晋煤集团成庄煤矿块煤质量怎么样

皮带导料槽破洞漏煤会造成皮带卡死，皮带机电机烧毁。根据查询相关公开信息，皮带张紧不足，在托辊上面未形成弧形或托辊数量不足。皮带磨损严重，宽度不足。皮带安装过程中未尽大可能调直、拐弯太多，皮带跑偏所致。

煤炭运输粉尘污染主要表现为如下几个环节：

1、煤炭卸煤点，由于受到风力的作用，产生大量的扬尘。

2、落煤点，同样受到风作的影响，产生大量的动态扬尘。

3、输煤皮带落料处的导料槽，伴随较大的落差，造成煤粉粉尘浓度增大。

4、机尾滚筒处，洒漏的煤部分进入机尾筒，造成皮带在机尾跑偏，而且进入滚筒的煤在胶带的挤压下逐渐粉碎，造成煤粉飞扬。

5、在输煤各转运点，由于受到气候、地势不同而产生的大理粉尘。

“明灯润湿捕尘剂”，可以除却90%以上煤炭运输过程中的粉尘。

具体可以参考明灯科技公司网站信息。

皮带输送机的安装 安装前：　 转运塔和料仓结束后再进行皮带机安装。 注意事项： 所有皮带机的安装和调整按照地质参数和图纸进行。 安装工作： 划线 检查土建施工，查看地脚螺栓和预埋钢板情况 检查皮带机各个部件的位置 根据地脚螺栓安装桁架 安装和调整设备（包括上下托辊、刮水器、驱动装置等） 安装胶带提升机 安装伸缩头 安装导料槽 安装拉紧装置 安装所有电气部分支架 胶带切割和硫化连接 安装结束前的工作 检查： 在胶带安装前检查皮带机是否和图纸和地质图形参数一致。　 电气部分： 安装电缆管道 安装限位开关、保护装置、电控柜等 安装点灯 铺设电缆 连接电线 喷漆： 清洗油漆损坏的部分并按照技术规范要求进行补喷油漆。 润滑油： 按润滑油操作手册规定的程序将添油脂或润滑油加到如下设备：减速机、联轴器、起重机、轴承座、电机轴承等。 主运巷带式输送机安装安全技术措施

一、概述

根据01工作面回采运输需要，主运巷采用铺设DSJ80型伸缩式皮带运输机运煤。为保证无轨平板运输车回运皮带机头、机尾、皮带等大件及安装工作的施工安全，制定以下安全技术措施。

二、安装工程概述

主运输巷皮带运输机铺设包括：

1、 01工作面下顺槽：一部、二部皮带；

2、北翼主运巷皮带

3、主运巷：一部、二部、三部皮带；

4、南主运巷：一部、二部、三部皮带；

5、主井皮带

6、地面走廊皮带

三、带式输送机安装前准备：

1、将巷道所有支护、顶、帮认真检查一遍，确保支护完好。

2、按安装顺序将安装部件分别运至安装点附近。

3、检查安装工具是否齐全可靠。

4、把安装地点整平，必要时加垫板。

5、根据巷道中心线定出输送机安装中心线，并且在顶、底板上标志出来。

四、安装顺序：01工作面下顺槽一部、二部皮带；——北翼主运巷皮带——主运巷一部、二部、三部皮带；——南主运巷一部、二部、三部皮带；——主井皮带——地面走廊皮带；

五、安装过程如下：

1、固定机头底座大件。根据机头与其主要运输设备转接情

况，确定机头滚筒位置后，利用导链将各个大件和主滚筒等逐件吊

起对应安装；机头主体对应安装好后，再将卸载臂、卸载滚筒、清扫

装置、贮带仓部分、固定折返滚筒、拉紧绞车、上下托辊分别上齐上

全，并将机头部分穿好输送带。

2、机身部分安装。首先从机头部分逐个将“H”架杆成直线

平整地沿巷道从前向后对应安装，同时安装底托辊。然后在巷道

另一侧展开输送带，人工将输送带抬至“H”架内底托辊上。安装

上托辊，最后再将展开的第二层输送带人工抬至上托辊上。

3、机尾部分安装。确定机尾底座位置，固定机尾底座，安装

机尾架、转载机滑道、缓冲托架等，并与机身架杆相连，穿接机尾输

送带，并将所有输送带接口用钉机钉牢、卡紧成为一体。

4、在机尾部分安装机尾移动装置(包括特制千斤顶、小链、操

纵阀、链轮等)。

六、运转调试：

1、接通机头电机和拉紧绞车电机电源。

2、通知作业人员避开带式输送机，开动拉紧绞车拉紧输送带。

3、按规定对联轴器、减速箱和各注油孔添加油脂。

4、清理输送带上面和输送带下面的杂物。

5、发出开机信号，同时检查各部件有无异常．若正常，安装工作结束。

七、安装时安全注意事项：

1、展开输送胶带卷时，人员必须站在展开方向后面，并配合默契，防止前方有人，造成撞伤事故。

2、大件起吊及安装过程中，注意不要碰撞巷道支护。安装人员一

定要注意安全，以防部件挤、撞人等人身事故发生。

3、带式输送机头要打好戗柱，并保证固定可靠。起吊大件，要选择好工具，不准用开口锚链、铅丝等物件作为起吊工具。

4、人工抬运设备时，必须保证口令一致，步调一致，轻抬轻放，并清理好退路，保证巷道畅通。 MT 654—1997 煤矿用带式输送机安全规范

前 言

本标准非等效采用国际标准ISO 1819：1977《连续搬运设备——安全规范——总则》的一般安全要求，重点结合我国煤矿带式输送机设计、使用的特点和特殊安全要求，首次制定煤矿用带式输送机安全规范标准、以提高煤矿带式输送机的安全性能，防止不必要的事故发生。

本标准由煤炭工业部科技教育司提出。

本标准由煤炭工业部煤矿专用设备标准化技术委员会归口。

本标准由煤炭科学研究总院上海分院负责起草。

本标准主要起草人：李云海、陈骥、侯红伟。

本标准委托煤炭科学研究总院上海分院负责解释。

煤矿用带式输送机安全规范

1 范围

本标准规定了煤矿用带式输送机（以下简称输送机）设计、制造、安装、使用和维护的安全要求。

本标准主要适用于煤矿井下用带式输送机，也适用于有爆炸性危险的露天煤矿、选煤等工作场所用带式输送机。

2 引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB 3836.1—83爆炸性环境用防爆电气设备 通用要求

GB 3836.2—83爆炸性环境用防爆电气设备 隔爆型电气设备“d”

GB 3836.3—83爆炸性环境用防爆电气设备 增安型电气设备“e”

GB 3836.4—83爆炸性环境用防爆电气设备 本质安全型电路和电气设备“i”

GB/T 13561.3—92港口连续装卸设备安全规程 带式输送机

MT 113—1995煤矿井下用聚合物制品阻燃抗静电性通用试验方法和判定规则

MT 147—1995煤矿用阻燃抗静电织物整芯输送带

MT 450—1995煤矿用钢丝绳芯输送带阻燃抗静电性试验方法和判定规则

ZB D93 008—90煤矿井下用带式输送机技术条件

煤矿安全规程 中华人民共和国能源部，1992

3 定义

本标准采用下列定义。

3.1 正常工作条件normal working conditions

由使用输送机的有关各方一致同意的规定条件。它是由用户规定并在订货时制造厂同意的，或者是在制造厂印刷标准产品样本时规定的条件。

3.2 人员personnal

操作输送机本身的人员和法定可在附近停留的人员。

4 基本要求

4.1 输送机的设计和使用等应严格执行煤矿安全规程的规定，并符合GB/T 13561.3中的通用安全规程。

4.2 输送机的技术要求应符合ZB D93 008的规定。

4.3 输送机的使用条件必须满足其正常工作条件。对有特殊要求的输送机，应另行规定相应的专用安全规则。

4.4 输送机产品设备应符合煤矿安全标志的规定。

5 安全规则

5.1 设计和制造阶段

5.1.1 应保证输送机在所有正常工作条件下的稳定性和强度，确保输送机工作的可靠性。

5.1.2 在整个输送机线路上，特别是在装载、卸载或转载点，应设计成能尽可能地防止输送物料的溢出，并考虑适当的降尘措施。

5.1.3 输送机的输送倾角应充分考虑到输送物料的特性，使输送机在正常工作条件下不应发生滚料、洒料现象。

5.1.4 输送机必须使用阻燃输送带，其安全性能和技术要求应符合MT 147和MT 450的规定。对非金属材料的零件，其安全性能应符合MT 113的规定。

5.1.5 输送带应具有适合规定的输送量和输送物料的宽度。如果需要，在装载点或卸载点装设导料板或调心装置。

5.1.6 与输送机配套的电动机、电控及保护设备必须符合GB 3836.1～3836.4的规定，并具有指定单位发放的防爆合格证明。

5.1.7 输送机任何零部件的表面最高温度不得超过150℃。机械摩擦制动时，不得出现火花现象。

5.1.8 输送机必须装设打滑、烟雾、堆煤、温度保护及防跑偏、洒水等装置。

5.1.9 在主要运输巷道内使用的输送机应装设输送带张紧力下降保护装置和防撕裂保护装置。

5.1.10 输送机长度超过100m时，应在输送机人行道一侧设置沿线紧急停车装置。

5.1.11 所有会发生超速或逆转的倾斜输送机必须装设安全、可靠的制动装置或逆止装置。此类装置的性能要求应符合ZB D93 008中3.11的规定。

5.1.12 在一台输送机上采用多台机械逆止器时，如果不能保证均匀分担载荷，则每台逆止器都必须满足整台输送机所需的逆止力距。

5.1.13 采用多电机驱动其大规格的逆止器应尽量安装在减速器输出轴或传动滚筒上。

5.1.14 固定型大功率输送机应考虑采用慢速起动和等减速制动技术，以确保输送机的起（制）动加（减）速度在0.1～0.3m/s2范围内。

5.1.15 矿用安全型和限矩型偶合器不允许使用可燃性传动介质。调速型液力偶合器使用油介质时必须确保良好的外循环系统和完善的超温保护措施，并持有煤炭工业部安全主管部门同意下井使用的证明。

5.1.16 张紧装置应保证输送机起动、制动和正常运转时所需的张力。

5.1.17 输送机电控系统应具有起动预告（声响或灯光信号）、起动、停止、紧急停机、系统联锁及沿线通讯等功能，其他功能宜按输送机的设计要求执行。

5.1.18 电气设备的主回路要求有电压、电流仪表指示器，并有欠压、短路、过流（过载）、缺相、漏电、接地等项保护及报警指示。

5.1.19 输送机的前后配套设备应采用联锁装置，不允许任何一台设备向另一台非工作状态或已满载的设备供料。

5.1.20 输送机可移动部件（如伸缩机构或张紧装置等）在极限位置上，必须设置安全挡块以限制其规定的行程。用于升降的移动部件及装置必须装有能防止意外降落的安全装置，并严禁人员进入其下方位置。

5.1.21 输送机应避免锐利的边缘和棱角。

5.1.22 所有常用的润滑点和检查孔应易于接近，并在作业或检查时不需拆卸防护罩。

5.1.23 输送机结构应保证：易损部件和零件便于更换；驱动装置不需拆除驱动滚筒即可安装和更换（电动滚筒除外）。

5.1.24 在输送机运动部件（如联轴器、输送带与托辊、滚筒等）易咬入或挤夹的部位，如果是人员易于接近的地方，都应加以防护。

5.1.25 如果输送机线路上存在剪切、挤压点或挤压区（如凸弧段处或接近固定部件处），也应加保护装置（如固定栅格等）。

5.1.26 输送机的制造必须按规定程序批准的图样和技术文件进行，质量不合格的产品不允许出厂和使用。

5.2 安装阶段

5.2.1 所有零件、部件必须经检验合格，并进行组装调试后方可出厂进行安装，输送机的安装质量必须符合ZB D93 008—90的规定。

5.2.2 所有动力设备或全套装置应在明显易见的地方装有永久性和法定的标牌，并标明：

a）制造或供货者名称；

b）制造年份和出厂号。

5.2.3 设备的所有工作台或司机室应保持水平。

5.2.4 所有通道、扶梯、阶梯或平台最少应有0.5m宽的通道，如果输送机的可移动部件与固定障碍物之间的通道宽度小于0.5m，应设防护装置。

5.2.5 高于地面1.5m以上的平台、地板或类似结构物应设有固定的通道。其通道最好为带板条的斜坡或阶梯，阶梯与水平的夹角不超过60°，否则，梯子应装有坚实的扶手。

5.2.6 所有平台或通道的地板和阶梯及台阶的踏面应适合输送机的工作条件，且应有防滑措施。

5.2.7 在输送机距地面2m高度以下，人员可以进出的区域内，应避免锋利的突出棱角。否则应加设保护措施。

5.2.8 如果设备下方净空高度小于1.9m，建议采用跨越设备的通道。

5.2.9 如果输送机设备伸进坑内或穿过楼层而出现孔口时，应在孔口处设保护栏杆和脚挡板。

5.2.10 如输送机跨越工作台或通道上方，应设置适当的防护装置，防止输送物料意外掉落。

5.2.11 重锤张紧装置附近必须采取防护措施，防止人员进入重锤下面的空间。

5.2.12 防护罩应定位牢固，在移动或更换时不需拆卸其他零部件。

5.2.13 所有通道、扶手拉杆、阶梯、梯子、护栅等均应在输送机投入使用以前装好。

5.2.14 在输送机巷道内禁止烧焊，输送机机头、机尾前后10m的巷道支护应用非燃性材料支护。

5.2.15 输送机巷道内应敷设消防水管，机头、机尾和巷道每50m处应设有消火栓，并配备水龙头和足够的灭火器。

5.3 使用和维护阶段

5.3.1 输送机不应用来完成设计规定以外的任务，也不应在非正常工作条件下使用。

5.3.2 用户应注意保证输送机有规律地加料，尽量避免超载。尤其不允许用户在不与设计、制造单位协商的情况下改变装料点位置或增大其输送量以及进行其他影响设备性能的改动，以防产生不良后果。

5.3.3 严禁输送机乘人。对乘人专门设计的输送机，应符合有关运人的专用规则。

5.3.4 输送机的所有保护装置必须齐全，并设专人定期检查和校验，保证其工作的可靠性。

5.3.5 输送机及其主要部件应按制造厂说明书的规定进行良好的保养，对运动部件和清扫装置进行经常性的检查、调整、维护和清扫，这些作业应在设备静止并关闭驱动装置后才能进行。所有装载点、工作站和通道应保持整洁。

5.3.6 输送机运转时不允许打开检查孔。

5.3.7 严格输送机专职司机责任制，经常巡回检查输送机的运行状态，如发现异常现象应立即进行修理或更换。特别是所有起动操作必须由经过考核并持有上岗证的人员执行，其他人员一律不得随意操作或干扰设备的正常运转。

5.3.8 沿线停车装置必须让全部工作人员了解其功能，装置应操作方便，并定期校验。

5.3.9 输送机正常停机前，须将输送机上的物料全部卸完，方可切断电源。

5.3.10 输送机意外或事故停车再重新起动之前，须预先进行详细检查，弄清停车的原因，并排除故障。

5.3.11 严格禁止人员跨越输送机设备或从设备下面通过。

5.3.12 输送机在运转或使用中的检查和调整作业在装有防护装置的情况下进行，在防护装置不卸掉无法进行所述作业的情况下例外。如果某些防护装置不得不卸掉，则应采取必要的防范措施，并严格禁止接近有咬合危险的部位。

5.3.13 如果拆除防护的部位位于工作区域或过道处，这些区域在设备运转时必须围住，防止人员靠近。

5.3.14 在修理防护装置时，必须在输送机停车，驱动装置不能起动以后才能进行，重新起动前应装好防护装置。如果不得不在无防护装置的运转设备上进行维修，必须有一个守护人守护着正在工作的人员，守护人应熟悉在意外的情况下采取何种措施，并应紧靠着一个随时可以停车的装置。

其他危废处置费：1、飞灰：1860元/吨；

2、废电池2340元/吨；

3、工业废物2340元/吨；

4、仪电废物1680元/立方米；（上述4类均不含运输、预处理费用）

5、感光废液2600元/吨；

6、废胶片1000元/吨；

7、废胶卷1500元/吨；

8、冲洗过的废相纸1000元/吨

1、火电厂输煤系统中粉尘的来源

（1）来煤原始含尘，在煤炭开采或加工过程中产生细小固体颗粒；

（2）转运煤尘，在卸载过程中，大颗粒燃煤由于与设备等物体发生碰撞而碎裂为小固体；

（3）储存煤尘，由于煤场车辆的碾压、燃煤的风化以及煤自燃等原因，使得燃煤颗粒变小形成煤尘，该过程产生的煤尘为储存煤尘；

（4）加工煤尘，在加工破碎过程中产生的煤尘为加工煤尘；

（5）其他煤尘，该类煤尘的特点是产生途径多样化，产生量随着设备状况不同变化较大。

在上述几种煤尘来源中，来煤原始含尘、储存煤尘、加工煤尘产生量较大，转运煤尘和其他煤尘量较少。因此，应把控制来煤含尘、储存煤尘、加工煤尘作为输煤系统粉尘治理工作的重点。

2、火电厂输煤系统粉尘的综合治理措施

2.1 对落煤点进行密封

对落煤点进行密封可以有效的控制粉尘的扩散。

在密封的过程中，主要需要做的就是对密封条的结构和导料槽的质量进行改进，在密封条和导料槽的截面上形成双层结构，这样就能使含尘风降低扩散量和速度，在扩散的过程中降低其携带粉尘的能力，从而有效降低粉尘对环境产生的污染。

还可以在导料槽的各导料板之间的结合处添加石棉布，这一措施能够有效提高落煤点的密封效果，有效降低漏风量，最终实现控制粉尘、减少污染的目的。当密封条或者导料槽出现缺陷或损坏时，要及时修复，确保落煤点的密封效果

图没法给你，下面是说明书，自己改吧。

一、设备用途

带式输送机是依靠摩擦传动实现物料输送的机械，广泛用于冶金、矿山、煤炭、环保、建材、电力、化工、轻工、粮食等行业。适用于输送松散密度为0.5-2.5t/m3的各种粒状、粉状等散体物料，也可以输送成件物品。其工作环境温度为-25-60℃，普通橡胶输送带适用的物料温度不超过80℃。

二、技术参数

带宽: 1000 mm

头尾滚筒中心距：60400 mm

带速： 1m/s

输送带型号：EP-150

输送带规格长度：1000X3(3+1.5)X128m（含硫化长度0.9m）

输送能力：205m3/h

物料密度：0.6 t/m3

倾角： 0°

电机功率： 7.5kW

三、工作原理

该设备主要由驱动装置、传动滚筒、输送带、槽型上托辊、下托辊、机架、清扫器、拉紧装置、改向滚筒、导料槽、重锤张紧装置及电器控制装置等组成。

输送带绕经传动滚筒和尾部改向滚筒形成环行封闭带。托辊承载输送带及上面输送的物料。张紧装置使输送带具有足够的张力，保证与传动滚筒间产生摩擦力使输送带不打滑。工作时，减速电机带动传动滚筒，通过摩擦力驱动输送带运行，物料由进料装置进入并随输送带一起运动，经过一定的距离到达出料口转入下一道工艺环节。

四、结构和控制特点

上托辊采用槽形托辊，利于承载松散物料。回程托辊采用V型托辊，有效防止皮带机跑偏。在空段清扫器前后安装下平托辊有利于清除物料。

输送带张紧采用螺旋张紧和重锤张紧两套装置。螺旋张紧装置还可以调整皮带机的跑偏。

在输送带的工作面两侧，沿输送带全长安装有导料槽，导料槽由槽板和橡胶板组合而成，橡胶板与输送带接触，形成槽形断面，起到增加输送量的作用，同时也防止物料洒落。导料槽板同橡胶板的固定方式采用螺栓和压板压紧的形式，橡胶板不需要钻孔，同时可以根据橡胶板的磨损情况，方便的进行调整，保证橡胶板保持同输送带的密封状态。

在输送机头部和尾部安装有头部及空段清扫器。头部清扫器为重锤刮板式结构，安装于传动滚筒下方，用于清除输送带工作面的粘料。空段清扫器为刮板式结构，安装于靠近尾部的输送带非工作面的上方，用于清除输送带非工作面上的物料。

输送带采用聚酯帆布带，具有耐油、耐酸碱的性质。接头采用硫化接头，接头安全系数10-12。

输送机一侧安装有拉绳开关，当发生紧急情况时拉动开关上的钢丝绳启动此开关，可以立即停机。故障排除后，拉动复位销开关可复位。

输送机头尾部安装有跑偏开关，当输送带发生跑偏时，输送带带动开关上的立辊旋转并倾斜，倾斜大于一级动作角度12°时，发出一组开关信号；如立辊继续倾斜大于二级动作角度30°时，发出另一组开关信号。两组信号分别用于报警和停机。当输送机恢复正常运行后，立辊自动复位。

五、安装调试

1.输送机的各支腿、立柱或平台用化学锚栓牢固地固定于地面上。

2.机架上各个部件的安装螺栓应全部紧固。各托辊应转动灵活。托辊轴心线、传动滚筒、改向滚筒的轴心线与机架纵向的中心线应垂直。

3.螺旋张紧行程为机长的1％～1.5％。

4.拉绳开关安装于输送机一侧，两开关间用覆塑钢丝绳连接，松紧适度。

5.跑偏开关安装于输送机头尾部两侧，成对安装。开关的立辊与输送带带边垂直，且保证带边位于立辊高度的1/3处。立辊与输送带边缘距离为50～70mm。

6.各清扫器、导料槽的橡胶刮板应与输送带完全接触，否则，调节清扫器和导料槽的安装螺栓使刮板与输送带接触。

7.安装无误后空载试运行。试运行的时间不少于2小时。并进行如下检查：

（1）各托辊应与输送带接触，转动灵活。

（2）各润滑处无漏油现象。

（3）各紧固件无松动。

（4）轴承温升不大于40°C，且最高温度不超过80°C。

（5）正常运行时，输送机应运行平稳，无跑偏，无异常噪音。

六、故障排除

1.输送带打滑

原因是输送带张力小或驱动滚筒表面粘有物料或水份。应旋紧张紧螺杆，增大张力。清理驱动滚筒并加大空段清扫器的清扫力度。

2.输送带在两端跑偏

原因是滚筒装配位置偏斜，应拉紧跑偏一侧的张紧装置的螺杆调整改向滚筒位置。通过调整轴承座调整传动滚筒的位置。

3.输送带在中部跑偏

原因是托辊安装位置不正。应检查各托辊安装位置是否与输送带垂直，否则松开安装螺栓调整托辊位置。调整完毕后旋紧各螺栓。

此外，进料口落料点不在输送带中心也可能引起跑偏，应改善进料情况。

七、注意事项

输送机应有专人负责操作。每班使用后进行日常检修和维护工作：

1. 检查各紧固件是否松动。

2.各清扫器、导料槽的橡胶刮板磨损时应调整其伸出的尺寸。如果磨损严重，应进行更换。

3.多台输送机或其它设备联合运转使用时，应注意启动和停车顺序：应保持空载启动；进料口设备停机供料后本设备应运转一段时间待卸空物料后再停车。

4.停车后，将输送机上的污物清理干净，并关闭电源。

5.若设备停止使用较长时间，在启动前应检查设备上是否有异物影响运动部件的运动。

八、维护保养

1.减速电机按其使用说明书定期更换润滑油。

2.各滚筒的轴承座及轴承每半年清洗一次，并重新加注锂基润滑脂ZL-2。

3.张紧装置的螺杆每3—6个月表面涂一次锂基润滑脂ZY-2。

4.根据设备使用情况，各部件和结构件应定期清理污物和除锈，并涂油或喷漆进行防腐处理。

YBS-55。皮带式输送机具有输送量大、结构简单、维修方便、部件标准化等优点，广泛应用于矿山、冶金、煤炭等行业，用来输送松散物料或成件物品。根据查询相关资料显示，皮带输送机外置电机型号是YBS-55。皮带输送机主要部件如下：输送带、驱动装置(电机、减速机、液力偶合器、制动器、联轴器、逆止器)或电动滚筒、传动滚筒、改向滚筒、托辊、拉紧装置、清扫器、卸料器、机架、漏斗、导料槽、安全保护装置等。

煤磨试题

1、袋收尘器防护措施有温度监控、气体分析仪、防静电、防爆阀。

2、蓄能器主要作用：减少阻尼震荡、保压。

3、我们公司煤磨机型号有 MPF1713 、MPF2116 MPF1713设计能力20t/h，MPF2116设计能力40t/h；料层在 60-100 mm，绝对不允许 空磨启动，如果磨内料层过低，应考虑采用磨内布料。

4、磨机在运行中振动值达 4mm低报警，振动值 6 mm 磨机跳停；

5、稀油站低压压力小于0.12MPa备用泵开启，大于0.40MPa备用泵停止运行；

6、立磨兼有烘干、破碎 、粉磨、选粉、输送五项功能；

7、罗茨风机启动前出口挡板打开 ，离心风机启动前出口挡板关闭；

8、煤磨分离器（从下往上看）为逆时针方向，与磨盘旋向相同；

9、袋收尘清灰方式可以分为机械式和脉冲喷吹式；

10、风机挡板三对应有挡板开度与执行机构、执行机构与中控的对应、中控与挡板开度的对应 ；

11、三级巡检包括现场巡检 、中控巡检 、技术点检；

12、润滑油对减速机作用主要有润滑、降温两种；

13、循环负荷率是指选粉机的回粉量与成品量之比；

14、磨主机吐渣量过多与喷口环的旋风方向、风速有关；

15、为防止氮气蓄能器皮囊的破坏，液压张紧的工作压力与氮气的预充压力有 3：1 比例关系；

16、蓄能器主要利用刚性 、流阻性能来达到保压和缓冲磨辊冲击力的作用；

17、MPF1713煤磨机有两个密封风机，一个供磨辊，另一个供分离器 ；

18、三道锁风阀分三道，其各道阀主要作用，第一道截断物料，控制进料量和时间；第二道锁风不于物料接触；第三道 即起锁风又起卸料。

19、原煤自燃必须具备充沛的氧气、燃点两种条件；

20、三个张紧杆一方面是联接液压缸，另一方面是传递研磨压力。

21、通知现场根据升温曲线调整喷油量，使火焰活泼有力，无油滴落下；

22、MPF1713煤磨机入磨物料粒度≤30mm,入磨最大水份≤20%；

23、MPF1713煤磨机在启动前，磨内要升温预热，出口处温度缓慢升至65℃±5℃左右，持续0—1.5小时，[注：在冷磨时即磨停机大于24小时经升温1—1.5小时]，热磨时不需要升温预热，开磨时出现温度缓慢上升；

25、磨机在正常操作中，可以通过调节分离器转速和磨内风速来调整出磨煤粉的细度；

26、用热风炉操作时，起动主排风机，保持入磨负压小于-100Pa，防止点火后火焰拉熄；

27、煤磨机的烘干热源来自窑头蓖冷机，温度在300—400℃左右，在任何情况下，入磨风温不得超过350℃；一般在250℃—300℃；

28、如遇突发性停窑，关闭仓上所有阀门，向仓内充氮气，当停窑超过24小时，应向煤粉仓内铺盖生料粉，用量在5吨左右；

29、煤磨张紧站系统不保压的表现及原因？

答：张紧站不保压表现为，电机频繁启动，压力波动大，油箱发热。 原因：（1）液压缸缸头密封或活塞杆密封损坏，造成泄漏；（2）蓄能器压力低或皮囊损坏及回形阀损坏；（3）张紧缸上直动溢流阀失灵，处于溢流状态。（4）液压站上先导式溢流阀失灵，处于溢流状态。

30、设备要保持清洁，做到“四无”“六不漏”，“四无”是指无积灰、无杂物、无松动、无油污；“六不漏”指不漏油、不漏水、不漏气、不漏电、不漏风、不漏灰。

31、一期煤磨张紧液压系统最大工作压力为11.5mPa，当升起磨辊时所需油压力为4.0mpa。

32、罗茨鼓风机的升压是鼓风机排气压力与进气压力之差，罗茨鼓风机压力表通常安装风机进气口、排气口以便对风机运行状况进行检测。罗茨鼓风机在排气管路上设置旁通支路，打开旁路阀门即可对 排气进行分流 ，从而减小流入系统的流量，旁路调节分为放空和打回流两种情况。

33、简述蓄能器的功用。：（1）作辅助动力源（2）保压和补充泄漏（3）缓和冲击，吸收压力脉动。

34、分析袋收尘脉冲阀不工作原因及排除方法。

答：原因可能为（1）电源断电或漏灰控制器失灵；（2）脉冲阀内有杂物；（3）电磁阀线圈烧坏；（4）压缩空气压力太低。

排除方法：（1）恢复供电，修理清灰控制器；（2）仔细清理脉冲阀；（3）更换电磁阀；（4）检查气路系统及压缩机，确保压力正常。

35、试分析袋收尘运行阻力大原因及排除方法。

答：原因可能（1）烟气结露粉尘糊袋子；（2）脉冲阀不工作；（3）脉冲阀工作时提升阀未并阀；（4）压缩空气压力太低；（5）一个或多个提升处于关闭状态。

排除方法：（1）堵塞漏风，提高烟气温度；（2）清理或更换；（3）检查提升阀或清灰控制器；（4）检查气路系统及空气压缩机；（5）检查提升阀或清灰控制器。

36、分析磨机差压过大原因。

答：（1）喂料控制装置故障，喂料过多；（2）磨盘部喷口环堵塞；（3）风量小或不稳定；（4）分离器转逆高。

37、煤磨密封风机有哪些作用？

答：（1）可以阻挡大块物料；（2）可以让主轴与密封之间有足够小的间隙来形成一定的密封风管压力，以避免脏物进入轴承。

38、煤磨张紧站的功能有哪些？

答：（1）为磨辊施加合适的碾磨压力，升起和落下磨辊。

39、分析煤磨张紧液压站油箱温度高的原因及处理。

答：原因：（1）液压缸密封损坏，造成不保压，使张紧站电机一直处于开启状态；（2）张紧站油泵压力上限设定值大于溢流阀调定压力，使油泵电机一直处于开启状态；（3）冷却水阀坏，造成冷却不及时。

处理方法：（1）检查出不保压的液压缸，择机更换液压缸总成或液压缸密封；（2）重新设定压力上限值使其小于溢流阀调定压力；（3）检查冷却水阀坏原因作出相应处理。

40、蓄能器的作用是什么？

答：短期大量供油；系统保压；应急能源；缓和冲击压力；吸收脉动压力。

41、煤磨溢流阀的主要作用是什么？

答：在定量泵节流调速系统中，用来保持液压泵出口压力恒定，并将多余的油溢回油箱起定压和溢流作用，在系统中起安全作用，对系统过载起保护作用。

42、换向阀在液压系统中起什么作用？

答：换向阀是利用阀芯和阀体之间的相对运动变换油液流动的方向，或者接通和关闭油路，从而改变液压系统的工作状态。

43、罗茨风机异音大的原因？

答：（1）同步齿轮和转子的位置失调；（2）轴承磨损严重（3）升压波动大（4）齿轮损伤（5）安全阀反复启动（6）逆止阀损坏

44、工艺流程简述：

进厂原煤由装运码头卸船机卸下，经3101皮带机由3104堆料机堆到堆场，并进行均化，然后由3107侧式取料机取出经3108皮带机，通过3111下料口下至3121皮带机，并由3110除铁器除铁后，送至3123皮带机，通过3124下料口进入3801原煤仓或通过2107侧臂取料机刮取原煤，再通过2119、2120、3121、3123，通过3124下料口进入3801原煤仓。

原煤仓的原煤，经过仓下棒形阀，再落到3(4)802定量给料机，由3(4)802三道锁风阀喂入3(4)804煤磨的磨盘上，并在转动的磨盘上由离心力作用向磨盘边缘运动，运动过程中受到磨辊压成为细粉。在边缘溢出，由篦冷机来的热风从喷口环处吹出，将溢出的细粉扬起，并进行烘干。细粉随热风带入立磨上部分离器处，由分离器分离，粗粉经落料斗落到磨盘上，细粉和废气进入3(4)832袋收尘器，由袋收尘收集下来的煤粉，经过3(4)818回转下料器由3(4)817螺旋输送机，经过3(4)817气动闸阀分别卸入3(4)820（2）窑头煤粉仓和3(4)820（1）分解炉煤粉仓中，再经3(4)827、3(4)825罗茨风机送风，由菲斯特秤计量被连续送入窑头燃烧器和分解炉中。为防止煤粉仓、袋收尘器发生火灾，本系统设置了充N2灭火装置，分别为煤粉仓和袋收尘器灭火。同时，在袋收尘器、出磨风管和煤粉仓上都设置了防爆阀。

45、用热风炉操作时：

1）关闭冷却机的热风挡板；2）打开热风炉挡板，起动出口设备及综合控制柜；3）起动主排风机，保持入磨负压小于-100Pa，防止点火后火焰拉熄；4）通知现场点热风炉，调节热风炉油流量，保持磨出口温度超过65℃；

46、启动前的准备

1）通知现场巡检人员进行开机前的检查，确认系统内所的设备具备安全运行条件。

2）现场设备润滑的检查，减速机稀油站、液压系统油站的油量、油温是否合适，各润滑点是否加油，如油温过低需现场启动油泵及加热器进行循环加热，此项工作应在磨机起动前3小时进行；

3）现场设备内部有无杂物，无自燃现象，人孔门是否密封，设备周围是否有人工作，是否有异物影响设备运转，各设备处于完好状况；

47、报警值：

1）减速机振动＞5mm/s；

2）减速机油站油位低于下限或高于上限报警油位；

3）减速机油站粗过滤器压差△P≥0.08Mpa；

4）减速机油站精过滤器压差△P≥0.05Mpa；

5）减速机油站油温＜32℃；

6）减速机低压出口油压P＜0.12Mpa时报警，同时备用泵电机启动；当油压P≥0.4Mpa时，备用泵停；当P＞0.5Mpa时报警；

7）减速机内5个轴承温度之一T＞60℃；

8）减速机液压站油温 T＞55℃；

9）减速机换热器压差△P≥0.1Mpa；

10）张紧滤油器差压△P≥0.35Mpa；

11）液压站油位低报警；

12）磨辊轴承测温T＞95℃；

13）三道锁风阀液压站滤油器压差△P≥0.35Mpa；

14）三道锁风阀液压站控制器油位低；

15）密封风机压力P＜3500Pa；

48、跳停值：

1）减速机振动＞10mm/s；

2）减速机稀油站油位下下限；

3）减速机稀油站低压出口油压＜0.1Mpa；

4）减速机5个轴承温其中一个t＞65℃；

5）张紧油站油位低于下下限；

6）张紧压力≤6Mpa；

7）三道锁风阀油站油位低于下下限；

8）分离器油温＞65℃

9）磨辊轴承T＞100℃

49、 煤磨正常操作参数

9.3.1、出口温度70℃±5（在分离器正常状况下）；

9.3.2、入口负压—300±100Pa；

9.3.3、袋收尘压差在≤2500Pa；

9.3.4、断煤立即关闭热风，便于安全运行；

9.3.5、分离器速度85rpm±10rpm

9.3.6、入磨温度＜350℃

9.3.7、出磨负压5000Pa±1000pa

9.3.8、磨机振动＜2mm/s

名称

现 象

原因

处 理 方 法

50磨

机

振

动

跳

停

振动值骤然变化≥10mm/s

1、喂料量过大

1、减小喂料量

2、磨内料层过厚

1、调整喂料量；2、调整风量；

3、调整液压站压力；4、调整分离器速度。

3、入磨物料粒径较大，有铁块等异物

1、减少喂料量；2、检查除铁器的除铁效果。

4、磨风量不稳过小

1、调整主风机挡板开度；2、稳定出磨气体温度。

5、喷口环堵

检查清理喷口环及刮料腔

6、张紧压力过高或过低

调整张紧压力

7、出磨温度骤然变化

注意入口气体温度变化，并检查入磨进风口积料情况，及时调整出磨温度，三道阀检查，入磨皮带检查，各挡板工作情况

8、导向板螺栓松或限位板螺栓松

紧

9、来料波动大或断料

保持下料顺畅

10、三个拉紧杆预充氮压力过高或不平衡

重新调整氮气囊的充氮压力

11、测振元件失灵

通知仪表人员检查修理

12、三道闸阀不动作或堵塞

现场清堵或检查三道闸阀液压站

51磨内差压过高

磨内压差持续超过正常值

1、入磨粒度过大，喂料量过大

调整喂料量

2、拉紧力低

调整液压站张紧压力

3、分离器转速高

降低分离器速度

4、系统排风不畅

通知现场检查系统管道及各挡板

5、入磨物料易磨性差

调整液压站压力，调整喂料量

52煤粉仓温度过高

煤粉仓温＞70℃

1、自燃

停磨关闭煤粉仓进仓挡板和仓上部所有挡板，拉空煤粉仓，如有明火，停主排风机，充氮气，检查袋收尘滤袋

2、出磨温度高

3、袋收尘有自燃现象

53排渣异常

排渣量超过正常量的一倍以上

1、磨机过载，喂料量过多，导致料床超厚

减小喂料量

2、系统风量小

加大磨内风速，检查进风口积料

3、漏风

补焊

4、磨辊及磨盘衬板磨损严重

更换衬板

5、研磨压力过小

调整研磨压力

6、喷口环磨损过大

用盖板调整喷口环面积

54、煤磨：在工艺设计中已考虑到烧成系统的喂煤量有变化这一情况，可以通过调节3(4)802的转速来控制喂料量，使磨机产量与烧成用煤量基本同步，这样可以避免煤粉过剩或不足时引起的操作不稳定和危险。磨机的烘干热源来自窑头篦冷机，温度在300~400℃左右，由冷风阀3(4)808调节入磨风温，在任何情况下，入磨风温不得超过350℃；一般在250℃~300℃；运转时，应使磨出口气体温度保持在65℃∽75℃范围内。

55袋收尘器：袋收尘器在设备运行中灰斗的温度达到一定值时报警（70℃），应通知现场检查灰斗是否积煤粉和漏风，如有自燃应停主排风机，关闭主排风机挡板，从顶部和灰斗处喷入N2气体，等恢复正常将灰斗内自燃的煤粉排出煤粉仓。

56煤粉仓：煤粉仓装有压力传感器，能直观显示煤粉量的多少，在正常操作中应使煤粉保持一定值，可防止因煤粉贮存过多或不足而引起操作不正常。煤粉仓中煤粉的的温度应控制在70℃以下，应拉仓正常情况每周四白班1号磨拉仓一次，周五白班2号磨拉仓一次。

57充氮气，如遇突发性停窑，关闭仓上所有阀门，向仓内充氮气，当停窑超过24小时，应向煤粉仓内铺盖生料粉，用量在5吨左右；

58主要工艺设备技术参数

煤磨（3804、4804）

型号：MPF1713 生产能力：20t/h

磨盘直径：1713mm 磨盘转速：28.6rpm

电机型号：YMPS400-6功率：355KW电机转速：990r/min

10.2.2、煤磨袋收尘（3832、4832）

型号：FGM96-2×8cm数量：16室 过滤面积1494 m2

进口温度＜120℃ 处理风量：81000m2/h 过滤阻力：≤2000pa

进口含尘浓度： ≤500g/Nm3出口含尘浓度：≤50mg/ Nm3

58、磨料磨损：是指硬的颗粒或硬的突出物在摩擦过程中引起材料脱落的现象。

59、筛余曲线：以筛余的百分数为纵坐标，以磨机长度为横坐标，将各取样断面上混合样的筛余百分数，对应取样断面在磨机长度方向的位置绘点，将点连成曲线即筛余曲线。

60、磨机运转率：是指生产过程中磨机的运转时间跟总时间的比。

61、选粉效率：是指选粉后成品中所含细粉量与喂入选粉机物料中细粉量之比。

62、循环负荷率：是指选粉机的回粉量与成品量之比。

63、预均化堆物原理：已破碎的矿物原料尽可能地以最多的相互平行和上下重叠的同厚度的料层堆成料堆，接着用专门设备重新取料。在取料时，设法垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次均取，这样，取出的原料比堆放时均匀得多，达到预均化的效果。

64、均化效果：也称为均化效率，是指进入均化设施时物料中某成分的标准偏差与卸出均化化设施时物料中某成分的标准偏差之比。

煤水分。（4）现场人员准备完毕后，按下“准备检查”按钮，确认设备准备就绪。（5）通知代表人员对料位检测管路进行扫气和检查。

65、煤粉发生爆炸必须具备的四个条件是什么？

答：（1）可燃性物质高度分散。（2）气体可燃性物质的浓度在可爆炸极限之内。（3）可爆炸气体到达可爆的温度。（4）存在火源。

66、现场如何调整粗粉分离器来控制煤粉细度？

答：调整粗粉分离器主要是调其叶片的角度来达到目的，叶片角度的可调范围为0°-90°，角度调大则煤粉细度变粗，角度调小则煤粉细订变细。

67、电收尘灰斗温度高时如何操作？

答：①灰斗积灰但没有着火时可通知现场处理，适当减小喂煤量，减少排风。现场处理完毕恢复正常操作。②如果灰斗着火，立即紧急停车，将电收尘的前后阀板关闭，灰斗下绞刀反转，向内喷CO2灭火。68转子称开启，前提条件除将转换开关打至现场，还必须使远程联锁信号中控解和罗茨风机开启。中控开转称必须使罗茨风机开启 ， 秤备妥，中控驱动条件满足才能使称开启。

69、皮带保护有跑偏，拉绳，打滑，堵料，撕裂，料流等。

70、80米堆取料机报警停机信号有16度夹角，21度夹角，电机过载，过滤网堵塞，悬臂上极限，二极跑偏，打滑等。

71、取料机料耙行走保护是左右极限限位保护和电机过载保护。

72、堆取料机控制方式有中控，机上自动，机上手动和机旁手动四种。

72、堆撩机是有堆料皮带，悬臂皮带，悬臂升降三部分组成的。

取料机是有刮板，耙车，大车行走三部分组成的。

73分离器强制润滑泵的主要作用是什么？立磨磨辊热电阻的作用是什么？

答：分离器强制润滑泵的主要作用是对分离器减速机齿轮进行润滑，降温。立磨磨辊热电阻的作用：检测磨辊轴承的温度，以防温度过高烧毁轴承。

74、袋收尘的工作原理是什么？

答：袋收尘的工作原理是含尘气体从收尘器进出风箱体中的进风口进入经斜隔板转向至灰斗，同时气流速度慢，由于惯性作用，气体中的粗颗粒粉尘落入灰斗；细小尘粒随气流折而向上进入过滤室，粉尘附着于滤袋的外表，由室顶的脉冲阀对各室滤袋轮流进行分室停风气箱脉冲清灰，净化后的气体透过滤袋进入上部清洁室，由各分室清洁室汇集经过风口，由收尘系统的主风机吸出而排入大气。

75、顶式侧取式堆取料机由堆料部分、取料部分和中心立柱组成。

76、刮板取料机由链板和取料机回转机构、卷扬组成。

77、刮板取料机的保护有仰角高位、仰角低位、仰角上极限、仰角下极限、断链保护、左侧防撞开关、右侧防撞开关、堵料开关、仰角高位，仰角上极限。

78、取料臂与堆料臂的极限夹角为53度和306度。

79、取料机与料传之间的4个角度控制开关，分别设置为0度、90度、180度，244度。

80、取料机的故障信号有取料机变频器故障、取料右侧撞物、取料机左侧撞物、取料臂下极限、取料机下极限、卷扬吊车故障、刮板中机过载、刮板断链、急停、溜槽堵塞，堆取料机极限夹角。

81、取料机大臂变副主要有吊车卷扬完成，他可以实现快、慢两种速度。

82、堆料机有皮带、悬臂加转、悬臂升降组成。

83、堆料机胶带保护装置主要有打滑、双向拉绳，跑偏开关。

84、堆取料机的故障信号有两种，一种是报警不停机的，分别是皮带一级跑偏、上部干油泵油位低、中位干油泵油低另一种报警停机是堆取机板限夹角、急停、拉绳、皮带电机过载、极限料锤触料、皮带二级偏，回转变频器故障。

85、堆料机前方的两个触料开关，分别是正常触料，极限触料。

86、YG250/80混匀堆取料的“Y”表示圆形料场堆取料机，G表示刮板式，250表示取料能力，80表示料场直径。

87、胶带机的驱动机温升不应大于40℃，最高油温不得大于65℃。

88、胶带机的胶带运行是否对中，跑偏不应大于50㎜，若出现胶带跑偏现象应及时分析跑偏原因进行纠偏处理。

89、MPF2116中速磨煤机起动技术数据中密封风机与一次风间压差应大于2000Pa，分离器出口温度大于55℃。

90、MPF2116中速磨煤机停机技术数据中液压站供油压力小于5MPa时，磨机跳停。

91、YG250/80堆取料刮板臂最大上仰角度为40℃ 最大俯角为-5.5℃。

92、堆料机悬臂与取料机刮板臂之间的相对角度为54度或306度时发出声光报警信号，并自动停机。

93、堆料臂架与料堆顶点距离小于约0.5米时停机。

94、堆料胶带机设有两级跑偏保护装置，1级跑偏发出故障报警信号，2级跑偏发出停机信号。

95、堆料机回转驱动减速装置中采用外设齿轮泵强制润滑，润滑泵供油后，回转驱动电机才能工作。

96、侧式取料机挡轮与钢轨之间的间隙为3-3.5㎜为宜.

97刮板轴承外壳温升不得大于40度,其最高温度不得超过80度,各处不得有泄露.

98、当侧取料机的输送链磨损后伸长程度达2%时，必须全部更换新链条。

99、侧式取料机由刮板取料系统，卷扬提升系统，臂架限位机构，链条润滑系统、机架部分，固定端梁，轨道系统，电缆坑装置，行走限位装置，导料槽，动力电缆卷盘及控制电缆盘等部分组成。

100、混匀堆场侧取控制方式有自动控制，手动控制，机旁控制。

输煤系统是火力发电厂的生命线，包含了燃煤接卸、转运、筛分、破碎、输送等复杂环节，在上述的每个环节都会产生大量的粉尘。随着国家环保政策越来越严格，各项目也格外重视输煤系统的除尘。

一、输煤系统扬尘成因分析

1、各扬尘点分析

（1）卸煤设施。在火车卸煤或汽车卸煤设施中，燃煤倾倒直接冲入卸煤沟或者翻车机卸煤斗内，由于煤流落差太大，速度快，煤流互相冲撞，引起周围空气快速流动，造成大量扬尘。

（2）转运站。在转运站内，上级皮带将煤从高处卸落至下级时，高速煤流会带着尘粒向四周飞溅。另外，物料的高落差下落对皮带机产生冲击，造成皮带的抖动，导料槽的密封性能受到影响，在诱导空气的作用下，煤尘从导料槽的缝隙冒出、扩散到室内。

（3）碎煤机室。碎煤机工作时产生大量的诱导风，导致皮带导料槽内产生高正压，煤尘从导料槽缝隙处冒出，高落差粉尘极易扩散到整个碎煤机室内，造成现场粉尘超标。

（4）煤仓间。在锅炉煤仓间，犁煤器通过落煤管向煤斗卸煤时，高速气流使部分煤尘在煤斗内飞扬，同时，随着落煤诱导进煤斗的空气以及燃料挤压煤斗内原有的空气，使煤斗内产生正压，扬起的煤尘会从煤斗的落料口等处冒出，使煤仓间内工作地点的粉尘浓度超标。

2、扬尘成因分析

煤尘产生的现象是由以下因素综合造成的。

（1）原煤的物理特性。当原煤干燥，表面水分低于7%时，转运过程中煤内包含的细粒粉尘便会大量飞扬。

（2）诱导风。在碎煤机室或者落差较高的转运站内，由于筛子、碎煤机等设备的高速运转，物料携带着大量的诱导风下落，导料槽容积小，阻尼少，使得落料处导料槽内风速较高，由于风速较高，出口风压较高，除尘器无法将全部粉尘吸走，造成粉尘四溢现象。

（3）设备密封。带式输送机的跑偏及上、下波动等运行异常容易导致导料槽的密封不严，在煤流的诱导作用下，导料槽空间处于正压状态，正压气流夹带着物料中的细小颗粒扩散，一部分从导料槽的缝隙逸出，另一部分随物料输送方向从导料槽出口处逸出。

综上可知，在电厂来煤煤质确定的情况下，造成输煤系统煤尘污染的主要原因是系统设备的密封不严密和诱导风引起的扬尘点局部正压。因此，抑制粉尘要从卸料点的密封着手，增加诱导风的抑制手段，消除局部正压，才能有效减少煤尘的产生。

二、输煤系统除尘解决方案

1、卸煤设施

在火车卸煤或汽车卸煤设施中，采用双流体喷雾抑尘系统解决卸煤扬尘。这不仅是火力发电厂输煤系统中如此设置，随着环保要求严格，煤炭储备的各个需要卸煤的位置均如此设置。由于翻车机和汽车卸煤位置都为露天布置，在寒冷地区，气、水管路均需设置保温，翻车机房和汽车卸煤沟一般都比较大，布置喷头数量也很多，总投资较高，但就目前来看，没有更好办法解决此部分扬尘。

2、转运站/筛分破碎站

（1）袋式除尘器+喷雾抑尘

调研多处火力发电厂发现，火力发电厂多采用脉冲袋式除尘器、喷雾抑尘相结合的除尘方式，各转运站机头设置喷头抑尘，机尾落掉点附近设置负压吸口接至袋式除尘器，灰尘随着负压的吸附和物料的运输逐渐降低，至导料槽尾端到出口处设置喷头加强抑尘效果。这种方式除尘效果显著，能够达到现阶段环保要求，缺点是占地面积大，投资高，后期检修维护量也比较大。

（2）无动力+喷雾抑尘

随着无动力降尘的推广，不少电厂采用无动力+喷雾抑尘的方式，根据现场运行实际情况了解，在煤的含水量较大的电厂，后期转载过程中产尘量相对不大，仅无动力+喷雾抑尘满足了后期使用需要。

由于电厂对煤的含水量控制严格，多数含水量较低，这种情况增加微动力除尘装置可以满足除尘效果的需要，这种除尘方式在仅靠无动力的基础上增加了负压除尘，落料点灰尘通过无动力导料槽层层密封阻挡、导料槽截面的加大的释压、微动力的负压以及喷雾抑尘的多重作用下，除尘效果良好，满足使用要求。这种除尘方式具有占地面积小、布置简单、后期维护工作量不大等优点。

3、煤仓间

煤仓间犁煤器卸料口一般均采用袋式除尘器（无灰斗）+喷雾抑尘相结合的除尘方式。

输煤系统是火力发电厂的生命线，包含了燃煤接卸、转运、筛分、破碎、输送等复杂环节，在上述的每个环节都会产生大量的粉尘。随着国家环保政策越来越严格，各项目也格外重视输煤系统的除尘。

一、输煤系统扬尘成因分析

1、各扬尘点分析

（1）卸煤设施。在火车卸煤或汽车卸煤设施中，燃煤倾倒直接冲入卸煤沟或者翻车机卸煤斗内，由于煤流落差太大，速度快，煤流互相冲撞，引起周围空气快速流动，造成大量扬尘。

（2）转运站。在转运站内，上级皮带将煤从高处卸落至下级时，高速煤流会带着尘粒向四周飞溅。另外，物料的高落差下落对皮带机产生冲击，造成皮带的抖动，导料槽的密封性能受到影响，在诱导空气的作用下，煤尘从导料槽的缝隙冒出、扩散到室内。

（3）碎煤机室。碎煤机工作时产生大量的诱导风，导致皮带导料槽内产生高正压，煤尘从导料槽缝隙处冒出，高落差粉尘极易扩散到整个碎煤机室内，造成现场粉尘超标。

（4）煤仓间。在锅炉煤仓间，犁煤器通过落煤管向煤斗卸煤时，高速气流使部分煤尘在煤斗内飞扬，同时，随着落煤诱导进煤斗的空气以及燃料挤压煤斗内原有的空气，使煤斗内产生正压，扬起的煤尘会从煤斗的落料口等处冒出，使煤仓间内工作地点的粉尘浓度超标。

2、扬尘成因分析

煤尘产生的现象是由以下因素综合造成的。

（1）原煤的物理特性。当原煤干燥，表面水分低于7%时，转运过程中煤内包含的细粒粉尘便会大量飞扬。

（2）诱导风。在碎煤机室或者落差较高的转运站内，由于筛子、碎煤机等设备的高速运转，物料携带着大量的诱导风下落，导料槽容积小，阻尼少，使得落料处导料槽内风速较高，由于风速较高，出口风压较高，除尘器无法将全部粉尘吸走，造成粉尘四溢现象。

（3）设备密封。带式输送机的跑偏及上、下波动等运行异常容易导致导料槽的密封不严，在煤流的诱导作用下，导料槽空间处于正压状态，正压气流夹带着物料中的细小颗粒扩散，一部分从导料槽的缝隙逸出，另一部分随物料输送方向从导料槽出口处逸出。

综上可知，在电厂来煤煤质确定的情况下，造成输煤系统煤尘污染的主要原因是系统设备的密封不严密和诱导风引起的扬尘点局部正压。因此，抑制粉尘要从卸料点的密封着手，增加诱导风的抑制手段，消除局部正压，才能有效减少煤尘的产生。

二、输煤系统除尘解决方案

1、卸煤设施

在火车卸煤或汽车卸煤设施中，采用双流体喷雾抑尘系统解决卸煤扬尘。这不仅是火力发电厂输煤系统中如此设置，随着环保要求严格，煤炭储备的各个需要卸煤的位置均如此设置。由于翻车机和汽车卸煤位置都为露天布置，在寒冷地区，气、水管路均需设置保温，翻车机房和汽车卸煤沟一般都比较大，布置喷头数量也很多，总投资较高，但就目前来看，没有更好办法解决此部分扬尘。

2、转运站/筛分破碎站

（1）袋式除尘器+喷雾抑尘

调研多处火力发电厂发现，火力发电厂多采用脉冲袋式除尘器、喷雾抑尘相结合的除尘方式，各转运站机头设置喷头抑尘，机尾落掉点附近设置负压吸口接至袋式除尘器，灰尘随着负压的吸附和物料的运输逐渐降低，至导料槽尾端到出口处设置喷头加强抑尘效果。这种方式除尘效果显著，能够达到现阶段环保要求，缺点是占地面积大，投资高，后期检修维护量也比较大。

（2）无动力+喷雾抑尘

随着无动力降尘的推广，不少电厂采用无动力+喷雾抑尘的方式，根据现场运行实际情况了解，在煤的含水量较大的电厂，后期转载过程中产尘量相对不大，仅无动力+喷雾抑尘满足了后期使用需要。

由于电厂对煤的含水量控制严格，多数含水量较低，这种情况增加微动力除尘装置可以满足除尘效果的需要，这种除尘方式在仅靠无动力的基础上增加了负压除尘，落料点灰尘通过无动力导料槽层层密封阻挡、导料槽截面的加大的释压、微动力的负压以及喷雾抑尘的多重作用下，除尘效果良好，满足使用要求。这种除尘方式具有占地面积小、布置简单、后期维护工作量不大等优点。

3、煤仓间

煤仓间犁煤器卸料口一般均采用袋式除尘器（无灰斗）+喷雾抑尘相结合的除尘方式。