有色金属手工砂型铸造操作工艺有谁知道啊，求帮助？
一、配砂
1、湿型砂，选用红砂或石英砂加3-5%的水过筛既可循环使用。
2、型面砂，选用70-140目水洗砂加入膨润土（或白泥），加水用混砂机混制碾压而成。
碾压工艺：原砂＋膨润土混合碾压2-3分钟＋水再碾压3-5分钟即可。
质量要求：含水量4%～5%湿压强度60～100kpa透气率＞50
3、干型背砂。选用40-70目过筛砂，粘土选用白泥
碾压工艺：原砂＋膨润土混合碾压2-3分钟＋水再碾压3-5分钟即可。（碾压工艺同上）
制芯砂。黏土砂芯用干型背砂既可。油砂芯选用70-140目水洗砂，黏结剂用桐油或合脂油。碾压工艺：原砂＋黏结剂混合碾压5～8分钟。质量要求：干拉强度6～9Mpa透气率＞100。
4、制芯砂。黏土砂芯用干型背砂既可。油砂芯选用70-140目水洗砂，黏结剂用桐油或合脂油。碾压工艺：原砂＋黏结剂混合碾压5～8分钟。质量要求：干拉强度6～9Mpa透气率＞100。
5、自硬树脂砂型、芯。大型、芯原砂选用40-70目水洗砂，中小型芯选用70-140目水洗砂，树脂选用中氮树脂或有色铸件专用树脂，固化剂选用磺酸，其配方：树脂加入量为砂子重量的0.8%-1.5%，固化剂加入量为树脂加入量的40%-50%。混砂工艺：原砂＋固化剂用混砂机混拌均匀，然后加入树脂混碾1～2分钟出砂，混好的砂必须在可使用时间内用完。
6、用热芯盒机器射芯选用低发气量的覆膜砂。
7、涂料。自制涂料用石墨粉（铅粉）或小鳞片铅粉加入白泥，用机械搅拌而成，或用成品涂料。
二、造型
1、造型前的准备工作
1）熟悉零件图纸和工艺文件，研究操作顺序和操作要点，检查模样（含浇注系统）是否完整合格，并腊样。
2）检查造型底板是否符合要求。
3）检查砂箱不破损、断裂和少吊把。核对砂箱尺寸及吃砂量是否符合工艺要求。
4）砂箱的吃砂量参考资料：
砂箱分类砂箱平均尺寸
≤500模样四周吃砂量
≥40浇冒口吃砂量
≥30模样顶部吃砂量
15～20
黏土干型500～1000≥60≥60＞20-25
1000～2000≥100≥100＞25-30
2000～3000≥150≥120＞30-40
＞3000≥250≥150＞40
湿型＜300≥30≥40≥30
300～800≥60≥100≥50
＞800≥100≥100≥70
5）检查造型砂是否符合要求，造型工具是否齐备。
2、舂型、舂型时，两箱先舂下箱，后舂上箱。三箱的先舂中箱，再舂下箱，后舂上箱。
1）将洁净的模样放在平整干静的模底板上。
2）放砂箱，大型砂箱需在四周垫高≈20mm。并事先在砂箱内壁刷白泥水。
3）按工艺要求放冷铁。
4）为防止重模样翻箱时掉落，可用铁丝或螺栓将其紧固在箱带上，待翻箱竖立时或翻箱后垫在垫架上，然后松开铁丝或螺栓切记安全。
5）按工艺要求放好浇冒口，先填入少量面砂。用手工适当捣实，固定在正确位置上，然后填入面砂，面砂厚度为20～40mm。
6）加入背砂揰砂，每次填入背砂层厚度手工揰实为80～120mm，捣固机揰实为120～200mm。舂砂时应避免揰击模样（含浇冒口模）和冷铁，防止位置移动。由外向内逐层揰实，硬度均匀。型腔表面硬度值湿型为30～50，干型为50～80。
7）砂型200mm2，好后应刮平扎气眼，气眼与模样距离10～20mm，气眼针直径为5～8mm，气眼数量，干型为1～2个/200mm2，湿型为3～6个/200mm2，箱与箱间要撒界砂（较细的干砂），注意不要撒在模样上。
8）翻箱舂上箱。放好模样撒界砂（注意不要撒在模样上）。然后按要求舂箱，使用无定位销的砂箱，揰好后要三面打合箱泥号，线条要细直、清楚。
9）敞箱。敞开箱后的砂箱应放平，湿型应放在平而松软且挖有通气沟的砂层上，去掉界砂，用水笔在模样（含浇冒口模）周围适当刷水，修整分型面。
10）起模。起模时用铁锤敲打，需垫木块，敲动应均匀。起模要找正，垂直平稳。对起模困难的模样可边敲边晃动起模。
11）修型。起模后检查型腔各部位紧实度，局部松软或损坏，用同种砂填实修补；修补大块损坏处，要先松动该处，少刷白泥水（干型）或清水（湿型）再用同类砂修补，保证原尺寸合形状；按要求修出铸造圆角；对砂型的凸台、棱角、大平面等部位要插钉加固，铁钉的长度和钉距根据铸件大小适当掌握；按要求扎出气孔或出气冒口，芯头座打通起眼；无浇道模样的，要按工艺要求开横浇道和内浇道.
12）刷涂料。按工艺要求上涂料，注意均匀、光滑、棱角清晰，不应有涂料堆积现象。
三、手工制芯
1、制芯前的准备工作：
1）检查芯盒是否完好，符合工艺要求。
2）按工艺要求备好芯骨、通气管。
3）需下冷铁的，需备好冷铁。
4）按工艺要求检查芯砂质量是否符合工艺要求。
2、制芯
1）固定芯骨。先填部分芯砂固定芯骨、通气管和冷铁，较大芯，芯骨要刷白泥水，还要留有吊装位置。
2）舂实。逐层添砂舂实，每次添砂厚度为80～150mm，紧实度要均匀合适；要避免舂坏芯盒、舂偏活块和冷铁；中大型芯中间放通气填料，小型油砂、树脂砂芯下通气管或顺蜡线。
3）出芯子。芯子舂好后，轻轻敲打芯盒，敞开芯盒，取出活块，将芯子放在芯板上，若非平面，需用型砂填平压实。
4）修整芯子。出芯后检查砂芯紧实度，对松软个损坏处用相同芯砂修补；在修补处、凸台、筋条、棱角和大砂芯工作面应插钉加固；不要大修芯头，挖出芯骨吊攀。
5）刷涂料。修芯好后，按工艺要求均匀上涂料，芯头部位不要刷涂料。对于水玻璃砂芯、树脂砂芯和油砂芯待硬化或烘干后刷涂料。注意刷涂料时应防止堵塞气眼。
四、型、芯烘干
1、黏土砂型、砂芯的烘干
干模砂型芯必需用干燥窑（煤窑或煤气窑）烘干，它的烘干规范主要规定烘干温度和烘干时间，烘干温度取决于黏土剂类别，烘干时间取决于铸型的尺寸大小。
2、操作规程
1）装窑。尺寸较大的和砂层较厚的砂型和砂芯防在炉温较高处；砂型砂芯与台车、砂型与砂芯和砂型与砂芯之间要用耐火砖垫稳、隔开；砂型与砂芯与炉顶、四壁和炉门之间要留有适当距离（一般在150～300mm）；摆好后将台车拉进窑内；关门。
2）点火升温。用煤作燃料点火要均匀，待燃料燃烧后再逐步加大风量升温；用煤作燃料点火要先点燃引火管，再逐步开放煤气阀门，煤气燃烧后再送风，逐步加大风量。
3）控制烘干时间。经常观察炉温情况，确保按工艺要求规范执行，无炉温自动记录仪应该每隔半小时记录一次。
4）出炉。炉温降至出炉温度后方可出炉，出炉后检查烘干质量，允许残余水份＜0.4%。未达到烘干要求，不得扣箱浇注，否则影响铸件质量，应重新烘干。烘干过度会降低强度，甚至于扣不上箱，应报废。
3、油砂芯的烘干规范
类别装炉温度/℃升温时间/h保温温度/℃保温时间/h出炉温度/℃
桐油砂芯150-1801-1.5180-2201.5-2.5＜150
合脂砂芯150-2001-2200-2402-3＜150
五、合箱浇注
1、放置底箱。在合箱的地面上，铺一层约30-50mm厚型砂，并弄平，弄松，必要时挖出“井”“十”形沟槽，方便通气。
2、检查型、芯。扫除浮灰尘，检查砂型和砂芯质量，破损严重、返潮和表面粉化的砂型和砂芯不得使用，轻度破损可修补烘干后使用。
3、下芯。熟悉铸造工艺图纸和工艺技术要求，顺序下芯详细检查尺寸，较复杂铸件，要用泥团演箱检查员铸件壁厚尺寸。需要下芯掌的，下好芯掌，各部位尺寸确定无误后将芯固定。
4、卡箱（合箱）。首先进一步检查水平芯头排气道是否畅通，吸处型腔里的浮砂和杂物，然后在型腔四周、直浇道周围和水平芯头上半部放封箱泥条或石棉线，防止跑火或合金液钻入排气道。在直浇道和横浇道之间安放过滤网。无箱锥的，对准箱号扣箱。
5、卡箱或压箱。较大的砂型在卡箱之前，分型面砂箱的四个角垫有尺寸合适的垫铁，防止卡箱时压坏砂型。卡紧砂箱后，用湿型砂抹箱，防止分型面跑火。不能卡箱卡箱的要用压箱铁压箱，压箱铁的重量要适度。
6、浇注。合箱后，稳好浇口箱或浇口杯，等待浇注。用合格的干净合金液实施浇注，浇注时控制浇温，掌握浇速，并有专人挡渣。待合金液已进入冒口立刻停止浇注，并用湿型砂堵住浇道，立既从冒口补浇满冒口，待收缩后多次补浇。
有色金属材料，即指铁、铬、锰三种金属以外的所有金属。 有色金属材料是金属材料的一类，主要是铜、铝、铅和镍等。其耐腐蚀性在很大程度上决定于其纯度。加入其他金属后，一般其机械性能增高，耐腐蚀性则降低。冷加工（如冲压成型）可提高其强度，但降低其塑性。最高许用温度：铜（及其合金）是250℃，铝是200℃，铅是140℃，镍是500℃。铸造有色合金： 指以铸造方法，用有色金属材料直接浇铸形成的各种形状的机械零件。
铸造性能通常包括流动性、收缩、疏松、成分偏析、吸气性、铸造应力及冷裂纹倾向等
金属材料的铸造性能是指金属能否用铸造方法获得合格铸件的能力，包括：流动性、收缩性、偏析倾向等特性。
流动性是指液态金属充满型腔的能力收缩性是指金属从液态凝固成固态时收缩的程度偏析倾向是指金属凝固后内部产生的化学成分及组织的不均匀程度。
金属材料的可锻性是指金属材料在受锻压后,可改变自己的形状而不产生破裂的性能.金属的可锻性随着钢中的含碳量的和某些降低金属塑性等因素的合金元素的增加而变坏.碳钢一般均能锻造,低碳钢可锻性最好,锻后一般不需热处理中碳钢次之,高碳钢则较差.锻后需热处理.当含碳量达2.2%时,就很难锻造了.低合金钢的锻造性能,近似于中碳钢高合金钢锻造比碳钢困难.对比碳钢性能有如下特点：导热系数低,特别是含铬及镍较多的高合金钢的导热系数比碳钢低得多
锻造温度范围窄,变形河南大山有色金属抗力大硬化倾向性大。
压铸是铸造液态模锻的一种方法。 压铸模锻工艺是一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。
在古代,中国、印度、巴比伦、埃及、希腊和罗马就已经铸造兵器、祭器、艺术品和家庭用具。早期的铸件是用金、银、铜及其合金制作的。青铜器时代是人类文明史上光辉灿烂的一页；以后又出现铸铁件。中国早在战国时期就广泛使用铸铁件，技术传统源远流长。附图是《天工开物》中的铸釜图（见冶金史）。 金属铸造
冶金和铸造是相辅相成的工艺过程，中国古代“冶铸”一词反映了这一事实。尽管后世铸造工艺已发展成机械制造工艺中相对独立的分支学科，但与冶金工艺仍然密不可分。
① 铸铁 铸铁已有悠久的历史，但发展速度缓慢。直到1722年，列奥米尔创制“冲天炉”，并开始用显微镜研究铸铁的组织和断口，情况才发生变化。1734年斯韦登贝里(Svedenberg)所著《铸铁学》(De ferro)问世，对铸铁工艺有了初步的理论认识。1765～1785年间，由于蒸汽机的出现，从18世纪60年代起机器制造业中大量使用铸铁，运输部门也使用铸铁轨，1788年为巴黎自来水厂生产了总长60公里的输水铸铁管。铸铁需求量的增加发展，促进了铸铁的技术进步和理论研究工作。
② 铸钢 钢的熔点高，成分控制（如脱氧等）复杂，直到1740年才出现坩埚法炼钢，开始发展工艺。
③ 铸铝 1886年发明熔盐电解制铝。到20世纪初，铝及其合金的铸造业迅速发展起来，在有色金属铸造中已居首位。而传统的铜合金铸件所占的比例却逐渐减少了。
现在已发展出适应各种需求的金属铸造方法，可以经济地制作复杂形状和各种尺寸的铸件。
金属的铸造性能 包括：①流动性，液态金属充满铸型的能力；②收缩倾向,从液态到固态体积收缩大,易产生缩孔等缺陷，又线性尺寸收缩大，影响铸件的最终尺寸精度；③热裂倾向，有的金属和合金在铸造过程中容易产生裂纹和偏析倾向（见金属的凝固）等。
葛红林表示，应多渠道提升资源保障能力。
一是立足国内，加大资源勘查力度。
二是开拓海外资源，提升境外资源开发能力。
三是循环回收再利用，完善政策制度体系机制。
有色金属行业助力“双碳”目标实现，2020年，我国有色金属行业二氧化碳总排放量约6.7亿吨，约占全国碳排放总量的4.7%。主要为电解铝用电产生的间接排放，是全行业实现碳达峰的关键。
金属型既可采用重力铸造，也可采用压力铸造。金属型的铸型模具能反复多次使用，每浇注一次金属液，就获得一次铸件，寿命很长，生产效率很高。金属型的铸件不但尺寸精度好，表面光洁，而且在浇注相同金属液的情况下，其铸件强度要比砂型的更高，更不容易损坏。因此，在大批量生产有色金属的中、小铸件时，只要铸件材料的熔点不过高，一般都优先选用金属型铸造。
但是，金属型铸造也有一些不足之处：因为耐热合金钢和在它上面做出中空型腔的加工都比较昂贵，所以金属型的模具费用不菲，不过总体和压铸模具费用比起来则便宜多了。对小批量生产而言，分摊到每件产品上的模具费用明显过高，一般不易接受。又因为金属型的模具受模具材料尺寸和型腔加工设备、铸造设备能力的限制，所以对特别大的铸件也显得无能为力。因而在小批量及大件生产中，很少使用金属型铸造。此外，金属型模具虽然采用了耐热合金钢，但耐热能力仍有限，一般多用于铝合金、锌合金、镁合金的铸造，在铜合金铸造中已较少应用，而用于黑色金属铸造就更少了。
