铜等有色金属螺栓拧紧力矩是多少？
标准是GBT--4232-1993ZGX,螺母就是螺帽,与螺栓或螺杆拧在一起用来起紧固作用的零件，所有生产制造机械必须用的一种元件根据材质的不同，分为碳钢、不锈钢、有色金属(如铜)等几大类型。如被紧固基体均为金属材质，m6：8n.mm～12n.mm；m8：18n.mm～22n.mm；1/4：8n.mm～12n.mm；5/16：18n.mm～22n.mm；对于非金属件，其扭力稍小一些。
希望我的回答能帮到您
根据现今数控机床的发展，已经形成高精度，高转数。从而也对零件加工形成高转数，小切深，大进给。从你提出的问题，如是数控加工中心，整体硬质合金立铣刀加工铸铁转数S＝1500－2000 切深AP＝2－5 进给F＝300－500加工钢件转数S＝1200左右 切深AP＝2－5 进给F＝400左右加工有色金属S＝3000－4000 切深2－10 进给F＝750－1000注：当然也需要根据情况而定，仅供参考！！！信息来自百度
车有色金属Ra3.2-1.6；
2、铣金属Ra6.3-1.6
铣有色金属Ra3.2-0.8；
3、磨金属Ra1.6-0.4
磨有色金属Ra0.8-0.4
4、钻金属Ra12.5--6.3
钻有色金属Ra9.3-3.2；
5、铰金属Ra3.2-0.8
铰有色金属Ra1.6-0.8
从而也对零件加工形成高转数，小切深，大进给。
从你提出的问题，如是数控加工中心，整体硬质合金立铣刀
加工铸铁转数S＝1500－2000 切深AP＝2－5 进给F＝300－500
加工钢件转数S＝1200左右切深AP＝2－5 进给F＝400左右
加工有色金属S＝3000－4000 切深2－10 进给F＝750－1000
当然也需要根据情况而定，仅供参考！！！
一、数控铣床的选用原则
（1）根据零件的尺寸选用
规格较小的升降台式数控铣床，最适宜中小零件的和复杂形面的轮廓铣削。规格较大的如龙门式铣床，主要用来解决大尺寸复杂零件的需要。
（2）根据零件的精度要求选用
国内已制定了数控铣床的精度标准，其中数控立式铣床升降台铣床已有专业标准。机床精度均有相当的储备量，一般的数控铣床即可满足大多数零件的需要。对于精度要求比较高的零件，则应考虑选用精密型的数控铣床。
（3）根据零件的特点来选择
对于部位是框形平面或不等高的各级台阶，那么选用点位直线系统的数控铣床即可如果部位是曲面轮廓，应根据曲面的几何形状决定选择两坐标联动和三坐标联动的系统。也可根据零件要求，在一般的数控铣床的基础上，增加数控分度头或数控回转操作台，这时机床的系统为四坐标的数控系统，可以是螺旋槽、叶片零件等。
（4）根据零件的批量或其他要求选择
对于大批量的用户可采用专用铣床，如果是中小批量而又是经常周期性重复投产的话，那么采用数控铣床是非常合适的，因为第一批量中准备好多工夹具、程序等可以存储起来重复使用。自动化程度高的铣床代替普通铣床，减轻劳动者的劳动量提高效率的趋势是不可避免的。
二、数控铣床工序的划分
（1）根据装夹定位划分工序
这种方法一般适用于内容不多的工件，主要是将部位分为几个部分，每道工序作为其中一部分。如数控铣外形时，以内腔夹紧，铣削内腔时以外形夹紧。
（2）以粗、精工划分工序
对易产生变形的数控铣零件，考虑到工件的精度，变形等因素，可按粗、精工分开的原则来划分工序，即先粗后精。
（3）按刀具集中的原则划分工序
在工序的划分中要根据工件的结构要求、工件的安装方式、工件的工艺性、数控铣的性能以及管理等因素灵活掌握，力求合理。
三、铣床专用切削油的选用
（1）有色金属工件切削油
铜、铝合金以及切削有色金属和轻金属时，切削力和切削温度都不高，可选用抗磨剂比例不高但具有良好的抗腐蚀性能的铜铝合金专用切削油。
（2）铸铁工件切削油
铸铁加工时需选择防锈功能强的切削油。铸铁与青铜等为脆性材料时，切削中常形成崩碎切屑，容易随切削油到处流动，流入机床导轨之间造成部件损坏，可使用冷却和清洗性能好的切削油并做好过滤。
（3）合金钢工件切削油
切削合金钢、钛合金时如果切削量较低、表面粗糙度要求较小，如拉削以及螺纹切削需要极压性能优异的切削油，可选用硫化脂肪酸酯作为主要添加剂的极压切削油。
利用CAD和CAM加工工件的过程中，往往需要对切削所需用量以及切削刀具进行选择，以便能尽快使工件能够顺利完成加工。在数控铣进行铣削加工时也需要同样从事这类的工作。只有刀具选择正确和切削量控制正确，才能保证工件的加工质量和加工效率。为此，文章着重研究如何进行这两方面的选择，为自动化加工领域的研究做一些贡献。
1 概述
在数铣的加工中，刀具以及切削用量的选择是能够关系到加工精度、表面质量以及效率的非常重要的两大因素。如果所选择的刀具和切削用量合适则能够大大的压缩加工成本，并大大的提高工作的效率，同时还能够取得更好的工作质量。伴随着CAD/CAM技术的发展，相当数量的软件都已经具有了强大的编程功能，而数铣加工刀具以及切削用量的选择目前都已经可以借助计算机得以实现。只要编程人员能够借助CAD/CAM软件当中的一系列工艺对刀具以及切削用量等等相关参数进行编制，而后借助后置处理完成配套NC程序的生成。所谓的数铣加工中也就是人机交互条件下实现加工刀具以及切削用量的最终选择确定，这也就需要具体的编程人员能够了解刀具以及切削用量的选择确定时需要遵循的相关原则及方法。
2 数控铣削加工的刀具选择
具体编程人员应当结合数控铣床的加工能力、工件的材料性能以及加工的工序、切削的用量等等多重因素恰当的选择刀具。
2.1 常用的几种数控铣床刀具
以铣刀的形状以划分标准，主要有平刀、球刀、牛鼻刀、异形刀等等几种类型。就用途来说，一般可分为立铣刀、端铣刀、键槽铣刀等等几种类型。就材料材料来说，可以划分为高速钢铣刀、硬质合金铣刀、金刚石铣刀、立方氮化硼铣刀以及陶瓷铣刀几种。
2.2 选择刀具时应当考虑的几种因素
首先是材料以及性能因素，主要有有色、黑色金属，各类复合材料以及塑料等等几种。还应当综合考虑其硬度、刚度以及耐磨性等等几种。其次是加工所使用的工艺，主要分为粗加工、半精加工以及精加工这三类。再次是工件的形状、加工的余量以及零件的精度等这几种。最后还要考虑的是机床的加工能力以及刀具的切削用量。
2.3 对铣刀的选择
一般来说在数铣加工当中CAD/CAM之中一般可以使用不止一种型号的刀具，常用的几种道具及其用途为平刀。大多是承担对凸台、凹槽、小平面的加工。一般在进行开粗或者光刀操作的时候都可以用，一般来说平刀多使用在开粗、平面光刀以及外形光刀、清根等领域。其次是球刀，这种刀一般是用在曲面光刀，通常对平面开粗的时候一般粗糙程度比较高，此外加工效率也比较低。再次就是牛鼻刀，一般这种刀主要是用在开粗、平面光刀上，在加工一些硬度较高的材料的时候应用较广。常用圆角半径是R0.2。最后是面铣刀，这种刀适用于大平面的加工工作。
2.4 铣刀的参数选择
对于平刀以及键槽铣刀来说，它的主要参数如下：
铣刀的半径相比起零件内轮廓面的最小曲率不宜过大，正常情况下也就是0.8～0.9Rmin。此外零件在加工的高度上不宜过高，确保道具具有足够的刚性。至于不通孔或者深槽适宜L=H+(5mm～10mm)，其中L代表切削部分的长度，对应的H则为加工高度。至于加工的外形以及通槽，则确定L=H+r+(5mm～10mm)，r作为刀角的半径。在对内轮廓面做粗加工的时候，至于铣刀的最大直径也就是Dmax可按照以下方式进行计算详情见下图1。
Dmax=D1+2[△sin(Φ/2)-△1]/[1-sin(Φ/2)]。
第一，在这一公式当中，其中的D1代表工件轮廓的最小凹圆角直径而△代表圆角邻边的夹角等分线处精加工的余量其中精加工余量以△1表示最小夹角以Φ表示。
第二，是球刀各个参数的确定，其一是球刀的半径，此数据是刀角的半径r，球刀负责曲面以及圆弧槽的加工，和圆角的加工等等。在具体进入到内腔面加工环节的时候，球刀的刀角半径比内轮廓面最小曲率半径以及最小圆角半径要小得多。对外凸曲面加工时，为增大刚性的考虑，其刀角半径略大。当然也可以使用球刀的刀角半径与圆弧槽相等，借助球刀完成圆弧槽加工。
第三，是牛鼻刀的参数选择，此类刀具主要是用于完成零件的粗加工以及平面光刀流程。在进行内槽底部的铣削时，为满足搭接要求，则刀具底刃有效的半径Re=R-r，在具体编程的时候确定Re=0.95(R-r)。前面的0.95数值是出于确保刀具出线磨损时还可以完成搭接预留的系数。
第四，就是面铣刀的几项参数，这类刀具负责对一些大平面的加工，在确定直径时，具体如下：直径小的适合进行粗铣，相反则选择精铣。
最后是数铣加工，在这一过程中，需要及时的对此类刀具测量尺寸，取得精准数据参数，数据输入系统之后，需要时做出补偿，完成加工过程，确保零件合格。
3 数控铣削加工切削用量的确定
至于切削用量的选择，需要编程的工作人员应当能够正确的确定切削用量，也就是根据工件来合理确定切削用量。这主要是主轴转速、进给量以及背吃刀量等。
3.1 切削用量在确定的时候必须综合考虑的要点
首先是加工生产的效率，这主要是与ap、f、Vc存在着特定的关系，要提升生产效率，只要提升参数之一就可以。不过考虑到刀具的寿命，另外的两个参数应当适时压低。换句话说，要获得良好而精准的切削用量，必须妥善处理这三大要素的关系。其次是机床的功率，在ap以及Vc两个参数大大增加时，都对切削功率的提升贡献不少。而f相比起来对切削功率作用要小很多。进入到粗加工环节的时候，必须尽量的增大进给的数量。再次是刀具寿命也就是耐用度。一般来说上述的三大要素对刀具寿命按影响的大小来分大致是Vc、f、ap。，所以说，为维持刀具寿命，在选择具体的切削用量的时候，首先需要确保ap尽量的大，而后确定较大的f，藉此得出适宜的切削速度。
3.2 制定加工切削的用量方法
一般来说，在确定粗加工的切削用量时大多考虑的是生产效率，兼顾经济角度，也就是加工的成本。至于进行半精以及精加工时选择的切削用量，首先要考虑的就是加工的质量问题，同时也要照顾到切削的效率以及成本。对ap进行选择的时候，应当考虑结合机床以及刀具的刚度、加工的余量等等。取出需要留给下一道工序的适当余量以外，尽量全部切除其他部分的余量，从而大幅减少走刀次数，确保效率如果粗铣的余量过大亦或者刚性不足，则余量可以分两次完成。对于表层较硬的铸锻件或者不锈钢时，应当尽量确保背吃刀量超过硬皮厚度，避免过早的磨损掉刀尖。通常来说在进行立铣刀粗铣的时候，背吃刀量不适合越过铣刀半径，也就是小于7mm在进行半精铣的时候，这一数值适合为0.5～1毫米左右相比而言，在进行精铣的时候一般为0.05到0.3MM。使用端铣刀进行粗铣一般背吃刀量2～5毫米，进行精铣的时候，适合0.1～0.5毫米。其次关于f的确定。一般来说数控铣床切削用量的最关键参数就是进给量，如果工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给量。一般在100到200mm/min即可。如果加工的精度以及表面的粗糙度有差别，这应当选择较小的进给量，大致范围是20～50mm/min即可。在实际的生产过程当中大多使用查表或者经验法选择合适的进给量。进行粗加工的时候，综合考虑材料、刀具的直径以及背吃刀量确定合适的进给量。在进行半精或者精加工的时候，则综合考虑表面粗糙度的具体要求，结合工件的材料，切削的速度确定进给量。至于切削速度的确定，这一操作的目的在于敲定铣床的主轴转速。在生产的过程中参照实践以及机床的使用资料确定切削的实际速度，而后确定主轴的最终转速。一般在确定具体的切削速度时，需要遵循如下原则，粗铣则ap、f大，因此Vc就低精铣则ap、f都比较的小，因此Vc较高。此外工件的材料强度以及硬度足够高的话，适宜选择Vc较低。如果材料切削性足够好，其速度自然就高。
3.3 提高切削用量的对策
在选择刀具的材料时突出对切削性能的更高要求，确保工件的机械性能的同时，获得更好的加工性。提供更好的冷却润滑。总而言之，在选择确定切削用量的时候，如果可以满足零件的质量要求，那么在确保工艺系统具备足够的强度以及刚性的前提下，确保机床的功率，充分发挥其所具有的切削性能，最终敲定最合适的切削用量。
4 结语
在高科技已经渗透到机械加工领域的今天，我们不仅要看到自动加工软件给我们的机械加工业的工作质量的提高带来的足够便利，更为重要的是，要学会如何利用这些先进的设备，在掌握原有基本原理的基础上，勤做加巧做，就一定能使我们的工业早日走向自动化。
(1)硬度高、强度高，几乎没有塑性（主要切削特点）；(2)切削力大、切削温度高；(3)不易产生积屑瘤；(4)刀刃易崩碎、磨损；(5)导热系数低。
随着工业材料的发展，越来越多的淬火料（淬硬钢、淬火钢）应用到各个行业中，比如45#钢、40Cr、20CrMnTi、20Cr、42CrMo、H13模具钢、高铬钢等通过热处理淬火后，硬度可达到HRC60度，在热后硬车和以车代磨的过程中，由于热处理后有不同程度的变成，需要修正精车一刀，刀片容易出现以下问题：
1、频繁更换车刀片车造成加工精度差，形位公差难以保证
2、HRC55-63度淬火料由于硬度较高，使用一般的硬质合金车刀片出现车不动、掰刀、打到等问题。
3.使用陶瓷车刀片由于其脆性大，只能限制低速小余量热后硬车，且遇到断续切削容易崩刀，造成生产效率低，费刀。
现在在热后硬车削淬火料（淬硬钢、淬火钢）领域，使用量较大的是PCBN（PCBN）刀片，其本身的材质硬度HRC99.8，耐磨性很好，并且具有很高的红硬性和抗冲击韧性，使得在加工淬火料领域应用广泛，不仅能实现高速车削，还能大余量粗车，强断续加工，现在常用的加工淬火料的材质有以下三种：
KBN150和KBS800：用于连续精车削HRC55-62度淬火料（淬火钢、淬硬钢），属于焊接复合式PCBN刀片，但是这个车刀片只能精车削，单边吃刀深度不能超过0.3mm，和普通的数控车刀片通用刀杆，客户只要提供之前所用的车刀片型号即可。
KBS800和KBN200：用于断续精车削HRC55-62度淬火料（淬火钢、淬硬钢），这个也属于焊接复合式PCBN刀片，也是单边吃刀深度不能超过0.3mm，可承受强断续车削，间断车削不崩刀，是目前市场上断续加工淬火料比较好的刀片材质，可媲美进口的CBN车刀片。
KBN700：常用于粗车和半精车削淬火料（淬火钢、淬硬钢），这个属于整体式中间不开孔的车刀片，单边吃刀深度可以3-5,mm以内，能实现粗精加工一把刀，不用换刀，也可以承受强断续加工，不过这个车刀片需要配用我们的刀杆，只要客户确定刀杆刀方和角度即可选择合适的车刀片型号。
PCBN刀片具有耐磨性好、红硬性好、并且能实现高速干式热后硬车，不仅很大程度的提高加工效率，还有利于环保，目前收到国内外客户的一致好评。
淬火后修正精车60度钢件PCBN刀片-高硬度耐磨合金车刀
二、常用车刀片型号：
粗车和半精车削常用车刀片型号：SNMN120408(12)、SNMN120708(12)、SNMN160816、SNMN201020CNMN120408(12)、CNMN120708(12)
精车削淬火料常用车刀片型号：CNGA120404(08)、DNGA150604(08)、TNGA160404(08)、VNGA160404(08)、CCGW09T304（08）等。
常用刀杆型号：CCLNR(L)2525M1204(1207)、CSSNR(L)3232P1204（1207）、CSRNR(L)4040S1207、S25T-CSKNR(L)1207、S32T-CCLNR(L)1207
适合加工方式：热后硬车削（含粗车、精车削，车槽）；铣削加工（含粗铣、精铣）、镗削加工（含粗镗、精镗）
适用机床：数控车床（数控立车及普通数控车）铣床（龙门铣床、数控铣床、刨铣床），镗削加工中心/热后硬车削中心/铣削加工中心，车铣复合加工中心，镗铣复合加工中心。
金属及其合金在切削、成形、处理和保护等过程中使用的工艺润滑油统称为金属加工液，又名切削液。在金属加工过程中，为了降低切削时的切削力，并及时带走切削区内产生的热以降低切削温度，提高刀具耐用度，从而提高生产效率，改善被加工工件表面粗糙度，达到最佳的经济效果。
一、根据工件材料选择切削加工-工件材料可切削性对切削液的选择：工件材料的可切削性对切削液的选择具有重要的意义。切削加工的具体情况和要求不同，切削加工的难易程度就不同。粗加工时，要求刀具的磨损慢和加工生产率高；精加工时，要求工件有高的精度和较小的表面粗糙度。对于难加工的材料应选用活性高、含抗磨、极压添加剂的切削液；对于容易加工的材料则选用不含极压添加剂的切削液。切削有色金属和轻金属时，切削力和切削温度都不高，可选用矿物油和高浓度乳化液。切削合金钢时，如果切削量较低、表面粗糙度要求较小（如拉削以及螺纹切削），此时需要优异润滑性能的切削液，可选用极压切削油和高浓度乳化液。切削铸铁与青铜等脆性材料时，切削中常形成崩碎切屑，容易随切削液到处流动，流入机床导轨之间造成部件损坏，可使用冷却和清洗性能好的低浓度乳化液。
二、根据工件方法选择较高切削速度的粗加工中（例如：车削、铣削、钻削），要求切削液具有良好的冷却性能，这时应选用水基切削液以及低浓度乳化液。在一些精密的高强度加工中（例如：拉削、攻丝、深孔钻削、齿轮加工），此时需要切削液具有优异的润滑性能，可选用极压切削油和高浓度乳化液。
三、根据刀具材料选择1、工具钢刀具此类刀具的耐热温度在200-300oC，耐热性能差，高温下会失去硬度，因此要求采用冷却性能好的切削液，以低浓度乳化液为宜。2、高速钢刀具高速粗切削时，切削量大，产生大量的切削热，为避免工件烧伤而影响加工质量，应采用冷却性好的水基切削液；如果用高速钢刀具进行中、低速的精加工时，为减小刀具和工件的摩擦黏结，抑制切削瘤生成，提高加工精度，一般采取油基切削液或高浓度乳化液。3、硬质合金刀具此类刀具熔点和硬度较高，化学和热稳定性较好，切削和耐磨性能比高速钢刀具要好的多。在一般的加工中可使用油基切削液。如果是重切削时，切削温度很高，容易极快磨损刀具，此时应使用流量充足的冷却润滑液，以3%-5%的乳化液为宜（采用喷雾冷却，效果更好）。
4、陶瓷刀具、金刚石刀具、立方氮化硼刀具
这些刀具硬度和耐磨性较高，切削时一般不使用切削液，有时也可使用水基切削液。
四、根据机床要求选择！
选择切削液时，必须要考虑到机床结构是否适应。一般要按照机床说明书规定的切削液品种，如没有特殊理由不要轻易更改，以免导致机床损坏。
硬质合金钨钢YG3
YG3硬质合金相当于ISO分组代号K01,密度14.9-15.3抗弯强度 ≥1180 硬度 ≥90.5 用途适合铸铁,有色金属及其合金与非合金材料连续切削时的精车，半精车。
硬质合金钨钢YG6X
YG6X硬质合金相当于ISO分组代号K10,密度14.8-15.1抗弯强度≥1560硬度≥91.0用途适合冷硬铸铁,合金铸铁,耐热钢,合金钢的加工.亦适合普通铸铁的加工。
YG6 密度:14.7-15.1 抗弯强度:>1670 硬度:>89.5 适用范围:适合铸铁.有色金属及其合金与非金属材料连续切削时的精车.半精车,小断面精车.精车螺纹,并能作钢.有色金属及其合金线材的湿式润滑拉伸.非金属材料的钻孔等.
