什么叫做地板链

4月21日,首位先享计划体验官将带领大家走进长安UNI-T生产制造基地,以直播的形式,全程可视化,带领用户参观UNI-T的智能化生产过程,解读UNI-T背后的生产故事、技术难点和先进工艺。在看得见的智能交互背后,还有更多看不见的智能工艺为UNI-T的高品质保驾护航。

长安汽车UNI-T生产基地总投资25亿元,占地面积47.5万平方米,设计产能26万辆/年,历经14.2个月的建设和发展,于2018年5月15日正式投入运营。

长安汽车UNI-T生产基地主要生产SUV、MPV等车型,生产线采用了先进的工艺和设备。冲压车间为全封闭高速双臂机械生产线,生产节拍达15次/分,低噪环保,同时采用同步控制,数控液压垫,全自动换模等关键技术。焊接首次采用4车型柔性线,自动化率达50%。涂装车间为水性3C1B+VOC末端焚烧工艺,采用底部挤胶、底部密封、喷涂机器人。总装车间采用可升降大滑板,智能适应作业高度,底盘自动合装AGV,玻璃自动挤胶、扭矩控制系统等。同时,以“时间更短、成本更低、库存更少、空间更小”的物流理念,着力打造成为一流的现代化工厂。

冲压车间

冲压车间总建筑面积25820㎡,有2条2400T双臂全自动高速封闭式冲压生产线,最高生产节拍达15(冲次数)/分钟,车间年最大产能达700万(冲次数),代表着当今国际最先进大型成套冲压设备生产水平。按照精益化、敏捷化、柔性化的生产理念,采用同步控制、全自动换模、节能型数控拉伸垫、全数字化监控等关键技术,主要承担长安汽车车型的大型外覆盖件冲压生产任务。

冲压生产线:是一条先进的智能化系统生产线,采用快速,高效的全自动换模系统,换模成功仅需要3分钟,提高了自动化线的生产效率及设备安全性,更加符合自动化线的柔性化生产要求,满足了现代化汽车,冲压工厂的实际生产需要。

全封闭式冲压:冲压车间采用先进的液压垫技术,板料成型过程可以对参数进行控制,保证了零件很好的成型和刚性硬朗。冲压车间采用全封闭式的大型冲压设备,防尘降噪可以有效的将噪音分贝降到国家标准85分贝以内。

行车吊具:在改良改善方面,车间员工充分运用自身的智慧和才能,充分利用现有资源,自行设计并制作行车吊具,安装在生产线行车上,减少了冲压生产线换模时间,按每年生产200天计算,一年可节省约200小时,极大的提高了换模效率,并降低了操作工人的劳动强度。

多功能立体仓库:冲压车间存放端拾器的多功能立体仓库,可实现端拾器出入库的管理自动化,数据维护查询、库存分析,打印报表等功能,可以在90秒以内完成端拾器的自动存取,节约面积达1800平方,符合现代化车间敏捷生产的要求。

焊接车间

焊接车间总占地面积为42000㎡,主要由一条柔性化主线和一条刚性主线和车身储运线构成,设计产能26万辆/年,最大产能为39万辆/年。为凸显智能焊接质量领先能力,车间配置具有国际化一流品质的全自动化设备336台。

白车身精度98.9%:自投产以来,批量质量事故发生为“0”,白车身精度截至目前已攀升至98.9%,在长安汽车各制造基地排名第一。

精度培育中心:它就像超大型的X光检测仪一样,通过2台悬臂式三坐标测量机(瑞士进口海克斯康三坐标仪,最大承载重量≥8000Kg,可以满足大型SUV,MPV测量需求单臂模式空间测量精度MPEE≤70um,双臂模式空间测量精度MPEE≤90um)、2台高精度激光跟踪仪、12副门盖总成检具,2套PCF综合检具及1套开口检具,将整车焊接主拼过程中对零部件来料、工装夹具测试、模具精度和过程控制进行100%无死角全过程监控,针对异常开展逻辑性关联分析和数据整合,让白车身焊接过程产生的异常无所遁形,凡0.8-1.2mm公差范围内问题得到100%全部规避,白车身精度监控较常规提升50%。此类模式在全行业独树一帜,遥遥领先。

视觉检测系统:整车焊接最基础的下车体(底盘)自动生产线。为保证底盘密封效果,设计之初引进了产自德国的康耐视鹰眼 —— 视觉检测系统,对挤胶效果密闭性能能100%验证。验证充分之后,即进入右侧的工位抓取前壁板,通过EMS(输送系统)传输至下车体组拼连接。

焊点打点指示改善:由于后地板在焊接时覆盖其它小零件,存在大量视线盲区,只能凭感觉、经验盲焊,时常出现半点焊、焊伤零件情况,质量保证难度大。经过车间、班组不断验证,采用激光笔指示打点。确定激光笔安装位置后打点操作,既不影响焊钳进出,也不影响焊接操作,通过改善,大幅度减少焊伤产生机率,减少反复瞄准动作,单次操作缩短5秒,年节约返修工时费125857元。

自动化线机器人:配置了产自德国库卡的117台机器人,100%实现零部件自动焊接与抓取,能够在长安汽车各车型间快速实施全柔性化切换,工位间采用现今最为稳定和效率最高的高速滚床传输,传输时间≤4S,较传统传输效率提升200%以上,实现了定位精确、运行平顺、传送高效,在长安汽车各制造基地处于领先地位。

在线检测系统:这套系统来源于德国康耐视,目前在整车制造行业处于一流领先水平,是基于视觉检测和激光测量技术的在线非接触测量系统,突破传统三坐标抽样检测限制,可100%实现整车工艺尺寸波动监控,为工艺改进提供有效的数据支撑。 在这里,我们为确保100%无残次品流转至下工位,对固化VIN刻字压印效果也进行了改善,彻底改进由人工检查压印方式,在压印机器人增加光源与CCD高清摄像头(后期可与视觉检测系统连接),连接人工工位显示器,将实时压印效果传输在显示器。并在位作业指导书增加检查压印效果步骤,确保压印状态。通过改善年节约返修、能源费用117195元。

车门线:工艺布局经过与丰田、上海大众等国际、国内一流整车企业对标,采用分区对称布置,有效的规避了各品种车门库存居高不下的问题,场地占用缩减30%以上,物流配送时间缩短25%以上。在扣合过程中,我们采用四模倒库系统,实现挤胶、扣合全自动,并实现单台压机最短时间模具相互切换,可达成四种车型同步扣合,真正意义上实现全过程柔性焊接。

地板链调整线:这是国内同行业第一条节拍达成65JPH的地板链。在这里,上下车体合拼后会依次完成二氧化碳保护焊、高工位顶盖、五门一罩、白车身的调整。整个焊接工艺的使命已经圆满达成,这一台台完整的、无瑕疵的白车身正有序排列,进入涂装。

总装车间

长安汽车UNI-T生产基地总装车间,作为长安汽车面积最大的车间,车间总占地91500㎡,主要由9条主线、6条分装线、2条辅助输送线、2条检测线和2条淋雨线构成,设计产能26万辆/年,最大产能为39万辆/年。为彰显智能、数字化总装领先能力,车间配置具有国际化一流品质的全智能、自动化设备149台,占比达80%,实现生产、设备、质量和物流相互间的决策智能化监控和管理。生产效率提高15%以上、资源利用率提高10%以上、产品研制周期缩短25%以上、运营成本降低15%以上、产品不良品率降低25%以上、关键制造装备运行监控率达到100%,总装车间制造智能化出于同行业领先水平。

总装车间生产线:总装车间生产线设计节拍为65JPH。外观检查线,也就是总装车间主线末端,整车就是在这里经过五门调试、外观检查及汽油加注后下线。完成线共计2条,主要从事座椅、车门、正压检测、加注等工作。值得一提的是,四合一加注设备采用国内设计国外加工形式,加注精度可达95%,从而保证我们产品的加注质量。

车门合装工位:待车体从涂装进入总装到达生产线第一个工位时,便将车门拆掉,在车门分装线进行车门零部件装配,然后通过运输线直接达到此处,进行车门组装,这样的生产线设计极大程度上方便了车体内饰装配,节约32秒/车装配时间。

底盘线区域:共计两条线54个工位,主要从事发动机、后桥、油箱、轮胎、排气管等底盘零部件装配工作。在关重扭矩控制方面,共有75套扭矩控制设备,采用法国马头控制系统,确保扭矩合格率100%。在我们左侧是发动机和后桥的装配工位,目前我们采用的是新松双举升底盘合装大AGV,实现了发动机和后桥同时装配。

轮胎分装线区域:最快节拍12S完成一个轮胎分装,是目前国内自动化水平最高的轮胎分装线。轮胎分装线装配完成后,经过二层平台输送到达轮胎合装工位,并将输送到达的轮胎采用螺旋状设计下放至生产线,这样既保证了库存量也降低了我们在制造过程中对轮胎的磨损。

?总装车间物流区域:车间物流区域面积11000㎡,按物流区域功能不同,划分为库存、打包、集中排序3大功能区,其中库存区以工艺路线、现场区域面积预留为基准,以配送距离近、物流路径单循环为原则进行“模块化”规划,规划托盘库位1537个、料架库位287个打包区以MES系统为依托,引进Kitting拣料系统、AGC同步配送系统,对270类物料(单车型)打包,实现AGC单套物料智能化同步配送,智能化率达29%集中排序区物料196类,采用电动拖车配送,同步化率达65%。

本文来源于汽车之家车家号作者，不代表汽车之家的观点立场。

总部在西安高新技术产业开发区西部大道。分厂在咸宁东路609号（秦川厂内）。 总部：204路、716路、902路，比亚迪下。

比亚迪品牌介绍：比亚迪股份有限公司，1995年02月10日成立，经营范围包括锂离子电池以及其他电池、充电器、电子产品、仪器仪表、柔性线路板、五金制品、液晶显示器、手机零配件、模具、塑胶制品及其相关附件的生产、销售等。

企业实力：

比亚迪设立中央研究院、汽车工程研究院以及电力科学研究院，负责高科技 产品和技术的研发，以及产业和市场的研究等拥有可以从硬件、软件以及测试等方面提供产品设计和项目管理的专业队伍，拥有多种产品的完全自主开发经验与数据积累，逐步形成了自身特色并具有国际水平的技术开发平台。强大的研发实力是比亚迪迅速发展的根本。

(1)是否按工业企业卫生标准、防火标准进行设计

(2)遭受天灾(如暴风雨、落雷、地震)时采取什么措施

(3)附近有无发生火灾、爆炸、噪声、大气污染或水质污染的可能性

(4)公路铁路等交通情况，交叉路口有无专人看守

(5)发生事故时，与急救等有关单位(如汽车站、急救站、医院、消防队)的联系是否方便，效率如何

(6)工厂“三废”对周边社区的影响如何

(二)平面布置

(1)从单元装置到厂界的安全距离是否足够，重要装置是否设置了围栅

(2)装置和生产车间所占位置离开公用工程、仓库办公室、实验室是否有隔离区或处于火源的下风位置

(3)危险车间和装置是否与控制室、变电室隔开

(4)车间的内部空间是否按下述事项进行了考虑：物质的危险性、数量、运转条件、机器安全性等。

(5)装置周围的产品与火源的距离及其影响。

(6)贮罐间距离是否符合防火规定，是否具备防溢堤和地下贮罐

(7)废弃物处理是否会散出污染物，是否在居民区的下风侧

(三)建筑标准

(1)根据建筑有关标准检查。

(2)地耐力及基础强度足够否

(3)钢结构(及耐火衬里)在火灾情况下的耐受能力如何

(4)凡是有助于火焰传播和蔓延部分，如地板和墙壁开口，通风和空调管道，电梯竖井，楼梯道路等的

防火情况，凡是开孔部分，其孔口面积及个数是否限制在最少程度

(5)有爆炸危险的工艺是否采用了防爆墙，其层顶材料、防爆排气孔口是否够用

(6)出、入口和紧急通道设计数量是否够用，是否阻塞 有无明显标志或警告装置

(7)为排除有毒物质和可燃物质的通风换气状况如何(包括换气风扇、通风机、空气调节气体捕集、新

鲜空气人口位置、排热风用风门等)

(8)台阶、地面、梯子、通路等是否按人机工程要求设计，窗扇和窗子对道路出、人口是否会造成影响

(9)建筑物的排水情况如何

(10)各种构筑物、道路、避难通路、门等处的照明情况如何

(四)车间环境

(1)车间中有毒气体浓度是否经常检测 是否超过最大允许浓度 车间中是否备有淋浴、洗眼等卫生设

施

(2)各种管线(蒸气、水、空气、电线)及其支架等，是否妨碍了工作地点的通路

(3)对有害气体、蒸气、粉尘和热气的通风换气情况是否良好

(4)原材料的临时堆放场所及产品和半成品的堆放是否超过了规定的要求

(5)车间通道是否畅通，避难通路是否通向安全地点

(6)对有火灾爆炸危险的工作是否采取隔离操作 隔离墙是否是加强墙壁 窗户是否做得最小吱璃是否

采用不碎玻璃或内嵌铁丝网，屋顶或必要地点是否准备了爆炸压力排放口

(7)进行设备维修时，是否准备了必要的地面和工作空间

(8)在容器内部进行清扫和检修时，检修人员遇到危险情况是否能从出入孔逃出

(9)热辐射表面是否进行了防护

(10)传动装置是否装设了安全防护罩或其他防护措施

(11)通道和工作地点，头顶与天花板是否留有适当的空间

(12)用人力操作的阀门、开关或手柄，在操纵机器时是否安全

(13)电动升降机是否有安全钩和行程限制器，电梯是否装有内部联锁

(14)是否采用了机械代替人力搬运

(15)危险性工作场所是否保证至少有两个出口

(16)噪声大的操作是否有防止噪声措施

(17)为切断电源是否装有电源切断开关

(五)厂内运输

(1)厂内道路是否适于步行、车辆和急救时的安全移动，是否明显的标志和专人管理

(2)厂内机动运输车辆是否有安全装置、定期检修和管理制度

(3)可燃、易燃液体罐车(包括火车、汽车)在装卸地点有无接地装置、有无安全操作空间和防上操作人

员从罐车上坠落的措施

(4)厂内照明是否合理

二、生产工艺

(一)原料、材料与燃料

(1)对原料、材料、燃料的理化性质(熔点、沸点、蒸气压、闪点、燃点、危险性等级等)的了降程度受

到冲击或发生异常反应时的后果

(2)工艺中所用原材料分解时产生的热量是否经过详细核算

以上资料参考长沙家居网： http://cs.jiaju.loupan.com

长安UNI-T发布以来，对于这款车的“颜值”、L3级自动驾驶以及其他“黑科技”，相信大家已经有了一个直观的认识。4月21日，让我们一起走进UNI-T生产制造基地，更加深入地了解一下UNI-T生产线的制造实力，也算给那些对这款车感兴趣的朋友吃下一颗“定心丸”。据了解，新车将于6月正式上市，预计12万元起售。

长安汽车UNI-T所在的生产基地总投资25亿元，设计产能26万辆/年，于2018年5月15日正式投入运营，主要生产SUV、MPV等车型。总体来说，该工厂应用了很多智能化设备，在提升效率的同时，也保证了更好的可靠性与产品品质。冲压、焊装、涂装、总装四大车间均有严格的质量把控，从而保证下一道工序的顺利进行。

1、冲压

冲压车间采用全封闭高速双臂机械生产线，生产节拍达15次/分，采用了同步控制，数控液压垫，全自动换模等关键技术。UNI-T流畅的车身流线就是出自这一环节，用健身圈的话说叫“修身塑形”。

冲压生产线的全自动换模系统，换模成功仅需要3分钟，大幅提高自动化线的生产效率和设备安全性。所采用的液压垫技术，在板料成型过程可以对参数进行控制，保证零件更好的成型和刚性。另外，冲压车间存放端拾器的多功能立体仓库，可实现端拾器出入库的管理自动化，数据维护查询、库存分析，打印报表等功能，可以在90秒以内完成端拾器的自动存取。

2、焊装

焊接就像“衣服的缝合”，将冲压件按照工艺流程拼接在一起。焊接车间主要由一条柔性化主线和一条刚性主线和车身储运线构成。据了解，自投产以来，批量质量事故发生为“0”，白车身精度截至目前已攀升至98.9%，在长安汽车各制造基地排名第一。

不管怎么样，消费者比较关心的当然还是对质量的把控。在焊装车间，UNI-T是如何保证的呢？其通过2台悬臂式三坐标测量机（就像超大型的X光检测仪）将整车焊接主拼过程中对零部件来料、工装夹具测试、模具精度和过程控制进行100%无死角全过程监控，针对异常开展逻辑性关联分析和数据整合，可以说让异常无所遁形。

此外，在整车焊接最基础的下车体（也就是底盘）自动生产线，通过专业设备可以对挤胶效果密闭性能实现100%验证。验证充分之后，即进入右侧的工位抓取前壁板，通过EMS（输送系统）传输至下车体组拼连接。所配置的德国库卡117台机器人，可实现100%零部件的自动焊接与抓取，能够在长安汽车各车型间快速实施全柔性化切换。然后再经过车门线、地板链调整线，一台完整的、无瑕疵的白车身就可以进入涂装车间了。（涂装车间此处略去）

3、总装

涂装车间出来后，UNI-T就可以进入总装车间了。总装车间是长安汽车面积最大的车间，主要由9条主线、6条分装线、2条辅助输送线、2条检测线和2条淋雨线构成。该车间配置全智能、自动化设备149台，占比达80%，可实现生产、设备、质量和物流相互间的决策智能化监控和管理。

在UNI-T白车身车体从涂装进入总装到达生产线第一个工位时，便将车门拆掉，在车门分装线进行车门零部件装配，然后进行车门组装。另外在外观检查线，UNI-T要经过五门调试、外观检查及汽油加注后下线，并在完成线完成座椅、车门、正压检测、加注等工作。在底盘线区域，UNI-T还要进行发动机、后桥、油箱、轮胎、排气管等底盘零部件装配工作。

写在最后：此前不少网上车市的粉丝朋友表示，他们非常喜欢长安UNI-T的外形，看上去像是一台30万级的车型。看完上述的工序，相信大家对于UNI-T的制造过程有一个初步的了解，总结下来其实就一个字——“智”。相信也只有这样高度自动化、智能化的工厂才能生产出UNI-T这样高颜值、高智能化的汽车产品。

本文来源于汽车之家车家号作者，不代表汽车之家的观点立场。

江苏丹阳是一座具有悠久历史的文化古城，也是一座现代化工贸城市，占地20万平方米的圣象 地板 工厂基地就位于这里。作为圣象“绿色产业链”中的关键一环，江苏丹阳大亚木材制造基地，涵盖了基材、设备以及工厂等诸多绿链中的流程，成为这一绿色革命的中流砥柱，为圣象集团的发展夯实了根基。

一条真正绿色、低碳的产业链从“速生林”开始

圣象集团是以生产强化木地板为主的一家综合木业企业，对木材的需求量极大。地板生产的源头即木材生产。面对国内稀缺的森林资源和消费者需求的不断上涨，如何保证木材的供应，同时又不破坏林业资源呢？“速生林”应运而生。

江苏丹阳大亚木材制造基地的研发中心，致力于研究如何保证资源的合理利用以及保证其可持续性。早在十几年前，圣象集团便种植速生林以解决市场对于木材的需求，如今已经拥有了

150万亩的人工速生林，大大缩短了树木的成材年限，为森林资源的保护，降低大气中二氧化碳浓度，减缓全球气候变暖做出了巨大的贡献。

此外，在圣象所有研发工作的出发点都是消费者的需求，而且，既因应消费者之于地板的功能上的需求，同样因应精神上的需求。圣象国际化的地板研发团队，大力倡导更加 环保 、稳定的三层及多层实木复合地板，为消费者带来时尚、绿色的完美家居环境。

坚持采购合法优质木材打造高附加值地板

面对日渐紧缺的木材资源，仅靠单一发展人工速生林并不能完全解决资源紧缺的问题。作为绿色产业链的源头，必须从林木种植保证其品质，如今“低碳、环保”等理念已经成为商家营销的噱头，圣象地板作为木地板行业的领军品牌，敢于向社会承诺产品原厂生产，拒绝代工、劣质品。此次消费者亲赴丹阳工厂，也不失为一场“绿色之旅”，将开扫除消费者和工厂之间沟通障碍的先河。

众所周知，木地板生产最关键的一环就是原材料，圣象坚持采购国外经FSC权威认证的合法优质木材，确保木材和木制品符

合可持续发展的宗旨。此外，圣象大亚（江苏）地板有限公司是专业生产三层结构及五层结构精品地板厂家，公司原料多是来自非洲、俄罗斯与东南亚的珍贵进口树种，并在非洲与俄罗斯建立了庞大的、稳定的原料采伐加工基地，保障了公司充足的原料来源合法和质量优良。

在辅料方面，公司秉承环保理念，携手全球具有较强竞争力的辅料生产与服务厂家，共同打造更加环保、健康、高附加值的地板。胶粘剂采用以健康环保、技术领先著称的太尔胶粘剂，太尔的产品在世界各国的多种工业应用领域享有卓越的声誉。

搭建高智能D平台无人工厂成就新里程碑

2010年圣象在高端强化木地板制造方面启用了新制造平台，这个平台是集成国际同步强化木地板制造材料、科技、设备、研制、专利、设计的最前沿的成果孕育而成的。大型的机械设备，全部启动自动化的生产线D平台，完全实现了全项自动化品质监控。新平台实现了强化木地板制造全过程的数字化自动化控制，地板浸渍、压制、切割、开槽榫、包装等工序实现机械手操作，整体生产效率提高近100%。

由于传统木地板生产的品控环节通常由人接入进行抽测，D平台首次将设备介入到品控环节，包

含基材密度结构扫描、同步压制自动校准、切割精度判定、密封效果探测、锁扣电子对刀系统都将传统的品管过程实现了自动化。在不久的将来，一系列新材料、新工艺、新设备来自国际顶级战略合作伙伴为圣象专门的设计，这一平台将始终保持它的先进性，不断在高端强化木地板创造新的产品、品质、风格、健康等方面的里程碑。

据悉，丹阳密度板工厂和强化木地板工厂的资金投入相当惊人，拥有全球化的资源供应，享有全球顶级设备厂商及辅料公司的服务，不愧为亚洲领先木地板生产基地。

1、吉利成都工厂

吉利成都工厂位于成都市，于2009年2月10日正式开工兴建，并在同年10月28日实现了生产基地的竣工暨吉利集团首款SUV全球鹰GX7的成功下线。吉利成都工厂目前只为吉利出产SUV车型，也就是全球鹰GX7和英伦SX7这对双胞胎车型。

2、吉利临海工厂

吉利汽车临海工厂于2013年动工兴建，投资33亿元，占地面积1436亩，配有完整的生活配套设施。基地内拥有两条自动化冲压线和12台瑞典ABB传输机器人、七条自动化焊接生产线和98台瑞典ABB焊接/涂胶机器人、全封闭恒温喷涂系统以及52台德国杜尔涂装机器人等。目前主要生产帝豪GL、帝豪GS等产品。

3、吉利路桥工厂

吉利该工厂位于浙江台州，该工厂占地面积102平方米，在职员工1400人，下分冲压厂、焊装厂、涂装厂以及总装厂。生产线主要分为，内饰装配线、底盘装配线、最终装配线和两条分装线、全长1026.5米，生产节拍为2分钟/台，可实现多种产品共线生产。

4、吉利知豆兰州工厂

知豆是吉利控股集团与新大洋机电集团成立合资公司——新大洋电动车科技有限公司，致力于联合打造微型纯电动车品牌知豆。吉利知豆兰州工厂经过升级改造，提高生产设备的自动化程度和生产效率，减少人工工作强度的同时，目前总装车间的生产节拍由原来的超过4分钟/辆缩减为3分钟/辆，大大提升了生产效率。具备每天生产160台车的能力，最大年产能可达5万辆。

5、吉利湘潭工厂

吉利湘潭工厂是事吉利在国内第五个汽车生产基地，是吉利汽车最重要的生产基地和变速器、发动机等主要汽车部件的研发生产基地，建成的车型的冲压、涂装、焊装、总装四大工艺中心及DSI变速箱生产线。

6、吉利宝鸡工厂

宝鸡基地根据吉利集团发展战略部署，于2014年3月开始建设，2016年6月整车下线，总投资高达72亿元人民币，占地1344亩，建设用地1164亩，一次性建成包括冲压、焊装、涂装、总装的整车四大主要工艺用房，以及与之配套的联合动力站、油化库、试车跑道、成品车停放区、管理中心、生活配套区等各项辅助设施。

扩展资料

临海基地概况

1、2012年，为满足吉利整体布局，吉利控股集团做出重大决策，将浙江豪情汽车有限公司整体搬迁至头门港新区。吉利临海新基地占地1436亩，一期投资33亿元，立志打造成国内一流、国际先进的汽车制造基地。每个汽车制造厂都有冲压车间、焊装车间、涂装车间、总装车间这四部分组成。

2、这个新厂区是2015年12月30日正式投产的，目前主要生产帝豪GS、FE系列。厂区投资14.35亿元全新采购了自动化冲压线、自动化焊接生存线、全封闭恒温恒湿喷涂系统等世界先进设备，生产工艺与国际先进水平接轨。

3、在宽敞明亮的冲压车间里，有两座巨大的玻璃房，一只只巨大的机械手熟练、精准地抓取钢板，将其放入模具。一眨眼的工夫，钢板就压铸成型，被另一只机械手迅速取出。从瑞典引进的ABB机器人，整个车间共有13台，主要用于上件、取件、传输等环节，可以大大提高生产效率。

4、生产过程中存在各种复杂情况，玻璃房顶一个黄色的高清照相机这个摄像头能完美解决这些问题，它是整个机器人的眼睛。”这个照相机的抓取速度达到毫秒级，无论产品怎么摆放，机器人都可以精准抓取，并通过灵活的机械手进行调整，将钢板完美地放入模具中成型。单单这样一个小小的照相机，就需要花费50万元。

5、和冲压车间一样，现代化制造企业已经完成了机器换人，随处可见高效率运作的机器人，它们帮助人们精准、快速地完成每个生产任务。车间除了安装大滑板式内饰线、吊挂式底盘线、地板链式终装线这几条重要自动化生产线外，还十分重视生产细节上的智能化。走在总装车间里一辆辆黄色的“小火车”沿着事先设定好的线路，装载着大小不一的物料，有序地往来于生产线之间。

参考资料来源：百度百科-浙江吉利控股集团有限公司

地砖与地板链接可以使用压条，压条安装比较简单方便，可塑性也比较强。适用于同一水平高度地板和地砖，安装的效果也比较美观。如果存在较小高度差(5mm以内)，可用带坡度的压条衔接，不会妨碍走路。压条的颜色材质有很多，建议使用选择与地板颜色相同的，整体感更强。

扩展资料：

门槛石是最常见的用于地板与地砖之间的过渡材料，还能有效防止地板起拱。如果门槛石的颜色和两种地面的装修材料区别较大，还可以很好的区分室内的空间，使室内的空间感更加强烈。

留缝处理是最能体现细节的收口方式，在材料和材料之间留一条缝隙过渡，功能上起到材料热胀冷缩缓冲作用。如果已经装修好，又不想做太过于复杂的过渡处理，那么可以直接打硅胶、填缝剂等方式来处理。

高低扣适用于木地板与地砖有些许落差的地面情况，可以巧妙地缓解有高度差的地面设计。

体育运动木地板十大品牌

一、郝耐尔（HORNER）

郝耐尔（HORNER）地板于1891年创立于美国密歇根州里德城，与篮球运动诞生于同一年。作为历史悠久的运动木地板品牌，伴随着篮球运动的逐渐兴盛，在120多年的发展历程中，郝耐尔一贯坚持优质的产品和服务，坚守其经营主旨“为客户提供性能优异、设计时尚简洁、价格合理的运动木地板”。

郝耐尔是MFMA的发起会员，旗下产品通过国际篮联（FIBA）认证。100多年来，郝耐尔始终坚持与高水平的地板安装工程承包商合作，并按照郝耐尔自己的标准进行维护，保证旗下的运动木地板系统产品高质量安装和使用效果。尤其是从上世纪八十年代，曾创造过连续20多年为NBA全明星赛提供运动木地板产品的品牌传奇。

2004年正式进入中国。如今，在全球范围内，郝耐尔地板始终呈现出超前的理念、卓著的品质和长久的寿命等显著优势。在运动木地板领域，郝耐尔几乎就是整个行业的风向标。

二、柯勒（CONNOR）

柯勒体育创立于1872年，是美国便携式和耐久性地板领头羊品牌，在运动木地板和橡胶地板领域均历史悠久。柯勒地板是运动木地板行业内最早拥有全程一体化服务体系的品牌，从运动木地板系统设计、地板生产到专业化的安装，每个步骤都拥有成熟而历史悠久的技术传承，均由熟练工人精心研发或操作。

柯勒地板作为国际篮联(FIBA)官方技术合作伙伴，NBA篮球协会指定供应商，为十几支NBA球队建造场馆，并为多届奥运会、篮球比赛提供地板支持，为奥运会、美国多所大学篮球馆及其他各级别赛事场馆提供了高品质的产品和服务。

柯勒旗下所有产品均经过ISO认证，德国DIN标准检测和STEM测试，是美国地板制造商协会(MFMA)成员单位，在国际享有盛誉。

三、加索尔（GASOLL）

加索尔（Gasoll）地板于1975年成立于苏联托木斯克，至今已有40多年的品牌历史。依托托木斯克原始森林庞大的原木优势和生产优势，加索尔地板发展势头迅猛，用了不到40年的时间，在全球拥有2万余名职员，产品遍布全球138个国家及地区，拥有行业领先的产能和供应链体系，迅速成为全球知名的体育运动木地板品牌。

加索尔地板全系列产品均通过国际篮球联盟(FIBA)认证，并获得了法国拉斐尔奖、德国汉诺威工业奖等全球520多项奖章和荣誉，堪称运动木地板领域的荣誉之王。

2009年，加索尔地板正式进入中国市场，并迅速成为2009年第十一届全运会、2011年第七届全国城市运动会、2013年第十二届全运会等大型体育赛事地材服务商。此后，中国运动木地板行业就多了一个国际品牌。

近几年，加索尔地板凭借稳定而强大的供应体量和良好服务体系，迅速征服中国市场，其高效的生产、销售模式也被国内多家木地板品牌争相效仿，在业内享有极高的知名度。

加索尔地板场馆案例：周杰伦、林书豪领衔《这！就是灌篮》篮球综艺节目主场馆

四、美凯（MERRY）

美凯运动地板总部位于上海，是从事运动木地板的结构设计和材料研发于一体的专业运动木地板制造商，1996年生产出首块块运动木地板开始，至今已有20多年的历史。

美凯于2003年开始引进国际运动地板制造设备，在专业运动木地板生产方面成为国内同行的先行者。坚持走高端、专业的路线让美凯在行业内获得很高的美誉，在国内市场逐年稳步发展。旗下产品通过国际篮联（FIBA）、国际羽联（BWF）、国际乒联（ITTF）认证。

美凯地板运动木地板广泛应用于篮球馆、排球馆、羽毛球馆、乒乓球馆、体操馆、健身房等各类体育运动场馆，承建了奥运会、大运会、亚运会、全运会、CBA等国内外赛事的运动木地板工程，并受到国外多家体育场馆用户的认可与青睐。

美凯地板场馆案例：上海交通大学闵行校区篮球馆

五、欧氏（OUSHI）

欧氏地板成立于2003年，是一家集体育运动木地板研发、生产、销售、安装于一体的体育运动木地板高新企业。欧氏地板拥有一批高级产品研发专家、设计师、工程师和安装团队，并率先通过ISO质量和环境管理体系认证、OHSAS18001职业健康安全管理体系认证、通过国际标准DIN认证。

欧氏地板凭借后发优势，原木开采、生产工艺、安装工艺、服务体系等均采用前沿的新技术新理念，尤其是对中国市场的深刻洞察与主动钻研，打破了大多品牌跟风国外品牌的模式，通过极具性价比的产品和服务和脚踏实地的作风，市场份额一路高歌猛进，用了不到十年的时间便跻身于国内一线品牌之列。

凭借良好的发展势头，如今全国大多数城市都有欧氏地板的工程项目，经典项目如国家会议中心、李宁体育馆、鲁能集团、北京奥林匹克运动城、国家大剧院、武警总部等。与国内数百家大型企业、政府机关单位、体育工程承包商、材料服务商等建立了长期稳定的合作关系，是国内运动木地板行业的新生代中坚力量，拥有极高的知名度和美誉度。

欧氏地板场馆案例：奥运会赛事场馆——北京五棵松篮球馆

六、耐步（NAIBU）

耐步地板创立于2006年，自成立以来，耐步始终致力于生产更专业的运动木地板。作为一个低调而务实的运动木地板品牌，耐步从创立之初便主攻高端产品，拥有自己的研发、生产和工程团队。

耐步地板的运动木地板系统从面层处理、系统结构到安装施工，全部按照国际标准DIN和EN相关认证生产，是当今体坛高端的运动木地板产品。获得中国绿色环保产品认证、中国著名品牌荣誉认证以及ISO质量和环境管理体系认证。十多年来，耐步地板为全世界数十个国家的专业体育馆提供高品质的体育地板产品。在中国，耐步为包括2008北京奥运会，第十一届、第十二届全运会主体育馆以及众多国家级体育中心提供高品质体育地板产品或服务。2009年以来，有超过120家中国大学篮球馆、羽毛球馆和舞台等场馆选择耐步地板。

耐步地板的第一家地板工厂在辽宁抚顺，随着业务的发展，近年来在全球范围内收购了多家原木采伐基地和加工工厂，同时为国内外多个品牌做OEM加工，销量连续多年名列同行业前茅。

耐步地板场馆案例：国家体育总局奥林匹克篮球训练馆（海南五指山）

七、盟多（MONDO）

总部设在意大利的盟多（MONDO）集团公司作为一家以专业生产高水平的商业、运动、工业用地板为主的工业集团，在欧洲及北美都有工厂，是全球领先地位的地板生产商之一，产品服务全球134个国家或地区。

盟多秉承“始终制造最有含金量的安全的地面材料”的原则，在全球木地板行业激烈竞争中一直享有盛誉。尤其在橡胶地板领域，盟多连续9届被选为奥运会(1976年蒙特利尔到2008年北京)和国内国际重要赛事及体育协会地板的供应商,并为上海地铁一号线，浦东线，北京及南京地铁提供优质橡胶地板。

盟多的商用地板被广泛地运用于医疗、教育、购物中心、写字楼以及交通领域的机场、车站和各类交通工具上。更为人称道的是，盟多通过自己的科研，研发出的橡胶运动跑道，已由最具权威性的欧洲测试机构颁布证书证明为完全无害且无污染的产品。盟多在地胶行业的领先优势与品牌效应，也是盟多运动木地板在全球享有盛名的原因之一。

盟多地板场馆案例：捷克赫拉德茨篮球馆

八、凯洁（KAIJIE）

凯洁地板于1995年在北京创立，是国内体育木地板行业较早的走专业化路线的品牌。二十多年深耕运动木地板全产业链各个环节，在俄罗斯托木斯克林区和中国黑龙江大、小兴安岭地区均建有大型原木基地和生产工厂，是国内率先实现原木存储、地板研发、生产、销售、设计、施工、翻新、保养、售后等全产业链自营的品牌，拥有行业一流的直管工程团队。

如今，凯洁地板已经为NBA、CBA、亚运会、全运会、中国羽毛球联赛、乒乓球联赛等专业赛事以及遍布全国的千余所院校、企事业单位提供运动木地板服务，以专业的产品和服务推动中国体育事业的蓬勃发展，在业内拥有良好的口碑和地位。

凯洁地板旗下产品或服务获得项专业认证，如“FIBA

国际篮联认证”“BWF世界羽联认证”“国际DIN标准检测”“ISO质量和环境管理体系认证证书”“林产协会会员”等数十项专业认证。旗下所有产品及服务环节均达到或超过国际、国内关于木地板和运动场地建设的标准和规范，足以与国际品牌相媲美，国内只有少数几个品牌能做到。在国内提起凯洁地板，就是专业与质量的保证。

凯洁地板场馆案例：甘肃酒泉体育馆

九、博纳（BONA）

博纳运动木地板总部位于北京，于1998年创立博纳地板品牌。从创立之初就坚持走国际化路线，经过二十年的专业工艺和行业沉淀，产品及服务远销欧美、东南亚、非洲等数十个国家地区，在国际上有着极高的知名度。尤其是最近十年，伴随着国内市场的蓬勃发展，木地板需求猛涨，博纳地板厚积薄发，凭借专业的产品和服务，越来越多场馆慕名选择，迅速成为国内主流运动木地板品牌之一。

博纳地板拥有国内许多品牌所没有的国际视野，已经为全球超过5000万平方米的运动木地板提供服务，全球拥有四大原木采伐基地，拥有自营工厂和从原始森林伐木到设计、生产、施工、翻新维护、售后维护的完整服务体系，可以为所有运动木地板需求提供解决方案。

博纳地板与全球众多大型赛事紧密合作，在国外，如NBA多个场馆、杜克大学、史密斯大学、圆角州体育中心等篮球场管均选用博纳地板相关服务。在中国，如北京奥运会五棵松篮球馆、国家体育馆、首钢篮球中心、世博会瑞典馆、芬兰馆、宝马沈阳工厂、海南三亚南海观音圆通宝殿等，是国内运动木地板领域一线品牌。

博纳地板场馆案例：美国杜克大学篮球馆

十、千森（QIANSEN）

大连千森木业成立于1998年，主营运动木地板、剧院舞台专业木地板、自行车赛道等配套产品及服务。

千森旗下运动木地板产品通过国际体育地面科学学会(ISSS)的DIN标准认证、国际篮球联合会(FIBA)等认证。服务于北京奥运会、广州亚运会、深圳大运会、南京青奥会、苏州世乒赛及中国历届全运会等大型赛事的设计、营建及赛事运营等工作，常年成功经验及专业能力获得了国际篮球联合会、国际自行车联盟、国际羽毛球联合会等单项国际协会的长期信任，成为各协会在中国的首家官方合作伙伴。

千森注重产品研发，曾获得五项发明专利及十二项实用新型专利，这种专注与创新，使千森成为国内外驰名体育运动木地板品牌。千森以独特的设计、优等的质量，在国内外市场均有良好的声誉。