板坯连铸机的一机两流，两机两流和一机一流都是什么意思

液面不稳定你要看是手动浇注还是自动浇注：

液面不稳定可能是你的液面自动控制系统存在问题，也可能是塞棒机构或者塞棒的问题，出现不稳定是在开始浇注时就出现的，还是在浇注一段时间后才发生的，比如浇注一段时间后发生的可能就是你的塞棒机构及塞棒质量有问题，如果开始浇注不长时间就发生的那就很有可能是你的液面自动控制系统本身的问题，所以要说清楚是什么时间开始出现不稳定的，然后再去找问题

浇注，大包钢水温度通常在1560度以上。

八号连铸机采用的是挠性链式引锭杆（开机时拉速比较稳定）。

实习所学连铸技术：

开机：（1）送引锭，由于八号连铸机采用的是链式引锭杆所以在送引锭时安装挡板，利用勾头将挡板固定在引锭杆的头部，在利用辊道和拉矫机将引锭杆送至二冷区域。送引锭同时将拉速控制器打到送引锭位。

（2）上引锭，将引锭杆送至二冷以后由人工将挡板拆下，引锭杆头部铺上石棉布然后将勾头拧紧，再有人工控制将引锭送入结晶器（只需进入结晶器下部）

（3）拉钢工开机前准备：开机前准备好冷料，氧化铁皮，结晶器保护渣，中包引流管，氧气带，捞渣棒，加渣铲，浸入式水口（在浇注低合金钢时用20×360mm的石英水口，浇注普钢时采用20×550mm石英水口），中间包滑动水口。

加冷料：引锭送入结晶器之后，加冷料。加冷料前要加入氧化铁皮，覆盖整个石棉布为止。在浇注低合金钢时由于温度较普钢低所以冷料较稀疏，浇注普钢则正好相反。放冷料要塞实，否则容易漏钢。

检查设备：开机前要检查拉速器各电位器是否正常。检查摆槽是否能灵活使用，摆槽砖是否使用过。

开中间包车：开中间包车之前中间包要烘烤完毕，8号连铸机一般烘烤24小时达到1100度左右。中间包从停止预热到开始浇注的时间间隙不能超过7分钟。开中间包车时要注意周围不得有人，中间包车上升到位，大包回转台上升到位。

开机：由于中间包静压力，开机时要先开3、4流逐渐向两边开机。8号机采用人工开机。开机之后当液面在距结晶器600mm左右时打开结晶器振动装置，同时开启拉速器（开始拉速不要太快）。液面平稳时套上浸入式水口。

拉钢：开机在液面平稳时套上浸入式水口，利用拉速器调节液面高度，通常液面控制在距结晶器上口80~100mm。水口结有冷钢时要及时用氧气吹掉。

加保护渣：当液面发红或有喷溅时用加入保护渣。加入保护渣要遵循勤加少加均匀的加原则。如液面沸腾时不要加入保护渣。

更换水口：当液面出现沸腾，保护渣消耗过快时，要及时更换水口。若有部分水口进入钢液要及时捞出。一般水口一个多小时更换一次（根据水口质量而定）。更换中包滑动水口时要清理轨道上的杂物，然后用油缸进行更换（8号机一般采用12.5~16.5mm的水口）一般情况四小时更换一次（根据水口质量而定）。

停机：停机时中间包中要保留大约200mm液面。拉钢工用堵嘴封堵中间包水口。8号连铸机一般浇注60炉时停机一次大约36小时（8号机浇注一炉钢水大约28分钟左右）。结晶器大约40炉跟换一次。

拉钢过程中的注意事项：

上引锭时要拧紧防止开机时拉下，石棉布要保持干燥。防止开机时产生爆炸。

水口、保护渣以及和钢液接触的用品要干燥，防止出现钢液喷溅。换水口前要检查水口是否有裂纹。

拉钢过程中液面不要太高，防止太高烧毁结晶器上头的套圈导致结晶器漏水

要平稳控制液面不要有太大的波动，这样容易出现渣圈。如出现渣圈要及时用捞渣棒捞出，防止出现卷渣。

检查摆槽是否能灵活使用，摆槽砖是否使用过。如使用过用更换摆槽砖。

使用氧气时注意不要指向人。

实习过程中碰到的事故及防范措施：

事例：11月10日由于违规操作8号机换下的中间包在包内钢液还未凝固就进行吊运，导致10余吨钢液流出。

原因：违规操作

防范措施：车间必须严格遵守各类制度及规程的要求，不要安排吊运未完全凝固的中间包

2 确属生产组织必须危险性吊运的，启动相应的应急处理程序

3 行车操作人员吊运液体（中间包，大包）时，一定要按照操作规程作业，大小车不准同时运行。

4更换下得中间包要八个小时钢液凝固时方可吊运。

（2）事例：溢钢事故

原因：1拉速控制器电位器损坏拉速迅速为零。2设备故障3台下出现顶坯

防范措施：1开机前做好电位器检查2保持台下铸坯无阻碍运行

（3）事例：拉钢过程中漏钢

原因：浇注钢液温度过高，拉速过快

防范措施：钢液温度不要太高8号机一般在1560度左右。拉速不要太快保持液面平稳。

（4）事例：结流

原因：浇注温度过低

防范措施：测定大包温度，太低时要加盖，中包中加入中间包覆盖剂。

当出现漏钢或溢钢事故时，要摆槽拉速置零，然后用嘟嘴堵流。清理结晶器上的冷钢，再用钢筋在液面中打眼以备再次开浇。

薄板坯连铸机常见故障分析 发表日期：2007-11-24　阅读次数：828摘要：描述了唐钢1810mm CSP生产线薄板坯连铸机的设备功能；分析了薄板坯连铸机常见的故障及其成因。针对经常发生的故障，采取了相应的管理措施和方法，取得了显著的经济效益和社会效益，具有一定的推广应用价值。 关键词：薄板坯；连铸设备；故障；措施；效益　 唐钢1810mm超薄带钢生产线的薄板坯连铸采用了DANIELI公司的FTSC技术。该机从热负荷试车→试生产→达产的整个过程，是连铸设备从不成熟到逐步完善的过程。在这一过程中，唐钢以零故障为工作目标，实施了系列的且行之有效的技术和管理措施，全力杜绝设备故障，确保了设备的正常运转，有力促进了生产的发展。 1 工艺流程与技术装备　 唐钢薄板坯连铸机为直弧形，弧形半径R=5m；铸坯厚90mm/70mm、宽860mm/l680mm、冶金长度14.2m。其设备主要采用了“H”形的双臂独立升降的大包回转台；具有升降和微调对中的中间罐车，长“漏斗”型结晶器，液压振动装置；具有动态软压下的扇形段，小流量高压力的旋转除鳞装置，启一停式摆动剪，半柔性引锭杆，见图1。　 1一大包回转台；2一中间罐车；3一结晶器；4一振动装置； 5一扇形0段；6一扇形1～6段；7一扇形7段； 8一扇形8～9段；9一旋转除鳞；10一脱引锭装； 11一摆动剪；12一引锭杆及存放装置图1设备布置 具体浇钢工艺：天车把装有150 t钢水的钢包吊到大包回转台上，大包回转台转180°到中间罐车的正上方，中间罐车上的手动机械手把带氩气保护的长水口套在钢包出钢口。为保证钢水不被氧化，用中间罐右前方伺服阀控制的塞棒来控制钢水的流量；钢水注入中间罐70％左右，塞棒自动打开且开始浇钢；中间罐下方有1个滑动水口，钢水从中流出，漏钢时其被事故气缸切断。　 DANIELI公司的结晶器为长漏斗型，带液面监测和动态软压下及漏钢预报，当要出现漏钢或粘结时则报警，提醒主控人员处理；同时，结晶器带有在线调宽，结晶器窄面铜板呈锥形，上宽下窄，确保在线调宽时不漏钢。结晶器与0号扇形段连接，1～9号扇形段呈弧形布置，7～9号扇形段带矫直辊。钢水到达0号扇形段时外壳已固化，但有中间液芯；当达到7～9号扇形段时已成固态，通过矫直辊使板坯走水平直线。用旋转除鳞机除鳞，水压25 MPa除鳞机带3个拉矫辊，当浇钢开始引锭杆过除鳞机时，上拉矫辊压下，起拉矫作用；除鳞机后边是脱引锭装置，把引锭杆与板坯脱开。当板坯头部到达摆动剪时，摆动剪启动并切头，而引锭杆爬升到引锭杆存放装置，此时引锭杆已与板坯脱开，动力主要源于存放装置的钩头牵引，引锭杆存放装置在卷扬机的提升下，升到高位，支撑拉下，支撑住引锭杆存放装置，整个开浇过程结束。　 整套机械装备系统复杂、电控自动化程度高、工艺技术国际领先，但因国内冶炼环境差、灰尘多，则机械设备的耐久性、可靠性明显不及国产的厚板坯连铸机，事故率较高。整条生产线工序衔接的刚性强、缓冲时间短、节省能源，可是一旦某一环节出现故障，将影响整条生产线的正常生产，因此保持设备良好运行状态对提高生产水平具有非常重要的意义。 2 故障及其成因　 薄板坯连铸机在试生产中常发生故障，分析其成因是：①大包回转台的2个起升液压缸不同步、减速机垫板撕裂。前者为液压系统同步马达系统的压力恢复慢所致，即在液压系统中加1个蓄能器，当系统压力不足时，由蓄能器提供动力来保证液压缸同步；后者因是立式行星减速机，大包回转台负重480t，顺时针、逆时针反复工作，形成一交变应力，当其达到疲劳极限时垫板会因塑性变形而断裂。为此，可把减速机垫板的材质由Q235一A改为45号钢，厚度由40mm改为60mm，以增加其强度。②中间罐车丝杠损坏。分析原因是，中间罐车丝杠主要用于提升和下降中间罐车，行程1100mm，有时罐车达到最高点时接近开关失效，丝杠丝母运行超过极限位置后仍运行而发生冒顶，此时丝杠在重罐车作用下会严重损坏。对此，可在极限位置处加机械极限，当接近开关失效时丝杠能停止工作，从而保护了丝杠。③摆剪的平衡缸螺栓切断。在摆剪运行时，摆剪平衡缸主要用于平衡曲轴和摆剪摆臂之间的间隙。剪切热坯时安全缸下压、平衡缸回收，因前者的速度大于后者，且平衡缸耳轴的固定螺栓设计偏小(M27)，故造成螺栓切断。因此，应把平衡缸的进出口管道加粗，其速度与安全缸速度相匹配，螺栓由M27增大到M30。④摆剪的安全缸漏油。一般，9～11m板坯只切一剪，但故障时板坯须碎断，摆剪需连续切5～6剪，用于剪切板坯的安全缸在很大的冲击力下极易漏油。因此，出现事故时只切一剪断开板坯，然后吊离，不用碎断。⑤旋转除鳞机水压低。其压力为25MPa，与旋转接头连接的高压软管在高压下发生震动，常造成密封损坏而漏水，且使旋转除鳞压力降低。如把软管换成硬管，既可减震又能提高密封效果。⑥引锭杆存放装置(图2)脱落。引锭杆存放装置是由卷扬机构起吊，达到最高位置后用支座支撑，当吊到中间位置时钢丝绳因安全系数小、导轮直径小而断裂。如加大导轮直径、增大钢丝绳的弯曲半径，将钢丝绳的直径由Φ25mm增加到Φ27.5mm，问题即可解决。⑦引锭杆存放装置钩头挂不上，即有时引锭杆头翘起、钩子勾不上引锭杆、无法将其拉到存放装置上，故造成停浇事故。如加长引锭杆钩头，且做成斜面，即使钩头翘起也能勾上。⑧板坯与摆剪上剪刃粘连。板坯切断时压力杆压下板坯，碎断时因液压系统恢复慢、压力杆压下不及时，则造成粘连。可将压力杆的液压缸压力提高5～10kg，加以解决。⑨摆剪的摆臂(图3)断裂。摆剪摆臂上装有铜套，自动加油泵每分钟打一次干油，但因分配器长时间未供油而导致铜套烧蚀，从而造成摆臂从肩部断裂的重大事故。摆臂断裂后，可在断裂部位打坡口用不锈钢焊丝焊接，焊前预热到120～150℃，焊接中母材的温度保持在110℃左右，焊后用电热毯保温2h。并将自动加油系统的分配器全部装上电节点，且在主控室的操作面板中显示分配器工作情况，发现问题及时处理。　 1一引锭杆；2一托辊；3一钩子； 4一支撑辊；5一链条；6一链轮图2引锭杆存放装置示意　 1一摆臂；2一裂纹；3一铜套图3摆剪的摆臂损坏位置示意　 3 采取的措施与效果 3.1 加强管理　 在设备管理中始终贯彻“主动维护、预防为主”的方针，主要表现在：一是通过日常巡检、点检发现问题并及时修理和维护；二是根据巡检、点检所确认的设备运行状态及检修规程，制定出检修计划，检修时除更换或修复已损坏零部件外，还要保证设备润滑和冷却，即管好油和水。该线连铸区有上千个自动和手动干油润滑点，且油品种各异，投产以来损坏的机械部件大多是因润滑不良所致。因此，如能主动且及时对润滑点加油，主动维护，则可减缓设备的磨损，防止设备过早损坏。 3.2 控制加油点　 在全部手动加油点中拉矫辊传动轴尤为重要。它是连铸系统的重要部件之一，是进口的大型万向轴、套筒式接轴，工作环境恶劣，动作频繁，承载能力大，工作时间长；一旦缺油，轻则引起设备加速磨损，重则导致设备不能正常工作，甚至停产。其主要原因是，密封损坏后润滑油外泄，冷却水的冲洗巡检又未及时发现，仍按原周期加油，实际是在无润滑油的环境下工作；原用手动加油枪加油，劳动强度大，难以按计划完成加油任务，设备存有隐患。因此，改用气动工具加油，且规定见新油为注油操作标准，不仅省去了往手动油枪加油的时间，且将工具直接安装在小干油桶上即可方便操作，这既避免了干油的二次污染，又大幅度提高了工作效率，保证了加油的工作质量，减轻了劳动强度。目前，根据加油周期分批加油，对连铸机摆剪和夹送辊主传动轴加油周期由半年改为半个月，几次解体检查磨损无发展。 3.3 加强维护干油分配器　 连铸机在高温潮湿环境下工作，需定期检查干油分配器，但因干油报警系统只能提供主管路漏油或油路不通的信息，则对干油分配器到润滑点之间分支管路的堵塞无法监视；同时，由于其工作环境非常恶劣，分配器经常失效，如不及时发现且更换则会使供油部位失去润滑，自动润滑点无油。因此，<

很荣幸为您解答～有连续铸造机，采用的是下引法铸造，它的工作原理是搅拌式感应加热有色金属熔炼之后，不断浇入一种叫做结晶器的特殊金属型中，凝固（结壳）了的铸件，用引棒引出成型铸件，连续不断地从铸造室的另一端拉出，从而获得任意长或任意形状和特定的长度的铸件，适用的金属有金、银、925银、铜、金银合金、金铜合金等流动性好的金属。特别适合用来铸造贵金属合金板材，圆棒、方条、矩形棒材，圆形棒材，圆形管材

气泡产生的原因:

　 根据炼钢理论,连铸过程产生气泡(包括针孔)的主要原因有3类——脱氧不良、外来气体(空气、保护性气体)、水蒸气(来自潮湿的添加料和耐火材料等)。

1、脱氧不良时，产生的气泡为CO气泡。其存在的位置，从铸坯横截面观察，应该分布在铸坯皮下的一定深度。

1.1钢坯中气泡的出现，经历了如下过程：

　 1)树枝晶间的浓缩相(较大的碳氧浓度积)中形成针孔气泡源；

　 2)通过局部的碳氧反应，针孔形成临界气泡；

　 3)通过气液界面持续的碳氧反应，临界气泡长大形成宏观气泡；

　 4)一部分宏观气泡长大后，在浮力的作用下向上运动，同时，气液界面持续碳氧反应，并吸附所遇到的夹杂和其它气泡，最后从钢水中逸出，或被凝固界面捕获留在连铸坯中；一部分宏观气泡不运动，附着在原树枝晶间，成为连铸坯“针孔”或皮下气泡。

1.2改善和消除CO气泡的措施

　 加大连铸坯一冷水强度，提高连铸坯拉速，可适当减少[C]、[O]的相界面偏析富集,减少针孔气泡源,同时使钢水快速进入高静压强的下部区域，能够有效抑制CO针孔气泡的长大。

　 为了顺利连铸低硅低铝准沸腾钢水，保证不产生大量皮下气泡，一方面，必须摸索出低碳准沸腾钢的合理的氧浓度(用固体电解质氧浓差电池测定钢中氧活度，通过钢包喂硅钙丝调节其值)，另一方面，在钢水中氧浓度一定的条件下，可适当提高拉速，进一步抑制皮下气泡的生成。

2、 外来气体(保护性气体、空气、水蒸汽)

2.1 空气及其二次氧化

　 当连铸过程的钢水淌开浇铸，使钢流表面与大气直接接触，或保护浇铸装置有缝隙产生负压吸入空气，则发生钢水的二次氧化，钢中吸入大量空气。一方面，在气、液界面，空气中的氧分子、部分氮分子溶解进入钢中，增加了钢中[0]、[N]含量，空气中的二氧化碳，会部分地与钢中C、Si、Mn、A1等发生反应，生成金属氧化物和C0气体。钢液吸入空气导致二次氧化产生C0气泡的行为与钢水脱氧不良产生CO气泡的行为相同。另一方面，未溶解的空气(混合气体)，以气泡的形式进入钢液，其行为与后面描述的保护性气体氩气相似。

　 溶解在钢液中的部分氮、氧、氢等原子，当与钢中已经存在的气泡边界接触时，也会以原子形式扩散至界面，形成氮、氧、氢分子，进入气泡。

2.2 水蒸汽

　 主要来源有如下几方面：

　 1)精炼过程中添加的合金、造渣料、大、中包覆盖剂、结晶器保护渣，含有一定的水分，其中的部分水，分解成[H]、[0]进入钢液。为此，必须保证合金料的干燥或采取烘烤措施，保证进厂的覆盖剂、保护渣的水分在0.5％以下，防止受潮。

　 2)连铸过程，铸机水冷系统产生水蒸汽，由于抽风机能力不足，水蒸汽会沿铸机上升，在结晶器上盖板下表面凝成水滴,从结晶器铜板上口边沿流入结晶器，进入结晶器保护渣，甚至部分水蒸汽从组合式结晶器角缝进入并上升，进入保护渣中，导致保护渣湿润，并在弯月面结渣,造成连铸不顺。这部分水蒸汽，只有很小一部分能进入烧结层，分解成[H]、[0]原子，而[H]、[O]原子进入钢水之前，必须透过溶渣层，因此，应该只有极小部分能最后进入钢液。

　 3)耐火材料中的水。主要指中包等耐火材料烘烤不干，在浇铸的前一阶段(主要是连浇炉的头几块坯或第一炉)，水蒸汽全部进入钢中变成[H]、[0]原子。最后，若形成气泡，其化学成分应该是以CO(如果钢中的脱氧合金如铝含量较高时，主要形成氧化物夹杂，不会形成CO)和H2为主，而且，其气泡的特点是：只有浇次的头一炉的前几支坯出现气泡，越到后面，气泡越少。一些钢厂的连铸坯，经常出现坯头气泡，这是原因之一(另一原因是开浇时，保护浇铸尚未到位，二次氧化较严重)。

2.3 氩气

　 当连铸采取全程保护浇铸且采用氩气保护时，在大包与中包之间，从大包下水口与大包浸入式长套之间的缝隙进入钢水中的氩气，随后从中包的钢液表面上浮逸出，气泡基本上不会进入结晶器。在中包与结晶器之间，从中包的塞棒、中包上水口透气砖、中包上下水口缝隙等位置进入钢水中的氩气，随钢流进入结晶器，这些氩气的作用：1)氩气防止了水口结瘤，抑制了组合式水口吸入空气导致的二次氧化；2)气泡从结晶器钢液的逸出活跃了结晶器保护渣；3)氩气泡边随钢流运动，边向上浮，加速了钢液中夹杂的上浮；4)还有冷却塞棒的作用。但是，进入结晶器的氩气泡，随钢液运动至结晶器的一定深度的不同部位，在固液界面，凝固的枝晶会捕捉气泡，导致铸坯气泡的形成。

2.4减少板坯外来气泡的方法

　 为了减少外来气泡，一方面，在保证水口不会堵塞和保证结晶器液渣层活跃的前提下，减少氩气(或其他心来干涉气体)流入量，当然，最理想的方法是不吹氩，而通过进一步提高钢水的纯净度或改变钢水中的夹杂性质来防止水口堵塞。另一方面，优化结晶器流场，减少气泡俘获率，主要方法，一是在不改变水口结构和氩气流量的情况下，适当降低拉坯速度，效果明显，但影响了钢坯产量；二是优化结晶器浸入式水口的结构，包括流钢口的尺寸和形状、水口插入深度等，但该工作的难度大、周期长，必须进行适当的计算机仿真和水模拟实验。

一般来讲，连铸对中包含两个方面：

一是，中间包水口在结晶器内的对中。较为简单，在待浇位（准备位）做流间距、内外弧等距装置即可。

二是，连铸机在线设备外弧基准线、中心线对中，也叫“对弧”。较为复杂，需对连铸机的设备安装基点用经纬仪测量、校正、调整。

连铸是用来表示铸造过程的一个术语，涉及用液态金属连续大量生产横断面一定的固体金属型材。铸件质量、等级和形状会影响产品的最终使用，即随后精轧机的轧制。全世界90.5%的粗钢都要经过连铸，它因可提高炼钢的产量、质量、生产率和经济情况而获得广泛应用。依据预期年产量、钢水利用率和预期处理时间，设计连铸机的流数和拉速，以匹配炼钢车间钢液的供给。<br/>温度和化学成分均匀是连铸用钢的基本要求。钢水出钢后倒入钢包，进行各种处理包括合金化和脱气。之后，钢包被运送到连铸车间进行吹氩处理，调整到连铸需要的温度后，放置在旋转台上。打开钢包滑动门，钢水通过耐火砖套流入中间包。中间包内装有各种控流装置如坝、堰、挡板和冲击垫，这些装置可增强夹杂物分离并确保钢水平稳地流进结晶器。包内钢水通过用塞棒和计量水口控制的注流孔注入结晶器。在大方坯连铸机/板坯连铸机的中间包和结晶器之间的浸入式水口有助于避免钢流的再氧化。<br/>为启动连铸机，结晶器底部用一引锭杆密封，引锭杆由拉矫机在喷雾室以液压方式控制，以防止钢液从结晶器底流出。流入结晶器的钢水部分凝固成硬化坯壳和液芯。为抑制钢水的湍流和控制液面波动, 在现代连铸机上安装带有放射源或浮子装置的结晶器液面自动控制器。结晶器配有振动器，通过调整频率、行程和模式，改变结晶器振动周期，防止坯壳粘结到结晶器上。启用负速拉坯行程模式，该周期的下一行程能使结晶器振动的比断面拉速更快，才能提高坯壳强度。坯壳和结晶器之间的摩擦可通过使用结晶器润滑剂如油或粉状熔剂来减小。一旦坯壳厚度足够，拉矫机开始启动，通过引锭杆抽出部分凝固铸流，中间包内钢水连续流入结晶器。拉速视钢的横断面、等级和质量而定。离开结晶器后，形成坚固坯壳的铸流进入铸辊密封区和二次冷却室。结晶器下面的支撑辊刚性强，辊隙窄，使钢水静压力造成的鼓肚减至最小，防止产生裂纹和偏析。因此，要用水或者水-气混合物（气雾）喷射冷却凝固铸流，促进凝固，这样可保持铸形的完整性和产品质量。铸辊密封区是以铸造产品的横断面为基础，断面越大，铸辊密封区越长。铸流完全凝固后，通过拉矫机断开引锭杆。之后，按照定尺长度用乙炔氧切割机或飞剪切割铸坯。<br/>连铸机的可靠性（就其有效性和利用率而言）是改进产量和提高生产率的关键。连铸时任何操作故障都可导致铸机停机，影响其有效性。因此，必须重视连铸操作故障的排除，以加强铸机的有效性。<br/>漏钢—影响铸机有效性<br/>连铸中遇到的主要操作故障之一是“漏钢”。当铸流坯壳破裂时，坯壳内静止的熔融钢水溢出，堵塞机器，需要付出昂贵的停机代价。为拉出漏钢坯壳，就要再延长漏钢引起的停机时间，因为它可能会堵塞导辊或足辊，需要用气割清理堵塞，拉出坯壳。当漏钢坯壳温度降低时，需要把它切成小块，用矫直机从机器中取出，而矫直机设计成能在稳定阶段逐步地矫直曲冷坯壳，上轧辊可提供足够的提升重力，弄出不太长的弯曲铸流。因此，漏钢对铸机的有效性有重大影响——影响生产率和生产成本。<br/>漏钢的影响因素<br/>影响漏钢发生的因素有：<br/>温度和拉速不一致——钢水过热度越高, 坯壳厚度越薄。由于结晶器中钢水施加的静压力，导致坯壳发生膨胀。当坯壳强度不够时，容易发生漏钢。不一致和不均匀的温度对漏钢的产生有很大影响。当拉速增大时，较易发生漏钢，因为结晶器不够润滑，从弯月面到坯壳/结晶器壁面，结晶器保护渣流动性较差，而且增大拉速会导致总放热量减少。漏钢常常是由于拉速太高造成的，当坯壳没有足够时间凝固到需要厚度时，或者金属太热，这意味着最终凝固正好发生在矫直辊下方，因矫直时施加应力，坯壳撕裂。对于钢中碳含量一定时，温度高且拉速快容易发生漏钢。<br/>在振动设置上所作的任何改变都会促使漏钢发生，因为通过提高振动频率来减少振痕的做法会增加结晶器速率，从而增加交界面处的摩擦力。<br/>结晶器和坯壳之间润滑不良——如果使用质量较差的保护渣，弯月面下方的钢水容易夹渣，导致结晶器和坯壳粘结，拉坯中断，造成悬挂漏钢。方坯连铸时，因润滑不良或不均，坯壳粘结到结晶器上，影响传热，造成粘结漏钢。<br/>结晶器中无效水流——减少进入结晶器的水流会导致传热降低，致使形成薄坯壳，最终导致漏钢。进出口的水温、压力和流速的不同直接影响结晶器的冷却。结晶器冷却系统堵塞导致压力增加，流速减小，影响传热，易发生漏钢。因而进出口水温（高温）的巨大差异导致结晶器与坯壳粘结，容易发生拉断漏钢。<br/>结晶器几何形状不当——为增加钢水-结晶器接触面，调节结晶器锥度，以适应钢的凝固收缩，从而增加结晶器的传热，增加坯壳厚度。对于高速方坯连铸机上带线性锥度的传统结晶器而言，弯月面处的热传递迅速使铸流凝固成一固体外壳，随着外壳的收缩，角部脱离结晶器，停止热传递。因此，在结晶器底部，除了角部有再熔化之外，坯壳继续生长。当坯壳离开结晶器时，坯壳温度变化较大，此时增加拉速可能导致漏钢。如果调节的锥度不合要求，结晶器和坯壳之间就会产生气隙，当空气对结晶器中热量传递的阻力达到最大时，它将严重妨碍所需厚度的坯壳形成，最终导致漏钢。<br/>磨损和变形造成的结晶器锥度损耗会导致角部纵裂显著增加，这是由于角部再加热的结果。就结晶器变形而言，产生原因是结晶器铜板厚度较薄，不足以支持铜板的热膨胀。还可能是在引锭杆插入结晶器时，导致结晶器下部损坏而造成结晶器变形。结晶器锥度过大会增加拉坯阻力，导致结晶器磨损加大。倒锥度加上热缩造成气隙厚度增加，进而加大角部磨损，因此，要降低使表面温度升高的传热。此现象始终伴随着钢水静压力，这会诱发角部表面产生拉伸应变，从而引发裂纹。这种裂纹会以固定方式大大降低坯壳厚度，可能最终导致漏钢。<br/>结晶器圆角半径越大，气隙就越大。该气隙阻碍了热传递，致使形成薄坯壳，容易漏钢。在板坯/大方坯连铸机中， 4个分离的铜板被固定，形成空穴环绕在其之间。如果2个铜板之间的接合处有气隙，初始金属就会渗入气隙并开始凝固，在后期造成悬挂，导致漏钢。因而，结晶器调整的不合适就会影响热传递机理，造成漏钢。<br/>结晶器中钢液面高度不适——连铸期间，结晶器中的钢液面需要维持在结晶器高度的70%～80%。如果钢液面降到浸入式水口以下，那么随后加入的钢水形成的凝固坯壳较薄，容易漏钢。在换水口、换中间包或中间包水口堵塞期间可能发生钢液面下降。当限制钢水从中间包流进结晶器时，如果不调整拉速，可能发生漏钢。因此，如果塞棒控制不合适导致转动而造成钢水溢流，粘结到结晶器顶部，造成悬挂，拉坯受阻，导致漏钢。<br/>钢液面的降低还会造成夹渣。如果有充足时间使塞棒关闭浸入式水口，钢液面可降低到允许极限以下。如果浇注再次开始，钢水会抑制结晶器保护渣，造成夹渣。因此，在全连铸换钢包时，中间包钢液面下降，如果操作不当，中间包渣可通过浸入式水口进入结晶器内的钢水中。钢流的氧化产物、不当的脱氧产物、方坯结晶器中铝丝喷加不当造成Al2O3偏高而形成的高粘度渣，都可能渗入坯壳形成夹渣，局部抑制坯壳形成，降低坯壳和结晶器间的润滑度，易粘结，导致拉坯中断，发生漏钢。<br/>中间包浇注流偏心——中间包浇注流偏心导致传热不均，造成凝固坯壳厚薄不均，坯壳薄弱处强度降低，难以承受钢水静压力，因而漏钢。<br/>气雾冷却喷嘴堵塞——足辊区设在结晶器下方，在此水经喷嘴直接喷于坯壳上。坯壳受到辊子的压力，使坯壳更光滑。此时，传递的热量最大，便于形成更厚的坯壳。如果喷嘴堵塞，坯壳厚度将变薄，易造成漏钢。万一堵塞，需要靠拉辊施加外力，如果超过极限，就会造成坯壳表面破裂，漏钢。<br/>引锭杆不规则性——钢水一旦在结晶器引锭杆上方凝固，形成足够厚度的坯壳，就将引锭杆慢慢拉出。如果不按规律拉出引锭杆，则易发生漏钢。同样地，引锭杆装配不牢固会使钢水从结晶器流出，导致漏钢。如果引锭杆在引锭杆头提升前从坯壳中过早的分离出来，易导致漏钢。<br/>漏钢类型<br/>根据漏钢坯壳的外观，大致把漏钢分成以下几类：<br/>悬挂或粘结引起漏钢——钢水粘结到结晶器上，因而称为粘结或悬挂。这可能是由结晶器和坯壳之间润滑不适或者结晶器调节不当引起的，而润滑不适可能是由质量较差的保护渣、结晶器中坯壳夹渣、结晶器钢水溢流、结晶器角缝、方坯连铸机润滑不良/不均等原因造成的。<br/>裂纹引起漏钢——坯壳角部纵裂和宽面纵向裂纹都会造成漏钢发生。如果纵向裂纹引起漏钢，则保护渣流动不均，结晶器传热不均导致坯壳厚度不均，保护渣选择不当和结晶器冷却不均造成冷却时坯壳破裂。对角部纵裂引起漏钢来说，沿结晶器窄面凝固厚度不够的坯壳因收缩时受到拉伸应力而破裂，拉伸应力是由结晶器窄面锥度减小和窄面传热不均造成的。<br/>夹渣漏钢——坯壳夹带保护渣或大粒夹杂物导致传热减少，形成薄坯壳而漏钢。方坯连铸时，二次氧化产物、低碳钢冶炼时高粘性渣中不当的脱氧产物，结晶器中铝丝喷加不当造成Al2O3偏高，这些都促使坯壳夹渣，抑制坯壳生长，造成漏钢。<br/>薄壳漏钢——观察方坯连铸机中这类漏钢是由结晶器中坯壳厚度不均造成的，原因可能是结晶器中浇注流偏心，或结晶器冷却管严重变形。<br/>停止浇注引起漏钢——连铸过程中发生中断而未能断开停止浇注，如果衔接点不能承受重新浇铸施加的拉力，则整炉钢都会溢漏。<br/>控制漏钢的措施<br/>考虑到漏钢对连铸机利用率和有效性的影响，须采取必要措施控制漏钢的发生。<br/>●仅在浇注平台吹氩后进行测温，确保温度的均匀性。根据钢的化学成分，浇注流温度必须保持过热约60℃，才能把钢包放置在回转台上，以确保钢水在中间包内过热25～35℃。<br/>●根据在钢包中监测的温度控制拉速。钢中的碳含量一定时，确保温度随拉速减小而升高，拉速随温度降低而增大。因此，要依据钢的温度和碳含量正确调整拉速。逐步增加拉速，通过一定的拉速来保持稳态连铸。连铸中的任何中断都要降低拉速。<br/>●任何保护渣都有有效期，因此过期后不应使用。保护渣只有在铸造期间才能打开，放在高瓦数灯泡下使其干燥。再次铸造时不能使用敞开袋的保护渣。按照规定的钢化学成分选择合适的保护渣。铸造开始时，要用粘性低和熔点低的初始保护渣。对于方坯连铸机，要确保结晶器中亚麻籽油分布均匀。<br/>●对于板坯/大方坯连铸机，测量熔渣池厚度，以判断渣池厚度是否超过10mm及由附着于钢板上的钢、铜和铝丝组成的设备行程，这有助于避免夹渣、坯壳润滑均匀。<br/>●对于高速方坯连铸机，可使用多种锥度的结晶器，代替传统线性锥度结晶器。要检查结晶器的变形情况（如果有）。选择合适的结晶器锥度并根据钢的等级和其在板坯/大方坯连铸机上的凝固方式，调节锥度以适应窄面。<br/>●在连铸开始前，通过测量水压的增加，检查结晶器中的水流量，查明堵塞情况（如果有）。总的说来，检查进出口水温、压力和流量的差异，还有流量设备。水质也要检查。根据钢的等级和其凝固方式，调整结晶器冷却模式，即水流量（l/min），以适应各种结晶器表面。为控制粘结，使用热电偶检测结晶器壁温变化，并降低拉速，以使坯壳继续均匀生长。对于给定的连铸机，要确保进出口水温之间的差异不能在连铸期间超过规定值。<br/>●保证沿铜板的圆角半径最大值是0.2mm。如果角缝存在于铜板接合处，在开始连铸前要用石膏或石灰填充角缝。<br/>●在连铸机上安装结晶器液面自动控制器，以保持结晶器的钢液面。为区别结晶器中的钢水和炉渣，并检查夹渣情况，在结晶器上安装电磁传感器。<br/>●在铸造前，要调整中间包水口，进行对中。处理中间包水口堵塞，把钢包放置在回转台上之前，要确保Ca-Si芯的金属丝喷入，符合高铝钢的要求，以便形成低熔点铝酸钙。使用冷冻器避免塞棒转动。<br/>●通过使用中间包金属保护性熔剂和在钢包和中间包之间使用屏蔽板，确保脱氧产物适当，防止二次氧化产物生成，对于方坯连铸机要维持Mn/Si>3。<br/>●用石棉绳密封引锭杆头，使用激冷箱，保证铸造前激冷箱的正确分布。<br/>●为确定堵塞情况（如果有），检查喷雾冷却喷嘴和水流量。 （毛宏观）

连铸

铸铁水平连铸课题为国家“七五”攻关项目，铸铁经过水平连铸方法生产的型材，无砂型铸造经常出现的夹渣、缩松等缺陷，其表面平整，铸坯尺寸精度高(土L 0mm)无需表面粗加工，即可用于加工各种零件。特别是铸铁型材组织致密，灰铸铁型材石墨细小强度高，球铁型材石墨球细小园整，机械性能兼有高强度与高韧性结合的优点。目前国际上铸铁型材已广泛运用到制造液压阀体，高耐压零件，齿轮、轴、柱塞、印刷机辊轴及纺织机零部件。在汽车、内燃机、液压、机床、纺织、印刷、制冷等行业有广泛用途。

连铸专制造方法

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77、分瓣式水套电磁软接触连铸结晶器

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86、钢的连铸铸件的制造方法

87、钢连铸用的铸型保护粉料以及钢的连铸方法

88、钢坯、板坯或薄板坯的连铸方法和装置

89、钢坯的连铸法和用于该方法的铸模

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91、钢坯连铸中间罐盖

92、高保温、快速定位连铸钢液容器

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97、铬锆铜质连铸结晶器铜板熔铸成型工艺

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99、管式连铸结晶器

100、管式连铸结晶器水套

你说的是铸坯坯壳，还是结晶器铜板？

如果是坯壳厚度不均，那么原因有很多，比如水口没对中，保护渣性能不好，氩气量太大。。。。

如果是结晶器铜板厚度不均，严重的话就要换结晶器了。