，我国铅矿山工业总产值98.39亿元，综合利用产值16.55亿元，综合利用产值率16.8%，分别较2011年降低1.2%、9.6%和10.4%。2006—2011年，我国铅矿综合利用产值及产值率持续上升，6年间综合利用产值及产值率累计增幅分别是724%和395%；2012年同比小幅下降，但总体呈上升趋势（图1-51）。

图1-51 2006—2012年我国铅矿企业综合利用产值及产值率

资料来源：《全国非油气矿产资源开发利用统计年报（2006—2012）》。

4.锌矿

我国锌资源储量居世界第二位，综合利用技术亦处于世界先进水平，同时我国也是锌消耗大国，每年需要进口，因此提高综合利用水平能有效提高锌资源的保障能力。

采出品位小幅下降，开采回采率变化不大。2012年，我国锌矿采出品位为5.08%，比2006年下降了0.59个百分点。近年，我国锌矿地采和露采回采率变化不大，基本保持在92%和95%左右。2012年，地采开采回采率为91.3%，比2011年提高了0.1个百分点；露采回采率为94.69%，比2011年降低0.31%（图1-52，图1-53）。

图1-52 2006—2012年我国地下锌矿开采情况

资料来源：有色金属工业协会。

图1-53 2006—2012年我国露天锌矿开采情况

资料来源：有色金属工业协会。

入选品位降低，选矿回收率保持稳定。2012年，我国锌矿入选品位5.22%，比2006年下降0.45个百分点；尾矿品位0.47%，比2006年下降0.09个百分点，尾矿品位逐年降低但仍有下降空间。近年，全国锌矿选矿回收率基本稳定在88%左右。2012年，全国锌矿选矿回收率为88.40%，比2011年降低0.3个百分点（图1-54）。

图1-54 2006—2012年我国锌矿资源选矿利用情况

资料来源：有色金属工业协会。

废石利用率偏低，综合利用潜力巨大。截至2012年年底，全国锌矿废石累计存放7646万吨。2012年，产生废石5083万吨，利用率为5.4%，锌矿山存在废石堆较分散、难以有效管理等问题，加强锌矿矿山废石堆管理及废石综合利用工作需要得到政府和企业的重视。

综合利用水平较高，综合利用产值和产值率总体呈上升趋势。2012年，我国锌矿企业工业总产值与综合利用产值分别为181.38亿元和25.64亿元，综合利用产值率为14.1%，分别较2011年降低8.3%、降低7.38%和增长0.96%。2006—2012年间，我国锌矿综合利用水平总体呈上升趋势。2009年综合利用产值和综合利用产值率处较低水平（图1-55）。

图1-55 2006—2012年我国锌矿企业综合利用产值及产值率

资料来源：《全国非油气矿产资源开发利用统计年报（2006—2012）》。

5.钨矿

钨金属是重要的军工和高科技材料。我国是世界上钨资源最丰富的国家，占世界资源总量的2/3。但我国钨矿储量具有富矿少、品位低、多金属共伴生等特点，品位大于0.5%的仅占总量的2%左右，因此想要充分挖掘利用我国钨矿资源优势，需要加强综合利用技术攻关。

采出品位下降明显，但回采率稳定在较高水平。地下开采是钨矿资源开发利用的最主要方式。2006—2012年，我国钨矿地采采出品位降低0.08个百分点，降幅达21.1%；贫化率上升2.48个百分点，增幅为6.7%。近年，我国钨矿地采回采率基本保持在90%左右，波动不大。2012年，全国钨矿地采开采回采率为91.36%，基本与2011年持平（图1-56）。

图1-56 2006—2012年我国地下钨矿开采情况

资料来源：有色金属工业协会。

入选品位略有下降，选矿回收率上升明显。2012年，全国钨矿入选品位0.28%，比2006年下降0.09个百分点；尾矿品位0.03%，比2006年下降0.04个百分点；选矿回收率74.76%，比2006年下降近6个百分点，处于历史高位（图1-57）。

图1-57 2006—2012年我国钨矿资源选矿利用情况

资料来源：有色金属工业协会。

废石综合利用率55%，好于其他有色矿山。截至2012年年底，全国共有钨矿废石堆258个，累计存放1.48亿吨，当年全国钨矿开采产生废石1031万吨，利用率为55%。

综合利用产值不高，总体呈下降趋势。2012年，我国钨矿矿山工业总产值与综合利用产值分别为75.02亿元和3.99亿元，综合利用产值率5.32%，分别较2011年增长5.55%，降低14.35%和18.86%，综合利用水平相对其他矿种较低且下降幅度较大。分析2006—2012年我国锌矿综合利用产值及产值率的变化规律，除2010年外，我国钨矿综合利用产值和产值率总体呈下降趋势（图1-58）。

图1-58 2006—2012年我国钨矿企业综合利用产值及产值率

资料来源：《全国非油气矿产资源开发利用统计年报（2006—2012）》。

发布时间：2022-07-13 08:51信息来源： 鸠江区汤沟镇阅读次数：13222编辑：沐俊香 字体：【大 中 小】

本判定标准适用于判定冶金、有色、建材、机械、轻工、纺织、烟草、商贸等行业（以下统称工贸行业）的重大生产安全事故隐患（以下简称重大事故隐患），危险化学品、消防（火灾）、特种设备等有关行业领域对重大事故隐患判定标准另有规定的，适用其规定。

工贸行本判定标准适用于判定冶金、有色、建材、机械、轻工、纺织、烟草、商贸等行业（以下统称工贸行业）的重大生产安全事故隐患（以下简称重大事故隐患），危险化学品、消防（火灾）、特种设备等有关行业领域对重大事故隐患判定标准另有规定的，适用其规定。

工贸行业重大事故隐患分为专项类重大事故隐患和行业类重大事故隐患，专项类重大事故隐患适用于相关工贸行业，行业类重大事故隐患仅适用于对应的行业。

一、专项类重大事故隐患

（一）存在粉尘爆炸危险的行业领域（共10条）。

1.粉尘爆炸危险场所设置在非框架结构的多层建（构）筑物内，或其内部设有员工宿舍、会议室、休息室等场所。

2.不同类别的可燃性粉尘、可燃性粉尘与可燃气体等易加剧爆炸危险的介质共用一套除尘系统，不同防火分区的除尘系统互连互通。

3.干式除尘系统未规范采取泄爆、隔爆、惰化、抑爆、抗爆等控爆措施。

4.铝镁等金属粉尘除尘系统采用正压除尘方式；其他可燃性粉尘除尘系统采用正压吹送粉尘时，未规范采取火花探测消除等防范点燃源措施。

5.除尘系统采用重力沉降室除尘，或采用巷道式构筑物作为除尘风道。

6.铝镁等金属粉尘及木质粉尘的干式除尘系统未规范设置锁气泄灰装置，或未及时清卸灰仓内的积灰。

7.粉尘爆炸危险场所的立筒仓、收尘仓、除尘器内部等20区未采用符合要求的防爆型电气设备。

8.粉碎、研磨、造粒、砂光等易产生机械火花的工艺，未规范采取杂物去除或火花探测消除等防范点燃源措施。

9.未规范制定粉尘清理制度，未及时规范清理作业现场和相关设备设施积尘。

10.铝镁等金属粉尘的收集、贮存等场所未采取防水防潮、通风、氢气浓度监测等防火防爆措施。

（二）使用液氨制冷的行业领域（共2条）。

1.包装间、分割间、产品整理间等人员较多生产场所的空调系统采用氨直接蒸发制冷。

2.快速冻结装置未设置在单独的作业间内，且作业间内作业人员数量超过9人。

（三）存在有限空间作业的行业领域（共4条）。

1.未对有限空间作业进行辨识、提出防范措施，并建立有限空间管理台账。

2.未在有限空间作业场所设置明显的安全警示标志。

3.未制定有限空间作业方案或方案未经审批擅自作业。

4.未根据有限空间存在的危险有害因素为作业人员提供符合要求的检测报警仪器、呼吸防护用品、全身式安全带等劳动防护用品。

（四）采用深井铸造工艺的铝加工行业领域（共7条）。

1.固定式熔炼炉铝水出口未设置机械或自动锁紧装置。固定式、倾动式熔炼炉的铝水出口与流槽、流槽与铸造模盘两处接口位置，未配置液位监测和联锁报警装置。

2.配置的液位传感器未与铝水流槽上的快速切断阀和紧急排放阀联锁。倾动式熔炼炉在紧急状态下不能自动复位。

3.放置入炉原材料的地面潮湿，熔炼炉、保温炉及铸造等作业场所存在非生产性积水或放置易燃易爆物品。

4.深井铸造结晶器的冷却水系统未配置进出水温度、进水压力、进水流量监测报警装置；监测报警装置未与流槽上的快速切断阀和紧急排放阀联锁，未与倾动式熔炼炉控制系统联锁。冷却水系统未设置应急水源；应急水源管道未并联安装2个控制阀，或缺少常闭电磁阀（自动控制阀）。

5.铝水铸造流程未规范设置紧急排放或应急储存设施。

6.钢丝卷扬系统未设置不间断应急电源；引锭盘托架钢丝绳未定期检查和更换。

7.铸造车间现场未严格控制人数，未控制非生产人员进入。

二、行业类重大事故隐患

（一）冶金行业（共16条）。

1.会议室、操作室、活动室、休息室、更衣室、交接班室和钢（铁）水罐冷热修工位等场所设置在铁水、钢水和液渣吊运影响范围内。

2.炼钢厂在吊运铁水、钢水或液渣时，未使用固定式龙门钩的铸造起重机；炼铁厂铸铁车间吊运铁水、液渣起重机不符合吊运熔融金属起重机的相关要求。吊运熔融金属起重机龙门钩横梁焊缝和销轴未按要求定期进行探伤检测；吊钩、板钩、钢丝绳及其端头固定零件未定期进行检查，发现问题未及时整改。

3.盛装铁水、钢水和液渣的罐（包、盆）等容器耳轴未按要求定期进行探伤检测，耳轴磨损严重仍在使用。

4.冶炼、熔炼、精炼生产区域的安全坑内及熔融金属泄漏、喷溅影响范围内存在积水，或放置易燃易爆物品。连铸、模铸流程未设置事故钢水罐、溢流槽、漏钢回转溜槽、中间罐漏钢坑等熔融金属紧急排放和应急储存设施，或紧急排放和应急储存设施未处于良好的备用状态。

5.炉、窑、槽、罐类设备本体及附属设施未定期检查，出现严重焊缝开裂、腐蚀、破损、衬砖损坏、壳体发红、煤气泄漏及明显弯曲变形等未报修或报废，仍继续使用或采用外部喷淋冷却方式维持使用。

6.高炉炉顶工作压力超设计最大值，正常生产期间炉顶放散阀未处于自动联锁状态；未设置炉缸水系统热负荷检测系统和炉缸侵蚀模型，炉底炉缸连续测温点的有效性无法确保侵蚀模型准确、正常运行。

7.炼钢炉氧枪等设备的水冷元件未规范设置出水温度、进出水流量差监测报警装置，未与炉体倾动、氧气开闭等联锁。

8.煤气柜建设在居民稠密区，未远离大型建筑、仓库、通信和交通枢纽等重要设施；煤气爆炸危险环境1区未采用符合要求的防爆型电气设备。

9.煤气区域有人值守的控制室、操作室和休息室等人员较集中的场所，以及可能发生煤气泄漏、聚集的场所，未设置固定式一氧化碳浓度监测报警装置。

10.高炉、转炉、加热炉、煤气柜、除尘器等设施的煤气管道未设置吹扫、放散和可靠隔断装置；煤气设施的吹扫介质管道，在使用后未断开或未堵盲板。

11.煤气分配主管上支管引接处，未设置可靠隔断装置；进入车间前的煤气管道，未设置隔断装置。

12.使用煤气（天然气）的燃烧装置，未设置防止回火的紧急自动切断装置；煤气（天然气）点火作业程序不符合标准要求。

13.煤气U/V型水封和湿式冷凝水排水器水封的有效高度不符合标准要求；煤气排水器违规共用。

14.生产、储存、使用煤气的企业，未建立煤气防护站（组），未配备必要的煤气防护人员及防护设备。

15.空分装置在液氧中碳氢化合物总含量超标的情况下运行；空分装置冷箱内严重泄漏。

16.烧结矿运输皮带输送矿料温度超过120℃。

（二）有色行业（共12条）。

1.吊运熔融有色金属及液渣的起重机不符合吊运熔融金属起重机的相关要求；横梁焊缝和销轴未按要求定期进行探伤检测；吊钩、板钩、钢丝绳及其端头固定零件未定期进行检查，发现问题未及时整改。

2.会议室、操作室、活动室、休息室、更衣室、交接班室等场所设置在熔融有色金属及液渣吊运影响范围内。

3.盛装熔融有色金属及液渣的罐（包、盆）等容器耳轴未按要求定期进行探伤检测。

4.熔融有色金属冶炼、精炼、铸造生产区域的安全坑内及泄漏、喷溅影响范围内存在积水，或放置易燃易爆物品。

5.熔融有色金属铸造、浇铸流程未设置紧急排放和应急储存设施，或紧急排放和应急储存设施未处于良好的备用状态。

6.采用水冷方式冷却的熔融有色金属冶炼炉窑、铸造机、加热炉及水冷元件，未设置应急水源。

7.冶炼炉窑的闭路循环水冷元件未设置出水温度、进出水流量差监测报警装置；开路水冷元件未设置进水流量、压力监测报警装置，未实施出水温度定期人工检测。存在冷却水进入炉内风险的闭路循环元件，未设置进出水流量差监测报警装置，未设置防止冷却水大量进入炉内的安全设施（如快速切断阀等）。

8.炉、窑、槽、罐类设备本体及附属设施未定期检查，出现严重焊缝开裂、腐蚀、破损、衬砖损坏、壳体发红及明显弯曲变形等未报修或报废，仍继续使用。

9.可能出现一氧化碳泄漏、聚集的场所，未设置固定式监测报警装置；可能存在砷化氢气体的场所，未使用符合国家标准最高容许浓度精度要求的检测监测设备，或采取同等效果的检测措施。

10.使用煤气（天然气）的燃烧装置，未设置防止回火的紧急自动切断装置；煤气（天然气）点火作业程序不符合标准要求。

11.煤气U/V型水封和湿式冷凝水排水器水封的有效高度不符合标准要求；煤气排水器违规共用。

12.生产、储存、使用煤气的企业，未配备专职的煤气防护人员及防护设备。

（三）建材行业（共7条）。

1.水泥工厂煤磨袋式收尘器（或煤粉仓）未设置温度和一氧化碳浓度监测报警装置，或未设置气体灭火装置。

2.水泥工厂筒型储存库人工清库作业外包给不具备专业资质的承包方，作业前未根据风险分析制定适宜的清库方案，未严格按照清库方案实施。

3.水泥工厂电石渣原料库未设置可燃气体浓度监测报警装置，未设置与报警装置联锁的事故通风装置，报警、通风装置未有效运行。

4.进入筒型储库、预热器旋风筒、分解炉、磨机、破碎机、篦冷机、各种焙烧窑等有限空间作业前，未对可能意外启动的设备以及涌入的物料、高温气体、有毒有害气体等采取有效隔离措施。

5.燃气窑炉在燃气管道上未设置低压、超压报警和紧急自动切断阀，制氢站、制氧站、保护气体配气间等易燃易爆气体聚集场所未设置可燃气体浓度监测报警装置及防爆泄压设备。

6.纤维制品三相电弧炉、电熔制品电炉、玻璃窑炉、玻璃锡槽等设备的水冷、风冷保护系统漏水、漏气，或玻璃窑炉、玻璃锡槽未设置冷却保护系统监测报警装置。

7.空分装置在液氧中碳氢化合物总含量超标的情况下运行；空分装置冷箱内严重泄漏。

（四）机械行业（共10条）。

1.会议室、活动室、休息室、更衣室等场所设置在铸造用熔炼（精炼）炉、熔融金属吊运和浇注作业影响范围内。

2.吊运铁水等熔融金属的起重机不符合吊运熔融金属起重机的相关要求。吊运浇注包的横梁焊缝和销轴未按要求定期进行探伤检测；吊钩等零件未定期进行检查，或出现裂纹、严重磨损、严重形变等缺陷。

3.熔融金属铸造、浇铸流程未规范设置紧急排放和应急储存设施。

4.铸造用熔炼（精炼）炉炉底、炉坑及浇注坑等作业坑存在积水，或放置易燃易爆物品、设置工业管道等设施。

5.铸造用熔炼（精炼）炉冷却水系统未规范设置温度、流量监测报警装置，或未采取防止冷却水进入炉内的安全措施。

6.天然气（煤气）加热炉燃烧器操作部位未规范设置可燃气体浓度监测报警装置，或燃烧系统未采取防突然熄火或点火失败的安全措施。

7.使用易燃易爆化学品（如天拿水）清洗设备设施、工位器具和地面时，未采取有效措施及时清除集聚在地沟、地坑等空间内的可燃气体，或在影响范围内存在明火。

8.涂装调漆间和喷漆室未规范设置可燃气体浓度监测报警装置，电气设备设施不符合防爆要求，通风设施失效。

9.混有切削液或水的镁合金废屑未设立单独房间（库房）存放，或未采取防水防潮、通风、氢气浓度监测等防火防爆措施。

10.锂离子电池存储仓库未规范设置火灾探测报警装置、自动灭火系统和灭火器材，或未规范设置故障电池隔离装置和通风排烟设施。

（五）轻工行业（共7条）。

1.食品制造企业涉及烘制、油炸等高温的设施设备和岗位，未采取防过热自动切断报警装置和隔热防护措施。

2.食品制造企业燃气油炸锅未规范设置可燃气体浓度监测报警装置。

3.白酒储存、勾兑、灌装场所未规范设置乙醇蒸气浓度监测报警装置，或监测报警装置未与机械通风设施或事故排风设施联动。

4.纸浆制造、造纸企业使用蒸气或明火直接加热钢瓶汽化液氯。

5.日用玻璃、陶瓷制造企业燃气窑炉在燃气管道上未设置低压、超压报警和紧急自动切断阀，或退火炉、热收缩包装机等可能发生燃气泄漏、聚集的区域未设置燃气浓度监测报警装置。

6.日用玻璃制造企业炉、窑类设备本体出现裂缝或窑炉附属设施故障间接伤害窑炉本体导致玻璃液泄漏。

7.喷涂车间、调漆间未规范设置通风装置和防爆型电气设备。

（六）纺织行业（共2条）。

1.纱、线、织物加工的烧毛、开幅、烘干等热定型工艺设