一级冶金焦标准的具体标准是什么

《再生铅冶炼企业单位产品能源消耗限额》

国家标准征求意见稿编制说明

一、任务来源

根据国家有色金属标准化技术委员会[2007]68号“关于编制2008年有色金属国家标准、行业标准项目计划的通知”及全国有色金属工业协会中色协综字[2008]242号“关于下达2008年第一批有色金属国家标准制（修）订项目计划的通知”，国家标准《再生铅单位产品能源消耗限额》的编制任务由湖北金洋冶金股份有限公司承担，完成时间2009年

二、编制原则

依据我国有色金属行业生产发展和能源消耗的具体情况，本次标准的编制主要遵循以下原则：

1、落实科学发展观，有利于产业可持续发展，突出自主创新、节能减排，满足循环经济发展的要求；

2、规定能耗统计范围，统一能耗计量计算方法，确定再生铅冶炼企业单位产品的能耗限额指标。

3、标准的制(修)订工作按国家标准《标准化工作导则》GB/T1.1-2000、GB/T1.2-2000、GB/T20001.4和《有色金属冶炼产品、行业标准编写示例》的要求进行，并符合《国家标准编写模板》的电子文本要求。

三、编制背景及意义

我国的再生铅冶炼企业规模小，能耗高，在激烈的国内市场竞争中难以形成优势和核心竞争力，抵御市场风险的能力不强。而且小规模冶炼遍地开花，给我国再生铅产业的健康发展带来了诸多问题，造成了资源的浪费和严重的环境污染。2007年3月，国家发展改革委发布了《铅锌产业准入条件》，该《条件》对铅再生利用项目、企业布局及规模和外部条件、工艺装备、能源消耗、资源综合利用、环境保护等方面都做了明确要求。《铅锌行业准入条件》的出台有利于淘汰落后生产工艺，保持铅供需基本平衡，按照规划有序发展，限制铅冶炼能力盲目增长。

1. 再生铅冶炼规模和外部条件：现有再生铅企业的生产准入规模应大于10000吨/年；改造、扩建再生铅项目，规模必须在2万吨/年以上；新建再生铅项目，规模必须大于5万吨/年。鼓励大中型优势铅冶炼企业并购小型再生铅厂与铅熔炼炉合并处理或者附带回收处理再生铅。

2. 再生铅冶炼工艺装备：发展循环经济，支持铅再生资源的回收利用，需要提高铅再生回收企业的技术和环保水平，走规模化、环境友好型的发展之路。新建及现有再生铅项目，废杂铅的回收、处理必须采用先进的工艺和设备。再生铅企业必须整只回收废铅酸蓄电池，按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）中的有关要求贮存，并使用机械化破碎分选，将塑料、铅极板、含铅物料、废酸液分别回收、处理，破碎过程中采用水力分选的，必须做到水闭路循环使用不外泄。对分选出的铅膏必须进行脱硫预处理（或送硫化铅精矿冶炼厂合并处理），脱硫母液必须进行处理并回收副产品。不得带壳直接熔炼废铅酸蓄电池。熔炼、精炼必须采用国际先进的短窑设备或等同设备，熔炼过程中加料、放料、精炼铸锭必须采用机械化操作。禁止利用直接燃煤的反射炉建设再生铅。

3. 再生铅冶炼能源消耗：现有铅冶炼企业综合能耗要低于650千克标准煤/吨；现有冶炼企业要通过技术改造节能降耗，在“十一五”末达到新建企业能耗水平。新建及现有再生铅项目，必须有节能措施，采用先进的工艺和设备，确保符合国家能耗标准。再生铅冶炼能耗应低于130千克标准煤/吨铅，电耗低于100千瓦时/吨铅。新建再生铅企业铅的总回收率大于97%，现有再生铅企业铅的总回收率大于95%，冶炼弃渣中铅含量小于2%，废水循环利用率大于90%。

4. 再生铅冶炼资源综合利用和环境保护：必须有资源综合利用、余热回收等节能设施。烟气制酸严禁采用热浓酸洗工艺。冶炼尾气余热回收、收尘或尾气低二氧化硫浓度治理工艺及设备必须满足国家《节约能源法》、《清洁生产促进法》、《环境保护法》等法律法规的要求。

但是，对于再生铅冶炼企业单位产品能耗和各冶炼工序能耗以及能耗计算原则、计算方法及计算范围都没有明确的规定，以此来规范再生铅单位产品能源消耗管理，完善再生铅产业体系，限制小规模、能耗高企业的准入并逐步淘汰，达到节能减排的目的和满足循环经济发展的要求。为此，针对上述问题，本标准对再生铅冶炼企业单位产品能源消耗限额进行了规定。

四、编制过程简介

为了使新制定的标准更科学、准确、合理，组织了起草小组，制定工作计划和进度安排，填写了“推荐性国家标准项目任务书”，确定了制定原则，并对再生铅主要冶炼企业进行了调研。

1. 2007年11月，成立标准制定工作小组，制定工作计划和进度安排；

2. 2008年2月，编制小组提出标准草案；

3. 2008年3月-5月，数据收集、调研。

4. 2008年6月，编制小组提出修改意见,并完善标准草案

5. 2009年6月, 编制小组提交送审稿。

五、主要编制内容说明

1.企业实际消耗的各种能源

基本是采用国家标准GB2589《综合能耗计算通则》第4.2、4.3、4.4条。

2.企业计划统计期内的能源消耗量

本标准制定了“企业计划统计期内的某种燃料实物消耗量”计算公式：

企业的燃料实物消耗量＝企业购入燃料实物量+期初库存燃料实物量—外销燃料实物量－生活和批准的基建项目用燃料实物量—期末库存燃料实量。此公式的实际内容和GB2589《综合能耗计算通则》的第6.2、4.3条一致。

“所消耗的各种能源不得重计或漏计。存在供需关系时，输入输出双方在计算中量值上应保持一致。”采用国家标准GB2589一90《综合能耗计算通则》第4.2条第2小段。

3.能源实物量的计量要求符合《中华人民共和国计量法》和国家标准GB/T17617的规定。

4.各种能源的计量单位

所列能源品种的后面标了其单位符号和单位名称。

5.各种能源（包括生产耗能工质消耗的能源）折算标煤量的方法和《综合能耗计算通则》第7条基本一致。

6.单位产品能耗的产品产量的规定

所有产量，按企业计划统计部门正式上报的数据为准”。

7.间接辅助能耗及损耗（或称间接综合能耗）的分摊方法，仍是“根据各产品工艺能耗占企业生产工艺能耗量的比例，分摊给各个产品”。

10.要求

本部分为产品能耗指标总汇.具体包括对废电池-再生铅工艺、废电池预处理（废电池-铅屑、铅膏）工序、铅膏冶炼（铅膏-再生铅）工序、铅屑冶炼（铅屑-再生铅）工序、金属态铅废料-再生铅工艺等5类再生铅冶炼单位产品能耗所要求的等级指标。

为提高再生铅冶炼准入门槛，促进现有再生铅冶炼企业通过技术改造节能降耗，明确再生铅冶炼企业能耗指标应达到的目标，优化能耗先进水平，标准对再生铅冶炼产品的能耗等级指标规定为三级：能耗限额限定值（现有企业）、能耗限额准入值（新建企业）、能耗限额目标值。能耗限额限定值（现有企业）是符合产业政策的现有再生铅冶炼企业在国家规定的期限内通过技术改造达到新建企业准入条件前的能耗强制性限定指标。能耗限额准入值是新建再生铅冶炼项目能耗的强制性准入条件。能耗限额目标值达到国内同行业同类产品能耗的先进水平或者达到或接近世界同类产品能耗的先进水平，是节能型再生铅冶炼企业要求达到的推荐性能耗指标。

11. 能耗计算范围和计算方法

①工序(工艺)实物单耗、能源单耗和综合能耗

主要有工序(工艺)实物单耗、工序(工艺)能源单耗和综合能耗的计算公式及说明. 工序(工艺)能源单耗的计算公式和国家标准GB2589一2008《综合能耗计算通则》一致。

工序(工艺)实物单耗按式（3）计算:

…………………………………………………（3）

式中：

Es——某工序(工艺)的实物单耗，单位为千克每吨（kg/t）、千瓦小时每吨（kW•h/t）、立方米每吨(m3 /t)；

Ms——某工序(工艺)直接消耗的某种能源实物总量，千克（kg）、千瓦小时（kW•h）、立方米(m3)；

PZ——某工序(工艺)产出的再生铅总量，单位为吨（t）。

工序(工艺)能源单耗按式（4）计算：

…………………………………………………（4）

式中：

EI——某工序(工艺)能源单耗，单位为千克标煤每吨，(kgce/t)；

EH——某工序(工艺)直接消耗的各种能源实物量折标煤之和，单位为千克标煤（kgce）；

PZ——某工序(工艺)产出的再生铅总量，单位为吨（t）。

工序（工艺）综合能耗按式（5）计算：

EZ= EI + EF …………………………………………（5）

式中：

EZ——某产品综合能源单耗，单位为千克标煤每吨，（kgce/t）；

EI——某产品工艺（工序）能源单耗，单位为千克标煤每吨，（kgce/t）；

EF——某产品间接辅助能耗及损耗分摊量，单位为千克标煤每吨，（kgce/t）。

②废电池-再生铅能耗

分废电池预处理工序（废电池-铅屑、铅膏）、铅膏冶炼工序（铅膏-再生铅）和铅屑冶炼工序（铅屑-再生铅）能耗三种。对工序能耗和工序实物单耗计算方法给予说明，工艺能耗和综合能耗设置了等级指标。工序能耗不再设置等级指标。

③金属态铅废料-再生铅能耗

对工序能耗和工序实物单耗计算方法给予说明，工艺能耗和综合能耗设置了等级指标。工序能耗不再设置等级指标。

附录A 《常用能源品种现行参考折标煤系数》（资料性附录）

考虑所有折标煤能耗指标建立在现行折标煤系数上，故设置此附录。附录A资料的折标煤系数如遇国家统计部门规定发生变化，能耗等级指标则应另行设定。

附录B 《耗能工质能源等价值》（资料性目录）

本资料来源于GB2589--90 《综合能耗计算通则》中的附录A。本附录B资料的能源等价值如有变动，以国家统计部门最新公布的数椐为准。

六、标准水平

本标准的制定填补了国内空白，规范了再生铅行业能源消耗管理，对节能降耗和资源的循环利用有着重要的意义。本标准达到国内先进水平，国外未查到相关标准。

七、标准属性

本标准属首次制定，为推荐性国家标准。

《再生铅单位产品能源消耗限额》标准编制小组

2009年6月

其他诸如

铜

铝

等金属都属于有色金属。

有色金属冶炼，就是将某些有色金属加热至熔化温度，进行某些工件的铸造作业。

《实施方案》提出，“十四五”期间，有色金属产业结构、用能结构明显优化，低碳工艺研发应用取得重要进展，重点品种单位产品能耗、碳排放强度进一步降低，再生金属供应占比达到24%以上。“十五五”期间，有色金属行业用能结构大幅改善，电解铝使用可再生能源比例达到30%以上，绿色低碳、循环发展的产业体系基本建立。确保2030年前有色金属行业实现碳达峰。

从文件部署的重点任务来看，有色金属行业需要在优化冶炼产能规模、调整优化产业结构、强化技术节能降碳、推进清洁能源替代、建设绿色制造体系等五大方面加大投入力度。

坚持电解铝产能总量约束

《实施方案》提出，以重点突破为原则，强化全流程、全过程碳减排理念，紧盯能耗量大碳排放量大的大宗品种、冶炼等关键环节、大气污染防治和生态环境脆弱重点区域，精准施策突破碳达峰瓶颈问题。其中，冶炼是碳排放核心环节，约占全行业碳排放总量的90%。而铝是碳排放重点品种，碳排放占全行业75%以上。

根据有色金属工业协会统计，2020年我国有色行业二氧化碳排放量为6.6亿吨，约占全国总排放量比重的5%，峰值预计达到7.5亿吨。铜、铝、铅、锌产量占有色金属行业总产量的97%，排放的二氧化碳占有色金属行业的95%以上。其中，电解铝行业二氧化碳排放量为5.5亿吨，占有色行业总排放的83.3%。

据工信部原材料工业司相关负责人介绍，有关部门近年来联合开展清理整顿电解铝违法违规项目专项行动，关停、叫停大批违规建成、在建产能，坚持产能总量约束，严格落实产能置换，严控新增产能取得明显成效，下一步要持续深化供给侧结构性改革，巩固化解电解铝过剩产能成果。

《实施方案》也将“巩固化解电解铝过剩产能成果”放在了重点任务中的首要位置。要求坚持电解铝产能总量约束，严格执行产能置换办法，研究差异化电解铝产能减量置换政策。压实地方政府、相关企业责任，加强事中事后监管，将严控电解铝新增产能纳入中央生态环境保护督察重要内容。

同时，由于电解铝行业的用能结构偏化石能源，60%以上产能采用燃煤自备电，产品碳排放强度远高于国外使用清洁能源的同类型产品，用电导致的间接排放占电解铝碳排放量的85%，占有色金属行业排放总量的50%以上。《实施方案》提出，要推动有色金属行业以气代煤、以电代煤，控制化石能源消费，鼓励电解铝等企业向可再生能源富集地区有序转移，推动燃煤自备电向网电转化，从源头上降低单位产品碳排放。

中原证券研报分析，截至2021年底，我国电解铝行业火电占比为82%，水电占比提升至16%。未来随着电解铝行业产能置换的进程加快，用电结构中火电的占比会进一步下降，水电等绿色产能的占比将会进一步提高。

目前，我国电解铝企业主要分布在山东、新疆等地。根据上海有色网数据，2021年我国电解铝产量排名前三的省份分别为山东、新疆和内蒙古，电解铝产量占全国总产量的比例分别为20.7%、15.8%和15.2%。早在《实施方案》印发之前，山东、河南、内蒙古等多地就已出台相关政策文件，严控新增电解铝产能，新建电解铝项目须实施产能等量或减量置换。

相较之下，云南具有丰富的水电资源，前期受益于当地政府的电价补贴政策，高耗能的电解铝产线正逐步向云南等西南地区转移。截至2021年底，云南拥有电解铝合规产能约839.8万吨。由于转移的产能仍在逐步建设中，云南产能利用率较低，仅为61.4%，产量占比居第四位。

除了电解铝之外，《实施方案》还指出，铜、铅、锌、氧化铝等品种也存在冶炼产能盲目扩张风险，工业硅、镁等行业绿色低碳发展水平亟待提升。对于消费需求增量有限的铜、铅、锌、氧化铝等重点品种，强调防范冶炼产能无序扩张；对于消费潜力较大的工业硅、镁等行业，强化政策引导，促进形成更高水平的供需动态平衡。发挥能耗、碳排放、环保等约束作用，通过提高新建和改扩建冶炼项目准入门槛，推动有色金属行业由“以量谋大”向“以质图强”转变。

重点支持再生有色金属产业

光大银行宏观金融市场部宏观研究员周茂华告诉21世纪经济报道，新基建正逐渐成为我国扩投资、稳经济的重要抓手，其中城际高铁和轨道交通、特高压、5G基建、新能源汽车充电桩等是有色金属消费的重要领域。在践行“双碳”目标的过程中，有色金属行业减排压力较大，而再生有色金属的循环使用就可以减少原材料在开采与初次冶炼时的碳排放，未来前景可期。

据中国有色金属工业协会再生金属分会分析，“十四五”期间，再生有色金属产业规模还有很大的增长空间。其中，国内消费将推动汽车、家电、电子产品等更新升级，促进旧产品循环利用，废金属蓄积量快速增长。同时，这也是生产生活方式全面向绿色转型的关键时期，再生有色金属产业有望继续保持较稳定的增长幅度。2021年我国再生有色金属产量首次突破1500万吨。与原生金属生产相比，2021年我国再生有色金属产业相当于节能3317万吨标煤。

《实施方案》也在建设有色金属行业绿色制造体系的重点任务中，首先提出要发展再生有色金属产业。充分挖掘“城市矿山”资源价值，利用再生有色金属能耗低、碳排放少的特点，在满足终端消费的前提下，通过替代原生冶炼产品降低碳排放。到2025年再生铜、再生铝产量分别达到400万吨、1150万吨，再生金属供应占比达24%以上。

以铝行业为例，再生铝单位产品能耗、碳排放分别为电解铝的5%、2%，且随着我国废铝快速回收期临近及废铝进口标准逐步完善，再生铝产量及消费占比将稳步增长，按照2025年再生铝产量1150万吨测算，将有效减少碳排放1亿吨以上。

目前，已有部分地区和企业率先形成了再生金属的优势产能。据再生金属分会统计，江西占全国再生铜产能的30%以上；河南、广东、江苏、重庆、山东五省市占全国再生铝产能的60%以上；安徽、河南、江苏、江西、内蒙古五省区废铅蓄电池处理能力占全国处理总量的60%。

目前，中铝集团、中信集团等中央企业已经把发展再生有色金属上升到集团战略统筹规划的地位，中国五矿集团的国际再生铜铝原料贸易业务已经成熟；豫光金铅、万洋、金利等铅冶炼企业以及天能、骆驼、理士、超威等电池生产企业从事再生铅生产，上下游企业已形成紧密的协作关系。

同时，为进一步保障有色金属行业如期碳达峰，《实施方案》提出，将鼓励社会资本设立有色金属行业低碳发展相关的股权投资基金，推动绿色低碳项目落地。强化企业社会责任意识，健全企业碳排放报告与信息披露制度，鼓励重点企业编制低碳发展报告，完善碳排放信用监管机制。

金属冶炼企业中频炉使用安全技术规范

1 范围

本文件规定了中频感应电炉（简称中频炉）使用的术语和定义、基本要求、安全装置、生产前检查、 炉料及操作、筑炉及烘炉、应急管理的安全要求。

本文件适用于冶金、有色、机械行业金属冶炼企业中频炉的使用。其他行业使用中频炉和工频炉的 可参照执行。

2 规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件， 仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本 文件。

GB/T10067.1 电热和电磁处理装置基本技术条件第1部分：通用部分

GB50034 建筑照明设计标准

GB 50140 建筑灭火器配置设计规范

AQ 2001 炼钢安全规程

AQ/T 9007 生产安全事故应急演练基本规范

3 术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1 中频感应电炉medium frequency induction furnace

工作频率在60Hz～10kHz范围内，利用电磁感应原理熔化金属的工业炉。

3.2感应线圈induction coil

由铜管按照一定匝数绕制成螺旋状，通过交变电流产生感应磁场加热金属的装置。

3.3磁轭magnet yoke

由硅钢片垒叠而成，约束感应线圈漏磁，提高感应加热效率的装置。

3.4中频炉作业人员medium frequency furnace operator

从事中频炉操作、加料、 筑炉、烘炉、检维修等人员，包含以上岗位的班组长。

3.5危险作业区域Dangerous operation area

中频炉周边、熔融金属吊运输送沿线及浇铸区等可能受高温熔融金属喷溅影响的区域。

3.6作业坑Operation pit

中频炉炉前储存坑、模铸浇铸坑以及砂型铸造中的地坑等统称为作业坑。

3.7结露condensation of moisture

物体表面温度低于附近空气露点温度时，表面出现冷凝水的现象。

4 基本要求

4.1 管理要求

4.1.1 企业新建、改建、扩建中顿炉项目的安全设施，必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。

4.1.2 企业应制定中频炉使用管理制度，并参照设备及耐火材料使用说明书等资料编制日常检查维护标准、筑炉及烘标准、坩埚或炉衬判废标准、岗位作业报导书(安全操作规程)、生产安全事故应急预案等制度规程。

4.1.3 企业应健全并落安全员安全生产责任制，建立安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制。要通过运用先进的技术手段降低安全风险。企业应当于每年第一年度完成较大以上安全风险定期报告。企业每季度至少组织一次覆盖所有中频炉安全专项检验，对检查中发现的事故隐患及整改情况应当如实记录，并向从业人员通报。

4.1.4 中频炉使用的废钢铁原料需进行放射性检测或提供供应商放射性检测证明。

4.1.5 中频炉检修时，必须切断中频炉电源井上锁挂牌。采取验电、放电等技术措施后方可作业，作业全程连接感应线圈的铜排应做好接地措地措施。

4.2 人员要求

4.2.1 企业应设置安全生产管理机构或者配备专职安全生产管理人员，专职安全生产管理人员应熟悉中频炉使用安全特点、掌握相关安全技能，专职安全生产管理人员配置人数应符合《江苏省安全生产条例》规定，企业主要负责入及安全生产管理人员应经培训考核，取得金属冶炼企业安全生产知识和管理能力考核合格证书。

4.2.2 中频炉作业人员经过培训合格方可上岗作业。

4.2.3 受磁场影响范围内的作业人 员不得佩戴金属手环、手镯、项链、可磁化或硅、碳或类似物制成的物品，有金属植入物的人员也不应从事相应作业.

4.3 设备设施要求

4.3.1 不得使用0. 25吨及以上无磁轭的铝壳中频炉。

4.3.2 中频炉感应线圈 及其匝间应由坚固的结构支承传（胶木柱）螺栓螺母和拉杆等固定和定位。

4.3.3 磁轭应由硅钢片 叠加而成，其截面积和长度应能限制漏磁通和支撑感应线圈载荷，中频炉磁轭应均匀分布在感应线圈外表面并应与炉体紧固成一体，磁轭顶块顶杆应齐全、无松动。

4.3.4 中频炉电容器柜、 电源装置与炉体在同-层布置时，之间应设隔墙，动力管线穿墙、穿层孔洞应封堵(一体式炉座或开放式设置炉体、电容、控制柜的炉座除外) .

4.3.5 熔炼区、熔融金属输送沿线、浇铸区等可能受熔融金属喷溅影响的建筑构件，应采取隔热保护措施。

4.3.6 中频炉炉前设置的作业坑内不应渗水， 若地下水位较高，应采取防水措施.具有应急储存功能的作业坑，其容积应能满足中频炉或熔融金属转运包最大容积要求。

4.4 场地环境要求

4.4.1 熔炼区、 熔融金属吊运区、浇铸区等危险作业区域及周边禁止设置会议室、交接班室、活动室.休息室、更衣室等人员密集场所:周边不应设置可燃和易燃物品的仓库、储物间等:独立操作室的出口(含窗口)不得正对炉口，且应在远离熔炼区的方向设置应急逃生门.

4.4.2 中频炉下 方地面及作业坑内，禁止设置水管、燃气管道、燃油管道、液压油管和电线电缆等管线，无法避免时，应采取可靠的防护措施.

4.4.3 熔融金属泄漏、喷溅影响范围内不得存在积水，不得放置易燃易爆物品。

4.4.4 作业坑内、 地下室内不应敷设有害气体和易燃气体的管道.

4.4.5 熔炼区厂房的地面标高应高出厂区周围地面标高0.3m以上,并采取防止屋面漏水和天窗飘雨等措施，区域内地面不应有积水。

4.4.6 炉台工作面应平坦， 物料堆放整齐，炉台两端或后方应设置不少于二处符合逃生要求的应急通道，并保持畅通。炉台周边应设置高度不低于1. 05m护栏。

4.4.7 炉台下方熔融金属泄漏、喷溅或火灾等影响区域应封闭管理，多个炉座的下方空间按照贯通方式布置的，区域内任何一台中频炉熔炼时，整个区域禁止人员进入。

4.4.8 金属冶炼车间应 设置安全通道，通道应保持畅通。

4.4.9 中频炉空炉时， 炉口应采取防止人员坠入的措施。

5 安全装置

5.1 中频炉感应线圈冷却水应设置进水压力、进出水流量差、每个回路出水温度等检测报警装置，进水压力和每个回路出水温度检测报警信号应独立连锁切断中频电源。检测历史数据应可查看,报警信号应安装到炉台上作业人员易于观察处置的位置，检测报警系统应配置不间断电源。

5.2 中频炉感应线圈进水管应设有自动或手动控制的快速切断阀，控制设施安装点应在炉台上便于作业人员快速处置的位置。

5.3 企业应设有炉体冷却应急备用水源，当正常冷却水供应中断时，应能自动转换。

5.4 对中频炉所有 馈电部分的易触及处，均应设置网罩等隔离防护措施。炉架、电容器柜、中频电源装置、操作控制台外壳等均应可靠接地，接地电阻值应不大于4Ω

5.5 1t 及以上的中频炉应安装炉衬漏炉报警装置,漏电流监测达到报警值时应发出报警信号并联锁切断中频电源。

5.6 中频炉应设置倾动限位并具备应急倾动功能。

6 生产前检查

6.1 作业条件

6.1.1 炉前作业坑、炉体下方应保持干燥，不能有积水和易燃易耀物品。

6.1.2 熔炼、浇铸及熔融金属吊运区域工作照明应能满足作业要求，并设置应急照明。

6.1.3 真空感应熔炼炉的熔炼室观察窗应完好，并能保证熔炼和浇铸全过程的观察。

6.2 炉体

6.2.1 作业前检查炉衬内表面是否存在严重裂纹、耐材剥落、严重侵蚀等现象。

6.2.2 检查炉体翻转 机构、炉盖运动机构是否运行正常。

6.2.3 检查电缆是否有裂纹、 划痕、磨损等现象。

6.2.4 检查受力框架是否变形。

6.2.5 中频炉出现下列情况之一，未经修复不得继续使用。

a) 中频炉炉衬侵蚀严重，最薄弱区域小于新炉衬厚度的40%。

b) 中频炉液压系统阀门、油缸、管路及油管接头出现松动、漏油、破损现象。

c) 冷却水管阀门、管路及接头漏水。

d) 感应线圈胶泥剥落露出打结料。

e) 感应线圈胶木柱断裂、固定螺栓螺母缺失。

f) 磁轭项块顶杆缺失、松动。

g) 进水压力、进出水流量差、每个回路出水温度等检测报警装置失效，水压、回水温度与电容柜电源联锁功能失效。

h) 漏炉报警装置失效。

6.3 安全附件

6.3.1 漏炉监测报警装置应可靠有效。

6.3.2 炉体进出水流量差、出水温度、进水压力等检测报警装置应完好。

6.3.3 中频炉感应线圈进水管快速切断设施应完好、操作灵活有效。

6.3.4 柴油机应急供水系统应每周检查启动电源、柴油发电机油量和出水情况。

6.3.5 高位水箱作为停电、停水事故应急供水措施，储存水量应至少达到15分钟正常生产时冷却水量的要求，并保持箱内水质清洁。

6.3.6 电源柜冷却水压力检测和断电联锁应完好。

6.4 其他

6.4.1 换炉开关、铜排联接点应定期检查，不得出现松动、拉弧积碳情况。

6.4.2 检查中频炉变压器，油量应正常、试电无异响。

6.4.3 中频炉所有馈电部分易触及处的隔离防护措施应完好。

6.4.4 电控柜应保持干净整法。无杂物、无异响、无异味:操作台仪表、显示屏成显示正常.

6.4.5 真空感应熔炼炉的线圈、磁轭等表面的金属粉尘应定期清理，不得影响线圈绝缘性能，出现拉弧

6.4.6 中频炉感应线圈冷却水水质应符合GB/T10067.1要求.

6.5 检查记录

企业应建立检查记录表，其内容应包含本标准6.1、6.2、 6.3、6.4的相关内容。

7 炉料及操作

7.1 炉料使用要求

7.1.1 入炉金属料、 合金、辅料等不能有潮湿和重油污现象，不能含密闭或半密闭容器，不能夹有弹药、放射性物品、爆炸物以及会破坏炉衬的废金属料。

7.1.2 入炉的废钢铁料尺寸宜小于炉口直径的1/2, 应避免出现熔池上方钢铁料搭桥现象。

7.1.3 熔炼加料应 采用适宜的工具且加料速度要均匀，避免造成对炉衬冲击损伤或熔融金属喷溅。

7.1.4 真空感应熔炼炉不宜使用渣质过多的金属材料,每炉添加总量应保证真空脱气需要的自由空间。

7.2 操作要求

7.2.1 出现以下情况之-，应立即停炉处理:

a) 中频炉工作时如有漏电或漏炉报警信号

b) 中频炉电柜水压、水温有异常信号

c) 中频炉炉体水压、水温、流量有异常信号

d) 熔融金属温度超过耐材的工艺允许温度。

7.2.2 采用双回路供电作为应急措施的应具有自投自复功能，备用泵应具有自动切换功能，操作台上应设有启动显示信号。

7.2.3 熔炼操作过程中使用金属工具取样、测温、扒渣等作业，应切断中频炉电源，作业人员站立部位应铺设绝缘材料或配置绝缘鞋。

7.2.4 熔炼加料过程中人员应穿戴防护用品，包含防高温熔液烫伤防护用品。

7.2.5 真空感应熔炼炉在到达极限压力出现真空度反弹时，应停炉确认是否出现漏水。

8 筑炉及烘炉

8.1 筑炉准备

8.1.1 参与筑炉打结人员不应随身携带金属物件。

8.1.2 在炉衬与感应线圈之间应有H级以上绝缘材料的绝缘层和工作温度不低于500"C保温材料的绝热层。当要求炉衬整体可推出时，应设置炉衬的松散层。禁止使用含石棉的材料。

8.1.3 干式捣打料应存 放在干燥处，存放过程中要避免铁屑、氧化铁等金属混入，使用前应检查确认干燥度，保存时间不宜超过12个月。

8.2 筑炉要求

8.2.1 中频炉的炉衬厚度应符合设计尺寸，炉衬的捣筑、烘烤和烧结等应严格按耐火材料厂商提供的工艺操作。

8.2.2 用耐火纤维制品铺 设炉底时，应铺设平整、厚度均匀，炉底边沿不应有空隙。

8.2.3 采用不定 型耐火材料捣打炉衬的，捣打炉底前，应对炉基进行干燥处理并清理干净。捣打料铺料应均匀，采用风动锤捣打时，每层铺料厚度不应超过100mm，并应-锤压半锤，连续均匀逐层捣实,第二次铺料应将已打结的捣打料表面刮毛后才可进行。风动锤的工作风压，不应小于0. 5MPa.

8.2.4 采用预制坩埚，模具上下口位置应摆放均匀，并采取必要的固定措施。坩埚外的炉壁应逐层打结。

8.2.5 打结完成后，未烘烤使用前不应倾动炉体，不应撞击坩埚模具。

8.3 烘炉要求

8.3.1 使用废钢铁料烘炉，应选择长宽不超过炉口尺寸1/3的小块料，加料速度应保证不冲坏炉衬，按照中频炉烘炉工艺升温曲线进行烘烤。

8.3.2 使用熔融金 属注入方式烘烤新筑炉衬时，应在注入前做好炉衬预热工作，预热曲线应符合耐火材料工艺技术要求。

8.3.3 烘炉过程应注意感应线圈出 水温度，并检查感应线圈外表层结露情况，不得造成线圈匝间放电.

9 应急管理

9.1 应急设施

9.1.1 企业应按照要求配置消防设施，消防设施包含并不限于:

a) 熔炉车间灭火器的配置应符合GB 50140 的相关要求。

b) 每套中频炉配置的灭火沙不应少于2m、消防铲不少于2个。灭火沙应保持干燥，灭火沙箱应有防止雨水浸湿措施。

c) 灭火器、灭火沙箱应放置在门口附近或重点防护设备附近。

9.1.2 炉下区域的设计应满足在发生漏炉事故时熔融金属能快速流入炉前作业坑的要求。炉下区域和炉前作业坑内不得潮湿有积水。高温熔融金属输送沿线及浇铸区域应设置必要的应急储存设施。

9.1.3 工作场所照明 (障碍照明、应急照明，包括备用照明、 安全照明和疏散照明灯等)和作业场所最低照度应遵守GB50034的规定.

9.2 应急预案及演练

9.2.1 应根据企业中频护数量、吨位。综合考虑实际安全风险。开展安全凤险评估和应急资源调查，建立生产安全事故应急预案体系.应急预案中至少应该包括中顿炉停电、断水和漏炉等应急处置.

9.2.2 企业应按照 AQ/T 9007的规定组织公司、车间、班组开展生产安全事故应急演练，演练内容包括中频炉停电、断水和漏炉等相关内容。

9.2.3 企业应 及时吸取中频炉安全生产事故教训，结合企业自身实际情况及时修订安全生产应急预案。

GB/T是指推荐性国家标准（GB/T），"T"在此读"推"。推荐性国标是指生产、交换、使用等方面，通过经济手段或市场调节，而自愿采用的国家标准。

GB/T 51196-2016 有色金属矿山工程测控设计规范

发布日期：2016-08-26

实施日期：2017-04-01

废水——主要是湿法冶炼过程中（酸性浸出、碱性浸出、萃取、制备硫酸、洗渣等）排除的工业废水,其一般含有重金属,如铜、锌、铅、镉、钴等,特别是镉、铅、钴等毒性大的金属,会对土壤、江河等造成污染.造成的土壤污染主要是改变土壤的性质,造成植物死亡、无法种植庄稼等,或者庄稼作物含超标的重金属元素；未经处理或为达到排放标准的废水直接排入江河,会造成江河的污染,不但使得其中的生物死亡,也直接影响到人类用水.近几年出现过影响很坏冶金污染事件,如株洲冶炼厂排放的污水直接排入湘江,导致湘江污染很严重；韶关冶炼厂排放的污水导致珠江水重金属超标,直接影响珠江下游居民饮水,冶炼厂附近的农田无法种植水稻,居民的血铅严重超标等等；广西龙江河镉污染事件等等.这些都是简报了的,还有很多没有报道的.

废气——主要是火法冶金排放的废气,其中主要含有二氧化硫等有害的气体.含二氧化硫的气体遇到雨天就会变成酸雨,酸雨对土壤、植物、江河等有很大的危害.因为废气是流动的,往往形成酸雨降落下来的地方不是排放源地,甚至远在万里之外.这里报道是有挺多的,只不过没有很明确的指出是谁排放的废气.

废渣——无论是湿法冶金还是火法冶金都有废渣.火法冶炼得到的渣基本是稳定的,不会因为雨水或者时间会使得其中的有害金属进入土壤或水中造成污染,但是其排放量大,目前的技术有无法使其得到合理的使用,使用占地大,也是目前要处理的问题之一.而湿法冶金过程中得到的渣,用于采用酸性浸出或者碱性浸出,使得其中的铅、镉、钴等有害金属化合物变成不稳定的化合物,堆放时间长了或者露天堆放遇雨水,其中的不稳定的化合物会分解加入水中,使铅、镉、钴等进入水中,污染土壤和水.影响很恶劣的广西龙江河镉污染事件就是这类.