科技木皮复合热压时间

一般一毫米一分钟

常见胶合板缺陷及产生原因

胶着力低

生要是胶的质量不好造成的。胶合条件没有掌握好，如热压温度低、压力

不足、胶压时间太短也会出现这种缺陷。单板含水率高、胶量不足、单板质量差、陈化时

间不足或太长也会使胶着力下降。

鼓泡和局部开胶

降压速度太快、胶压时间不足、单板含水率过高、涂胶时有空白点

或夹杂物、粘污、松木胶合板热压温度过高等原因造成的。

胶合板翘曲

是由于胶合板内应力较大引起的。原因是表背板含水率不一致、不同树

种单板搭配不合理、单板有扭纹、个别热压板温度不够、堆放时不平等。

边角开胶

造成这种缺陷原因有热压机压板边部腐蚀造成压力不足，每个间隔中板坯

边角来对齐，装板时板坯放的歪斜受压不均，单板边部旋切时压榨程度不足，胶接力弱，

边角缺胶，胶过早干涸，压板局部温度低等。

透胶

原因是胶液太稀、胶量过大，单板背面裂隙太深，单板含水率太高，陈化时间

短和压力过大

鼓泡和局部脱胶

产生的原因：

1、

单板含水率太高或干燥不均匀

2、

涂胶量过大

3、

降压速度过快或热压温度过高

4、

树脂缩合程度不够

5、

热压时间不足

解决的方法：

1、

控制单板含水率在8～12％的范围内

2、

控制涂胶量符合工艺要求

3、

降压第二阶段速度应缓慢，热压温度应适当降低

4、

检查树脂质量

5、

适当延长热压时间

二、

胶合强度低或脱胶

产生的原因：

1、

胶液质量差

2、

涂胶量不足或涂胶不均匀

3、

陈化时间过长，胶液已干或陈化时间太短，胶未形成连续的胶膜

4、

压力不足，或温度过低，或热压时间太短

5、

单板毛刺沟痕太深，旋切质量差

6、

单板含水率太高

解决的方法：

1、

检查胶液质量

2、

注意涂胶量适中而均匀

3、

主要控制陈化时间

4、

适当提高压力含温度，或延长热压时间

5、

提高单板旋切质量

6、

控制单板含水率不超过规定的范围

三、

透胶

产生的原因：

1、

单板质量太差，背面裂隙过大

2、

胶液太稀或涂胶量过大，陈化时间过短

3、

热压的温度过高或压力过大

解决的方法：

1、

提高单板质量，减小背面裂隙深度

2、

提高胶液浓度，减少涂胶量，延长陈化时间

3、

降低热压温度或降低热压的单位压力

佰嘉化工的无醛热压胶能够根据客户的具体工艺情况做相应的调整。望能帮上你。

然而，需要注意的是，过高的温度和压力可能会引起一些不良影响，例如材料烧结、气泡形成和表面缺陷等。因此，对于具体的热压工艺，需要根据材料的类型、形状和要求进行合理的温度和压力选择和控制，以保证最优的成型效果。

总之，提高温度和压力可以缩短热压周期，但需要谨慎操作，并根据实际情况进行调整和优化。如果您需要更详细的热压工艺方面的帮助，请咨询相关专业人士或机构的意见。

单板经涂胶组成板坯后，在一定温度、压力下使胶层固化，板坯干燥，形成一张整板的过程。压制工序包括板坯预压和热压胶合，是制造胶合板的关键工序。

板坯预压

板坯在进入热压机热压胶合前，在冷压机中进行短期加压，使单板基本粘合成一整体。预压是现代胶合板工业普遍应用的一项新工艺。其作用：①经过预压而成为一整体的板坯，可以采用无垫板装卸和热压，既降低劳动强度，又节约金属垫板，还可节约热量；②采用无垫板工艺后，可缩短热压时间，提高热压机产量；③有利于防止芯板产生叠芯、离缝，提高胶合板的质量；④可减低胶层过干与预固化程度，保持胶料在单板表面具有良好的流动性，提高胶合质量；⑤有利于缩小热压机压板间隙，降低压机高度和热压机造价。

为了适应预压工艺的要求，胶粘剂应具有初粘性，目前多采用在胶粘剂中添加一定数量能起增粘作用的填充剂（如豆粉、小麦粉等）或在脲醛树脂中加入一定量的聚乙烯醇等方法。中国使用的聚乙烯醇改性脲醛胶的预压条件是：闭合陈化时间小于40分钟；单位压力0.5～0.8兆帕；保压时间10～20分钟。预压可用一般的冷压机，其中以上压式冷压应用最广。

板坯胶合

板坯在一定温度、一定压力下使胶层固化而把单板胶合起来形成胶合板。在胶合过程中，一是压力的作用，即机械作用，排出各单板间的空气而使胶合面紧密相合；一是热力的作用，使胶粘剂中的溶剂蒸发，化学成分的反应加速并迅速固化，板坯胶合成为一个整体。

板坯胶合方法，根据单板含水率大小和是否要对板坯进行加热，板坯胶合有湿热法、干冷法和干热法。

湿热法

将未经干燥的单板（含水率60～120%）直接施胶，接着进行热压的一种胶合板生产方法。此法的优点是工艺简单，所需设备少；缺点是由于单板在湿状下胶合而不能收缩，因此内应力很大，成品容易翘曲和龟裂，所以只能生产低等级胶合板。所用的胶种主要是血胶。该法已很少采用。

干冷法

将干燥到含水率为8～12%的单板涂胶后，在室温下（18～20℃）加压，使胶层缓慢固化的一种胶合板生产方法。使用的胶粘剂有豆胶、干酪素胶、脲醛树脂胶和酚醛树脂胶。冷压法生产的胶合板质量良好，能保持木材天然颜色，板的内应力很小，木材压缩量少，强度可达到要求；缺点是生产周期长，耗胶量大。此法适用于缺乏热压设备的小型胶合板厂或家具工厂。

干热法

将干燥后含水率为5～10%的单板涂胶，组坯后在热压机中胶合的一种胶合板生产方法。又称热压法。热压法的胶合质量好，压机生产率高，采用普遍，是胶合板生产的主要方法。热压胶合采用热压机。

热压胶合主要工艺条件是单位压力、热压温度和热压时间。

①单位压力 胶合过程给予板坯压力的目的是使板坯中“木材—胶层—木材”密切结合，胶料部分地渗入木材细胞与管孔中去。单位压力随树种，胶粘剂种类、粘度，产品容重、强度要求等因素而确定。例如：普通胶合板的单位压力为1.0～1.8兆帕，航空胶合板单位压力为2.0～2.5兆帕，船舶胶合板单位压力为3.5～4.0兆帕。

②热压温度 指热压板的温度。热压板一般用蒸汽加热，热压板的实际温度比饱和蒸汽压力所对应的温度低3～7℃。温度的选择，根据胶粘剂种类、单板树种、板坯的厚度和热压机同一间隔内压制的张数而定。为了缩短热压周期，一般采用高于胶粘剂固化所需的温度。各种胶粘剂的固化温度不同，各有最低、最高温度界限。低于最低温度，则使胶粘剂固化不良不能很好地发挥胶的胶结作用；高于最高温度，胶层发脆而降低胶结力。排除水蒸气困难的针叶树材不能采用过高的温度。板坯厚度较薄及每个间隔压制张数较少时，可采用较高温度。板坯较厚，同一间隔内压制张数较多时，宜采用较低的温度，以免卸压时产品发生鼓泡。确定热压温度，需综合考虑胶种、树种、板坯厚度等各种情况，不可根据某单一因素而定。

③热压时间 为在压力和温度作用下胶层固化达到合乎胶合质量所需的时间。热压时间根据胶层温度的升温速度、板坯厚度、胶层固化速度、水分排除速度等因素而定。

板坯在热压机中的胶合过程可用热压曲线图来表示（见图），一般分为3个阶段。装入第一张板坯到热压板闭合阶段，图中为0～t1。热压胶合阶段，图中t1～t3。其中t1～t2是由低压升到高压的时间，t2～t3是保持预定压力的时间。降压阶段，图中t3～t5。t3～t4是在短时间内由高压降至与板坯内蒸汽压力相等的平衡压力，然后再缓慢地将压力降到零（t4～t5），使板坯内蒸汽徐徐排出，保证胶层不被蒸汽压力破坏。

合板压制，除上述方法外，目前还有一些其他方法有的已投入生产，有的尚在研究试验中。①低压快速胶合法：此法可以提高热压机产量，降低合板的压缩率，缩小热压机结构尺寸及降低液压系统功率。②真空加压胶合法：此法不需通常使用的多层或单层热压机，而是将板坯放在弹性膜和金属板中间，待密封后抽出弹性膜和板之间的空气，靠大气压力加压板坯。胶层可在室温下或加热条件下固化胶合。③单层周期式热压机胶合法：此法已在一些国家中应用。压机是单层的，为上压式或下压式，用输送带进料，无空行程，辅助时间少，易于实现连续化自动化，适宜于薄板生产。④单层连续式胶合法：采用连续式单层压机。热压周期可按工艺要求划分成几个具有不同热压工艺参数（温度、压力、时间）的阶段，但整个周期又是连续的。辊筒式连续压机是有代表性的一种。连续式压机尚处于试验研究阶段。