求模板施工方案

现浇箱梁支架施工方案一、工程概况双塔互通式立交桥C匝道桥跨径布置为（预制6×30m预制砼连续箱梁）＋（3×20m三箱三室钢筋砼变截面连续箱梁）＋（3×18.098m四箱四室钢筋砼变截面连续箱梁）＋（2×25.447＋3×28.4m预应力砼双箱四室标准断面连续箱梁）＋（6×30m预应力砼双箱六室标准断面连续箱梁）＋（5×26.239m预应力砼双箱四室标准断面连续箱梁）＋（6×30m预应力砼双箱六室标准断面连续箱梁）。其中C14＃墩～C15＃墩现浇箱梁跨越G312道，C18＃墩～C20＃墩现浇箱梁跨越B匝道路基，C29＃墩～C33＃墩现浇箱梁跨越古永高速公路。A匝道桥跨径布置为（5×30m预应力砼双箱六室标准断面连续箱梁）。其中A3＃墩～A4＃墩现浇箱梁跨越G312道。B0匝道桥跨径布置为（6×30m预应力砼双箱六室标准断面连续箱梁）。其中B0（2＃墩～6＃墩）现浇箱梁跨越古永高速公路。B1匝道桥跨径布置为（3×20m四箱四室钢筋砼变截面连续箱梁）＋（3×20m三箱三室钢筋砼变截面连续箱梁）。全桥支架现浇箱梁共10联，分散、断面形式复杂多样。二、工程特点、难点本支架现浇梁部分地形沟壑纵横、起伏不平。墩位之间高差大，需大量挖除或留置错台处理。支架高度极高，宽度极窄，高宽不成比例，支架安全系数低。支架基础施工持力层黄土湿陷性大，承载力极低，需要换填处理或砼硬化处理。按2012年10月30日的最终施工计划，工期相当紧张，工作内容相当繁重，需要同时3联工作面，近6套支架和模板倒用。需要大量投入资金、物资、机械和专业施工班组。技术、管理、协调要做到严谨、滴水不漏，工序衔接要真正做到流水作业。C匝道和B0匝道桥横跨古永高速公路，高速公路日平均通车量较大，这就给施工带来了很大的麻烦。为了保证高速公路的顺利通行，决定在现浇箱梁跨越高速公路部分梁段采用钢管柱双门洞支架方案，其余现浇箱梁部分采用满堂式碗扣脚手架方案。三、门洞支架方案C匝道C29＃墩～C33＃墩和B0（2＃墩～6＃墩）现浇箱梁以斜交方式跨越古永高速公路，桥下净空为5.5米。古永高速公路行车道左右幅宽度各为10.2米，单向双车道，中间有1.8米绿化隔离带。拟采用钢管柱双门洞方案：单个行车道净宽3.5米，净高5米。此项具体方案及计算书另报。四、满堂式支架方案1、满堂支架施工工艺施工前先平整场地，对难以压实的部分黄土层进行换填再预压，墩位处分层填筑压实，压实度按95％控制。使支架下地基的承载力达到180KPa，保证主梁施工过程中支架的刚度及稳定性。为防止雨水对地基的影响，满堂支架两侧各加宽2m并设纵向排水沟，避免雨水对地基的浸泡。（1）支架搭设支架搭设时立杆横向间距为2250px，腹板下加密横向间距为1500px，纵向间距为2250px，剪刀撑横向3.6m米设一道，纵向3.6m设一道。扣件对接要错开，连接牢固，保证支架刚度。（2）支架预压按照设计要求，支架预压的重量不小于箱梁的恒重量。本次支架预压荷载取箱梁恒重的1.2倍。随着腹板施工开始后逐步减压。预压荷载采用1.2m3纤维袋装砂砾石，吊车起吊就位来实现；或者预压荷载采用其它高密度材料。预压时按实际施工时的压力模拟分布来预压，荷载主要集中在底、腹板位置，翼板位置可以不用预压。加卸载顺序及时间：加载时，分三级堆载，分别为50%，100%，120%。跟踪观测时间为7天，若沉降量大时，则适当延长预压时间。卸载按一次性进行。预压前在支架顶、底分别设置沉降量观测点和变形观测点，根据加载情况实施全天候跟踪观测，同时记录下相关数据，发现异常情况（如沉降量较大、支架变形过大）时，应立即停止加载，及时通知相关技术人员，调查其原因并采取相应的措施。2、箱梁设预拱度根据设计图纸箱梁设预拱度：本标段设计预拱度均为25px。3、底模、侧模安装与定位。根据设计要求，模板采用覆膜竹胶板。箱梁底模、侧模采用竹胶板模板具有不生锈、自重小、混凝土表面光泽度好、拆装方便等优点，故本桥主梁底模、侧模均采用大面积双面抛光覆膜竹胶板。模板下满铺5×10方木750px间距作为加劲横肋，10×10方木2250px跨距作纵肋，下面为满堂碗扣式支架。支座应按设计位置安装准确。4、内模安装为方便模板拆除和安装，减轻模板重量，内模也采用竹胶合板。内模施工现场制作，由吊车将其就位，安装时保证内模位置准确无误。内模须预留底板砼下料槽。为防止内模上浮，内模采用钢管支撑骨架固定，并派模板工专人负责跟踪检查，一旦发现轻微上浮马上采取措施进行调整。内模拆除考虑空间限制，分节段依次从前到后，从上到下拆除。拆除后的模板从预留施工孔取出。5、箱梁顶预留施工人洞在箱梁每口内箱的0.2L跨处预留60×2000px的人洞，方便底板砼的进料、砼振捣及内模的拆出。在内模拆出完成后，连接好钢筋，采用同标号的砼浇注人洞砼。6、箱梁砼浇筑箱梁采用C50砼，砼水泥用量不宜超过500kg/m3，砼泵送入模，坍落度宜为16～450px，砼掺入外加剂以保证砼具有早强、缓凝及可泵送性。施工配合比及缓凝时间由试验室确定。箱梁砼浇筑采用一次全断面浇筑，由跨中向墩顶、并由低向高对称进行。预应力箱梁按设计顺序施工，普通钢筋砼箱梁全联一次浇筑，墩顶作为浇筑合拢段。砼施工过程中，由专职测量员跟踪观测支架的沉降，架子工跟踪检查支架，一旦沉降量过大，应立即停止砼浇筑，认真分析原因，根据实际情况采取有效措施（如加设剪刀撑及加密支架等），保证砼施工的安全。每次浇筑砼在850~1300m3以内，箱梁砼应分段分层连续浇筑，在初凝时间前必须浇筑下一层砼，不得出现施工缝，即先浇底板、腹板，再浇顶板砼。砼振捣采用插入式振捣器振捣。砼浇筑完毕后进行表面二次收浆，按设计纵横坡收平砼表面，并对砼表面进行拉毛处理。附件箱梁脚手架计算一、荷载：1．桥梁自重：以11米标准箱梁控制，其余脚手架均按此布置。（一）腹板未变宽段（标准段）：（1）箱体（不包括翼板）每延米砼数量V=1.8×0.4×3+7×0.2+7×0.3=5.66m3/m重量q=5.66×2.5×1.0=14.1T（141KN）(2)每延米腹板砼数量V1＝1.8×0.4=0.8m3重量q1=0.8×2.5×1.0=20KN(3)面积荷载：箱体部分：141KN/7=20.1KN/m2腹板部分：20KN/0.4=50KN/m2（二）腹板变宽段按隔梁计算：面积荷载：1.8×0.4×2.5×1.1/0.4=50KN/m22．其它荷载：（一）人员、材料：2.5KPa垂直模板：1.0KPa（二）振捣砼：水平模板：2.0KPa垂直模板：4.0KPa（三）模板、支架自重：另行计算。二、模板设计：1．底、侧面模板：δ＝15mm竹塑模板横向肋木：10×125px纵向肋木：10×250px2．计算荷载：（一）人员、材料：2.5KPa集中荷载：2.5KN（二）振捣混凝土：水平模板：2.0KPa垂直模板：4.0KPa（三）模板、肋木最大自重：10KN/m3（四）砼自重：21.5KPa3．模板检算：（一）强度：q=(20.1KN+0.18KN)×1.2×1.0m+(2.5KN+2.0KN)×1.4=24.3+6.3=30.6KN/mM=1/8·q·l2=1/8×30.6×0.32=0.34KN·mσ=M/W=0.34/(1/6×1.0×0.122)=14.2MPa＜[σ]＝35MPa，强度满足要求。[σ]见竹胶模产品介绍模板截面惯性矩：I=bh3/12=1×0.153/12=2.8125×10-7(m4)竹胶板弹性模量：E=10.56×103MpaF=（5×ql4）/（384EI）=（5×30.6×103×0.304）/（384×10.56×109×2.8125×10-7）=10.8×10-4(m)=1.08mm<[f]=600/200=3mm，刚度满足要求。4．横肋木检算：按最大跨距L=0.9m，间距0.3m验算q=(20.1+0.18)×1.2×0.3+0.1×0.08×10KN/m×1.2+4.5KN/m2×1.4×0.3=9.3KN/mM=1/8×9.3×0.92=0.94KN·mσ＝0.94×100×6/8×102＝7.05MPaf=5/384EI·ql4=5/384×[(20.1+0.18)×0.3+0.08]×0.9×903/(1/12×8×1003)=19747.5px/E=1.975px其中E＝1.0×104MPaf/l=0.079/90=1/1139＜[f/l]=1/4005．纵向肋木检算：L=0.9mq=(20.1+0.18)×1.2×0.9+(0.1×0.08×10×3×1.2×0.45/0.9m)+4.5KN/m2×1.4×0.9=27.71KN/mM=1/8·q·l2=1/8×27.71×0.92=2.8KN·mσ＝28×100/(1/6×10×122)=11.6MPaf=5/384·q·l4/EI=5/384×[(20.1+0.18)×0.9+0.12]×0.9×903/(1/12×10×123E)=27250px/E=2.75px＜5.625pxf/l=0.11/90=1/818＜[f/l]=1/400三、支架荷载：支架宽10m1．模板、砼重量Q1=(20.1KN/m2+0.18KN/m2)×0.81+0.08×3KN+0.12×0.9KN=16.7KN2．支架自重：支架高暂按12m，步距1.2m立杆平均6KN/m横杆4KN/m(900mm)3KN/m(600mm)可调顶托：（60型）6kg/个Q2＝12×1/2×6kg+2×4kg/m×12/1.2+1×6kg/个＝1.22KN3．施工人员、材料、设备，振捣砼荷载：Q3=(1.0KN/m2+2.0KN/m2)×0.81=2.43KN4．风荷载：（公路JTJ021-89）和JGJ128-2000W=K1×K2×K3×K4×W0K1=0.85K2=1.3φK3=1.0K4=1.0φ=0.25W=0.85×1.3×0.25×1KPa×1.0×1.0=0.28KPaMk=qk·H1/10qk=0.28×0.9=0.252KN/mH=12mMk=0.252KN/m×122/10=3.63KN·m5．内力小计：N=1.2×(16.7+1.22)+1.2×2.43=24.4KNMk=3.63KN·m6．承载力检算：（一）N=24.4KN＜[N]=40KN（步距1200mm）（二）组合风载N=1.2×(16.7+1.22)+0.85×1.2×(2.43+2Mk/b)其中b=10m=21.5KN+1.02×(2.43KN+(2×3.63KN·M)/10m)=24.7KN＜[N]=40KN7．腹板横隔梁部分：（1）内力（a）梁体、模板自重：Q1=(5.0KN/m2+0.18KN/m2)×0.81+0.08×3KN+0.12×0.9KN=41KN（b）支架自重：Q2=1.22KN（c）施工荷载：Q3=2.43KN（d）小计Q＝44.6KN＞[N]=40KN此位置采取加密措施，立杆间距改为1500px×2250px。则：Q1=(5KN/m2+0.18KN/m2)×0.60×0.90+0.24KN+0.11KN=28KN+0.24+0.11=28.35KNQ2=1.22KNQ3=(1.0+2.0)KN×0.6×0.9=1.62KN小计Q＝28.35+1.22+1.62=31.2KN(2)检算：N=(28.35+1.22)×1.2+1.4×1.62=37.7KN＜[N]=40KN组合风载：N＝1.2×(28.35+1.22)+0.85×1.4×(1.2+2×5.67KN·m/10)=38.2KN＜[N]=40KN四、地基承载力：以腹板下立杆控制因箱梁腹板处重量最大，以最不利情况考虑。故以腹板下立杆控制按单根实际承载力F=12.42KN计算。（砂砾、粗砂在与湿度无关，松散状态容许承载力为200KPa；在与湿度无关，中密压实状态容许承载力为400KPa。《路桥施工计算手册》）下托面积：15×375px砂砾垫层厚度：750px，砼垫层厚度：0。砂砾垫层扩散角取30°。承压面积：（15+30×tg30°）2＝1044.6cm2立杆下支垫0.1m×0.1m的方木做分配梁，方木下地基承载力为：σ=P/A=12.42×103/1044.6=11.9kPa11.9kPa﹤[δ]=180kPa，地基承载力满足要求。五、侧向模板计算：一、荷载：1．侧压力：P1max＝r×h=24KN×1.8=43KN/m22．振捣混凝土荷载：P2＝4KN/m2二、检算模板：1．面板（取2500px板宽）：δ=15mm。竖肋间距30cm，断面尺寸：10×250pxM=[(31.2+43)/2+4.0]×1/8×(0.2+0.015)2=0.237KN·mσ=237×6/100×1.52=3.2MPa＜[σ]=35MPa[σ]见竹胶模产品介绍模板截面惯性矩：I=bh3/12=1×0.153/12=2.8125×10-7(m4)竹胶板弹性模量：E=10.56×103Mpaf=（5×ql4）/（384EI）=（5×31.2×103×0.204）/（384×10.56×109×2.8125×10-7）=2.19×10-4(m)=0.22mm<[f]=300/400=0.75mm，刚度满足要求。2．竖向肋木：P=43×0.3=13.0KN/mM=1/8×13.0KN/m×0.3×0.3=0.15KN·mσ=M/W=150/(1/6×8×102)=1.125MPa<[δ]=12MPa强度满足要求松木的弹性模量：E=4×103MPa截面惯性矩：I=bh3/12=0.1×0.103/12=8.33×10-6(m4)f=5Q2L4/384EI=5×31.2×103×0.34/(384×4×109×8.33×10-6)=1.0×10-4(m)0.1mm<[f]=L/400=0.75mm，刚度满足要求。3．纵向肋木：横向间距1500px×纵向跨距2250px。断面尺寸10×250px，水平支撑1750px。中间根纵向肋木控制腹板下混凝土重：b=(1.8×0.4)×26kN/m3=18.72kN/m2；纵梁自重：8.0kN/m3×（0.10×0.10）=0.08(kN/m)q={[(a+b÷0.7)×1.2+(2.5+2+2)×1.4]×0.35}/0.7+0.08×1.2={[(0.112+18.72÷0.7)×1.2+(2.5+2+2)×1.4]}×0.20/0.7+0.08×1.2=6(kN/m)P=[(1.65+0.9)/2×24KN/m3+4KN/m2]×0.6=20.76KN/mM=1/8×20.76KN/m×0.62=0.93KN·mσ＝M/W=0.93KN·m/(1/6×10×102)＝5.58MPa<[δ]=12MPa，强度满足要求。f=5Q2L4/384EI=5×6×103×0.94/(384×4×109×8.33×10-6)=15.38×10-4(m)1.538mm<[f]=L/400=2.25mm，刚度满足要求。六、结论：1．碗扣式支架，梁高1.8m时：立杆间距900×900mm，步距1200mm。腹板、纵隔梁处，立杆间距加密横向600×纵向900mm，步距1200mm。2．剪力撑横向3.6m一道，纵向3.6m一道，要求顶天立地。与地面角度45°～60°。3．扫地杆横向为1800mm一道。4．地基要求碾压，压实度95％以上，级配砂砾石垫层750px。5.附件（碗扣支架横断面布置示意图）支架纵断面布置示意图二〇一一年八月一日双塔互通式立交桥工程支架现浇箱梁支架施工方案及计算书编制：王连斌技术负责人：总工程师：施工单位：甘肃****公路工程有限公司日期：二〇一一年八月一日这是我自己的东西，如果对我的回答满意，请采纳处理！

建筑工程胶合板模板措施费如何计算?

建筑工程胶合板模板措施费计算实例

一、胶合板模板制作、安装定额考虑的施工做法：

胶合板模板定额采用的是方木框、18毫米厚防水胶合板板面的模板，是根据砼构件尺寸制作的成品模板。

实际施工方法与定额考虑的做法相近时，可参照执行。

实际施工方法与定额考虑的做法不同时，应编补充定额。

二、胶合板模板制作定额的作用：

① 计算胶合板模板制作所需要的人工、材料和机械消耗量；

② 计算胶合板模板的成品价；

③与胶合板模板安装子目配套使用，根据胶合板模板安装定额中胶合板模板的摊销量和胶合板模板的成品价，计算胶合板模板的摊销费。

三、胶合板模板措施费计算实例

例：无梁式钢筋砼带型基础，采用木支撑竹胶板模板。企业编制报价时：管理费率5.1%，利润率3.2%，人工单价32元/工日，竹胶板25元/平方米，其他的材料和机械台班单价采用济宁市信息价，计算胶合板模板措施费报价。

（1）套用基础竹胶板模板制作定额10-4-310子目，计算竹胶板模板成品价：

①省价703.67元/10m2（06年10月省估价表单价）

②报价 677.70元/10m2

（2）套用无梁式钢筋砼带型基础木支撑竹胶板模板定额10-4-15子目，计算竹胶板模板省价措施费：

省基价 195.00元/10m2

竹胶板模板价差 1.18×（70.37-35.00）=41.74元/10m2

省价措施费 （只作为取费基础） 195.00+41.74=236.74元/10m2

（3）套用无梁式钢筋砼带型基础木支撑竹胶板模板定额10-4-15子目，计算竹胶板模板措施费报价：

基价 172.22元/10m2

竹胶板模板价差 1.18×（67.77-35.00）=38.67元/10m2

①定额计价方式措施费报价 172.22+38.67=210.89元/10m2

②清单计价方式措施费报价 210.89+236.74×（5.1%+3.2%）=230.54元/10m2

支架管现在常用的就两种材质Q195、Q235，Q195材质较软，Q235相对较硬。

钢管每米重计算公式=（外径-壁厚）*壁厚*0.02466

即（48-3.0)*3.0*0.02466=3.3291kg/m

面积：2*3.14*48-2*3.14*42=37.68 平方毫米

扩展资料

计算规则

1、外脚手架及建筑物垂直封闭工程量按外墙外边线长度，乘以室外地坪至外墙顶高度以m2计算，突出墙外面宽度在24cm以内的墙垛，附墙烟囱等不展开计算脚手架工程量，超过24cm以外时按图示尺寸展开计算，并入外脚手架工程量之内。不扣除门窗洞口，空圈等所占的面积。

2、里脚手架工程量按墙面垂直投影面积计算。

3、独立柱按单排外脚手架定额项目计算，其工程量按图示柱结构外围周长另加3.60m乘高度以m2计算。

4、室内天棚装饰面距设计室内地坪在3.60m以上时，应计算满堂脚手架，计算满堂脚手架后，墙面装饰工程则不再计算脚手架。满堂脚手架工程量按室内净面积以m2计算，其高度在3.60～5.20m之间时，计算基本层，超过5.20m时，每增加1.20m按增加一层计算。

dn200的钢管支架安装要求如下：

1、固定支架跟管道接触要紧密、固定、牢固。

2、没有热伸长管道的吊架、吊杆要垂直安装。

3、位置正确，埋设的时候要平整牢固。

4、滑动支架要灵活，滑托跟滑槽两侧留有3到5毫米间隙，纵向移动量符合设计要求。

5、热伸长管道的吊架、吊杆要向热膨胀的反方向稍微偏移。

6、固定在建筑结构上支、吊架不能影响结构总体结构的安全。

现浇等截面连续箱梁施工方案

1、设计简介

本桥上部结构为4孔一联（4×25m）现浇预应力混凝土箱梁，梁高为1.40m，箱室高1.0m，桥梁全长100m，桥宽15.0m，分左右双幅，单幅宽7.5m，其中梁底宽3.75m。本桥与主线成正交，平面大部分位于直线段内，后小部分位于A=60、R=60m的缓和曲线段上，纵断位于纵坡＋3.8％、－2.4％、竖曲线半径R=2000m的竖曲线上，桥面采用双向横坡2％，桥面横坡以箱梁整体旋转而成。桥台采用单幅双GPZ3DX盆式支座，2号墩采用墩梁固结，1号、3号墩采用单幅单GPZ6DX盆式支座。桥下地质为分别为4m厚亚粘土、5m厚含粘性土卵石、粉砂岩等。

2、施工方案概述

(1)支架基础

对可以施工的桥位进行清理、整平、回填清宕渣1m、碾压密实，然后用粉砂岩宕渣填筑至梁底下1m处，填筑时分层摊铺碾压，分层厚度为40cm，填筑时埋置沉降桩进行沉降观测，每三天观测一次，直至填筑完成一个月后，且连续三次每次沉降量不超过3mm，然后卸载1m，整平、碾压，经检测符合要求后最后铺设10cm厚的河卵石、浇筑10cm厚的C20素混凝土作为支架基础。具体见附图1。

(2)支架搭设

按设计方案采用满堂支架现浇施工，施工时左右幅分幅前后进行。在支架基础施工完成后，对箱梁支架进行放样，确定其平面位置，在架设时按预先确定的位置，竖向钢管平面纵横间距为80cm×80cm，腹板处支撑纵横间距加密为40cm×40cm，墩四周的纵横间距同样加密为40cm×40cm。为了增加支架的整体性对于每根竖向钢管用纵横钢管水平相连结，水平钢管的竖向间距为120cm，支架顶部的水平钢管纵向（根据纵坡为弧线形）间距调整为40cm。为了确保满堂支架的整体强度、刚度和稳定性，每跨纵向每隔3m分别在桥墩处、1/8跨、3/8跨、跨中设置9道钢管剪刀撑，每跨横向设立5道剪刀撑。

搭设要求：竖杆要求每根竖直，采用单根钢管。立竖杆后及时加纵、横向平面钢管固定，确保满堂支架具有足够的强度、刚度、稳定性。满堂钢管支架搭设完毕后，应测量放样确定每根钢管的高度（每根钢管的高度按其位置处梁底高〈考虑预拱度设置〉减构造模板厚度和方木楞、木楔的厚度计算），并在钢管上做上标记，对高出部分的钢管用电焊机切割，保证整个支架的高度一致并满足设计要求。在支架顶部横桥向设横向钢管（以在其上直接设方木楞和木楔，铺装模板），在横向钢管扣件的下部紧设纵向钢管，要求横向钢管扣件紧贴在纵向钢管扣件之上，再在纵向钢管扣件下紧贴着增设一个加强扣件，这样就能保证横向钢管与竖向钢管的扣件连接具有足够的强度来承受施工荷载。为了施工方便和安全，分别在0号和4号台的外侧搭设人行工作梯，并在支架两侧设置1.2m宽的工作、检查平台，工作梯和平台均要安装1.2m高的护栏。（支架布置图见附图2）

(3)施工预拱度的确定与设置

在支架上浇筑连续箱梁时，在施工中和卸架后，上部构造要发生一定的下沉和挠度，为保证上部构造在卸架后能达到设计要求的外形，在支架、模板施工时设置合适的预拱度。在确定预拱度时，主要考虑了以下因素：

A、由结构自重及活载一半所引起的弹性挠度δ1；

B、支架在承荷后由于杆件接头的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形δ2；

C、支架承受施工荷载引起的弹性变形δ3；

D、支架基础在受载后的非弹性沉陷δ4；

E、超静定结构由混凝土收缩、徐变及温度变化而引起的挠度δ5。

经计算，定为1.8cm。

纵向预拱度的设置，最大值为梁跨的中间，桥台支座处、桥墩与箱梁固结处为零，按抛物线或竖曲线的计算确定。另外，为确保箱梁施工质量，在浇筑前对全桥采用砂包进行预压，根据预压结果，可得出设置预拱度有关的数值，据此对理论计算数值进行修正以确定更适当的预拱度。

(4)模板制作与安装

箱梁底、腹板、竖板、内腹模等全部采用厚15mm的竹胶板。

底模安装：在钢管支架的顶纵向钢管上，架纵向弧线形钢管，在其之上横向向架5cm×8cm×2.5m方楞木。楞木接头相互交错布置，楞木间距为25cm，纵向钢管、方楞木之间用木楔调整以保证底模线形。底模竹胶板直接铺钉在方楞上竹胶板拼缝处且45°斜面拼接，拼缝下加设方楞木，使拼缝刚好位于方楞木中间，拼缝间夹贴双面棉胶，拼缝表面用石腊密封。在铺设底模前先放置好盆式支座，并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸也开孔，预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。

腹板侧模、翼板底模的安装：在底模铺设完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的平面位置进行放样，在底模上标出腹板侧模、内腹模、翼板边线和钢筋布置的位置。腹板侧模用高强度胶合板，每隔25cm立方木、背杆木，竖向背杆木直接置于支架横向方楞木上，并用木楔楔牢。施工时必须保证模板支架的强度与刚度，箱梁侧模与翼板底模须连成一体。

内腹板也使用竹胶板，为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上，设置一定数量的定位钢筋。准确确定模板位置，并在箱梁腹板上设置φ14圆钢对拉钢筋。内模腹板肋条间距为25cm，顶板和底板的肋条间距为40cm，顶板和底板之间设立纵向间距为40cm、横向间距为60cm的竖向方木支撑，横向设置上下两道竖向间距为60cm的横支撑，横支撑和竖支撑形成组合“＃”字架，此“组合“＃”字架事先钉好，内模底板和顶板设置成可活动的，在绑扎顶板钢筋之前先支好内模，待浇筑底板的时候卸掉组合“＃”字架，打开内模的顶板和底板，当底板浇筑好后，合上内模底板，放入组合“＃”字架固定好，最后合上内模顶板。

在安装模板时特别注意以下问题：

在梁端与横梁位置预应力锚头位置的模板和支座处模板，应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，并保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切线垂直。

在外露面底、侧面的模板，特别是预应力张拉端模板应按要求安装附着式振动器，以保证混凝土浇筑质量。

所有外露面模板接缝采用涂石腊新工艺处理，保证模板光洁、严密不漏浆。

在中间两靠近张拉端，顶板模板应设置适当面积的工作孔，以便进行预应力张拉工作。

所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。

模板的支立具体见附图3。

(5)支架预压

预压荷载：在铺设完箱梁底模后，对全桥支架、模板进行预压，预压荷载按新浇混凝土自重、钢筋自重和施工人员及设备荷载总和的110％考虑，具体施工时预压荷载采用箱梁自重的1.2倍，即半幅预压总荷载为1200t。

预压方法：预压采用砂包，即对全桥梁体半幅范围内分段（按梁跨分）用等同于梁体自重110%约1200吨的砂包对桥梁模板、支架预压7天。在预压前、后和预压过程中，用仪器随时观测跨中1/4梁跨位置的变形，并检查支架各扣件的受力情况，验证、校核施工预拱度设置值的可靠性和确定下一支架预拱度设置的合理值。

(6)钢筋加工与绑扎

A、钢筋检验

钢筋必须按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且应立标牌以示识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚内。

在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。进场的每一批钢筋，均按JTJ055-83《公路工程金属试验规程》进行取样试验，试验不合格的不得使用于本工程。

B、钢筋制作、绑扎

箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；纵向通长钢筋采用闪光对焊焊接，焊接接头应符合JGJ18-96《钢筋焊接及验收规程》的要求。焊接接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。钢筋布置按设计图纸，在底模上先绑扎底板钢筋，安装腹板外模和翼板底模，再绑扎腹板钢筋，最后绑扎顶板及翼板钢筋。

为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置三角砂浆垫块，垫块用预埋的铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布置。

为了便于操作及考虑到今后的内模拆卸，在每跨梁板距支点1/4处开设人孔，因此在此处的顶板纵向钢筋须断开中间的上下层各11根，同时顶板需断开横向钢筋4道，如果是箍筋，则调整为箍筋的环接处为断开处，此几根断开的钢筋须考虑今后露出人孔边缘的搭接长度15cm，下料时要特别注意，今后待内模拆出后再根据顶板的钢筋设计焊接钢筋网片或焊接断开处，焊接时要按规范要求。

C、预应力管道及预埋件的安装

预应力管道的埋置位置决定了今后预应力筋的受力及应力分布情况，因此对管道的埋设要严格按照设计图纸仔细认真的进行，注意平面和立面的位置，用Φ12的钢筋焊成“＃”架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上。安装时要严格逐点检查管道的位置，如发现有不对的地方要立即调整。浇筑前应检查波纹管的密封性及各接头的牢固性，用灌水法做密封性试验，做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出。

浇筑前要仔细核对图纸(包括通用图纸)，注意支座预埋钢板、预应力设备、泄水孔、护栏底座钢筋、箱室通气孔、伸缩缝等预埋件的埋置，千万不可遗漏，预埋时同样要注意各预埋件的尺寸和位置。

(7) 预应力钢绞线制作与安装

A、检验

预应力的施工是连续梁施工的关键，因此很有必要对预应力钢材、锚具、夹具和张拉设备进行检验。

B、预应力钢绞线、锚具、夹具检验

每批预应力钢材进场应附有证明生产厂家、性能、尺寸、熔炉次和日期的明显标志，每批预应力钢材的进场应分批验收，检验其质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确；钢材表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污。为确保工程质量，对用本桥的预应力钢材及锚具、夹具进行力学性能试验。

A、锚具、夹具：

外观检查：从每批中抽取10%但不少于10套的锚具，检查其外观尺寸。当有一套表面有裂纹或超过产品标准，应另取双倍数量的锚具重新检查，如仍有一套不符合要求，则不得使用或逐套检查，合格者可使用。

硬度检查：从每批中抽取5%但不少于5件的锚具的夹片，每套至少抽5片，每个零件测试三点，其硬度应在设计要求范围内，当有一个零件不合格时，则不得使用或逐个检查，合格者使用。

B、钢绞线：预应力钢绞线应成批验收，每批由同一钢号、同一规格、同一生产工艺制造的钢绞线组成，每批质量不大于60吨。从每批钢绞线中选取3盘，进行表面质量、直径偏差、松驰试验和力学性能的试验(破断负荷、屈服负荷、伸长率)。试验结果如有一项不合格时则以不合格盘报废。再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行复验，如仍有一项不合格，则该批判为不合格品。

C、张拉设备检验

张拉机具与锚具应配套使用，采用YCD梁板系列千斤顶，千斤顶与压力表在张拉前进行配套校验，校验设备送到国家认可的计量部门进行校验， 并使千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线或线性回归议程。从而计算出各束钢绞线的张拉控制应力相对的压力表读数值，并由专人负责使用、管理和维护。

D、预应力钢材的放样、安放

在普通钢筋安放基本完成后，应对预应力钢材的平面和高度（相对底模板）进行放样，并在钢筋上标出明显的标记。放样完成即进行穿波纹管，波纹管连接处的缝隙应用胶带纸包缠牢，防止水泥浆渗入。张拉端锚垫板等的预埋，先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板，将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。

钢绞线下料长度时应考虑张拉端的工作长度，下料时，切割口的两侧各5cm先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。下料后在地坪上进行编束，使钢绞线平直，每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放，每隔1m用18～22号铅丝编织、合拢捆扎。在波纹管、锚垫板安装完成和钢绞线编束后，即可进行钢绞线穿束工作，穿束时应注意不要捅破波纹管。在安装预应力管道的时候，同时进行预应力钢束的穿束工作，穿束完后，用间距50cm的φ12“＃”字定位钢筋将波纹管牢固固定于钢筋骨架上，确保其平面位置和高度准确。当预应力钢筋与普通钢筋有冲突时，可适当挪动普通钢筋或切断，并在其它位置得以恢复。钢绞线外露部分用塑料膜包缠，防止污染。

在穿束之前要做好以下准备工作：

(a)清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。

(b)用高压水冲洗孔道。

(c)在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。

(d)卷扬机上的钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。

(e)在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。

(f)将钢束端头做成圆锥状，用电焊焊牢，表面要用砂轮修平滑，以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。

若预应力束孔道是曲线状，用人工穿束就比较困难，通常将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用�12的半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。如果在钢束穿进过程中堵塞，要立即停止，查准堵塞管位置，凿开混凝土清除管道内的堵管杂物，仍继续用卷扬机将束拖过孔道。

(8)混凝土浇筑与振捣

混凝土浇筑前应对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。为防止混凝土本身的收缩及施工时间较长，混凝土中应掺入缓凝剂。浇筑过程中底板后肋板用插入式振捣器振捣，顶板部分用平板式振动器振捣，注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管。浇筑工程中要经常来回地敲击钢绞束的两个端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道。

箱梁砼浇注前，必须对支架体系的安全性进行全面检查，经自检和监理检查确认后，方可进行浇筑。

箱梁混凝土浇筑分三批前后平行作业。第一批浇筑底板，当底板浇筑有1.5m长度后，合上内模底板，固好组合“＃”字架，合上内模顶板，紧跟着第二批浇筑腹板，当腹板浇筑长度达1.5m后开始第三批浇筑顶板及翼板，就这样保持三批浇筑相隔有1.5m以上的平行作业。混凝土浇筑应按顺序、一定的厚度和方向分层进行，分层厚度为30cm，必须注意在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1．5倍，并与侧模保持5～10cm的距离。振捣时插入下层混凝土5～10cm，每一处振完后应徐徐提出振动棒。振捣时避免振动棒模板，钢筋等；对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止，也就是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。在浇筑过程中应安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。混凝土浇筑顺序为：底板、腹板→顶板、翼板。

浇筑时需注意在每跨的1/4处留出1.2m(横向)×0.5m(纵向)的人孔，待内模拆出补上钢筋后，用铁丝吊住底板，补上人孔混凝土的浇筑。

混凝土采用强制式搅拌机拌制，泵送入模。为防止内模移位，采取对称平衡浇筑。砼振捣用插入式振捣器。混凝土原材料和外加剂选用、配合比设计均须符合混凝土的施工技术规范的要求，以保证梁体质量。

在混凝土浇筑完成后，应在初凝后尽快保养，采用麻袋或其他物品覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为10天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

用于控制拆模，落架的混凝土强度试压块放置在箱梁室内，与之同条件进行养生。

在养护期内，严禁利用桥面作为施工场地或堆放原材料。

(9) 箱梁预应力施加

张拉控制采用“双控法”，整个箱梁浇筑完毕，待砼强度达到设计强度的90%以上，同时养护15天后，经监理认可，两端分批张拉预应力钢绞线。张拉顺序严格按设计预应力钢束布置图，同排的钢绞束同时张拉，张拉时两端同时进行。每束钢束张拉程序为：0→10%δcon→100%δcon( 持荷5分钟)→回油锚固。

初张拉时预应力钢绞束张拉端先对千斤顶主缸充油，使钢绞束略为拉紧，同时调整锚圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，注意使每股钢绞线受力均匀，当钢绞束达初应力10%δcon时两端作伸长量标记，并借以观察有无滑丝情况发生。张拉采用逐级加压的方法进行，当张拉达到设计控制应力(100%δcon)时，继续供油维持张拉力不变，持荷5分钟，同时在两端分别测量实际伸长量，比较是否与计算值相符。计算伸长量和实测伸长量误差应在±6%以内，当实测值与计算值不符合要求时，应及时查明原因，上报监理，调整计算伸长量再进行张拉。

张拉过程中如有滑丝、断丝、伸长量不够的情况发生，则需分析原因并处理后重新张拉。

在张拉过程中发生滑丝现象，可能由于以下原因：

(a)可能在张拉时锚具锥孔与夹片之间有杂物。

(b)钢绞线上有油污、锚垫板喇叭口内有混凝土和其它杂物。

(c)锚固效率系数小于规范要求值。

(d)钢绞线可能有负公差及受力性能不符合设计要求。

(e)初应力小，可能钢束中钢绞线受力不均，引起钢绞线收缩变形。

(f)切割锚头钢绞线时留得太短，，或未采取降温措施。

(g)长束张拉，伸长量大，油顶行程小，多次张拉锚固，引起钢束变形。

(h)塞片、锚具的硬度不够。

张拉过程中断丝现象一般有以下原因：

(a)钢束在孔道内部弯曲，张拉时部分受力大于钢绞线的破坏力。

(b)钢绞线本身质量有问题。

(c)油顶未经标定，张拉力不准确。

钢束张拉如发现伸长量不足或过大，也应及时分析原因，一般是管道布置不准，增大孔道摩阻，应力损失大，有时也有可能设计计算使用的钢绞线的弹模值与实际使用的弹模值不相同。

总之，在张拉过程中如发现滑丝、断丝、伸长量不够等情况后要及时查明原因，报告监理采取相应的措施后方可进行下一步施工。

锚具外 (锚具外留3～5cm) 多余的钢绞线采用砂轮切割机切除，绝对不准电、气焊焊烧割。

全部预应力钢筋张拉完成后24小时内进行孔道压浆，孔道压浆顺序是先下后上一次压完，孔道压浆后，应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污物，并将端面凿毛，设置端部钢筋网，立模浇注砼封端完成。

(10)支架卸落

当梁体混凝土强度达到设计强度90%以上且张拉压浆完毕，并得到监理指示后，方可进行支架卸落。卸架顺序：台、墩处→1/4跨径处→跨中，各次卸落之间应有一定的时间间歇，间歇时须将松动的木楔打紧，使梁体落实。卸架时尤其要注意施工作业的安全。

3.人员机构组织及设备配备

(1)施工人员组织安排

（a）工区管理组织：

工区主任：×××

技术负责：×××

现场技术管理：×××

安全管理：×××

设备调度管理：×××

施工配合：×××

文明施工：×××

材料管理：×××

后勤保障：×××

工程试验：×××

施工测量：×××

资料员：×××

(b)现场施工人员安排

施工负责：×××

现场施工员：×××

现场试验员：×××

现场安全员：×××

电工：×××

钢筋制作安装：钢筋加工制作：6名

钢筋安装：12名

模板制作安装：模板工：6名

架子工：10名

小工：6名

预应力施工：操作手：4名

记录员：2名

监督员：2名

指挥员：1名

混凝土浇注：振捣工6名

监督员：2名

小工：15名

砼搅拌：操作手：4名

小工：8名

专职养护工：1名

(3)设备安排配置

拌和站：2站

砼输送泵车：1辆

砼运输车：4辆

插入式振捣棒：8台

平板振捣器：3台

附着式振捣器：16台

闪光对焊机：1台

直流电焊机：3台

钢筋弯曲机：2台

钢筋切割机：2台

吊机：2台

备用发电机：3台

千斤顶：5台

卷扬机：3台

水泵：3台

(4)现场值班安排

a)×××、×××

b)×××、×××

c)×××、×××

d)×××、×××

e)×××、×××

4、工艺流程

工艺流程具体见附图4《现浇箱梁工艺流程图》

5、安全预防

安全预防及措施具体见《脚手架搭设方案》

模板施工方案

1 前 言

**小区E 座楼高层住宅，位于北京市**中区。楼座基本呈 “U”字型布置，东西向长96.58m，宽16.80m；两端侧南北向长56.54m，宽16.38m。地下二层，地上8、11、14、15 层，结构形式为全现浇剪力墙结构，箱形基础，基础埋深约为6.43m，最大檐高49.65m，±0.00 绝对标高为70.60m。本工程±0.000 m 以下墙板模板采用竹编板模板，顶板采用竹编板模板，支撑系统采用钢管支架。主体结构标准层墙体模板采用大模板，顶板模板采用竹编板模板，顶板采用圆木支撑。

第一章：基础部分模板施工方案

E 座楼地下室二层，地下二层层高为3.1m，地下一层层高为2.3m,均为非标准层。无法全部使用标准层的全钢大模板，而使用小钢模的效果又不理想，故决定地下室内墙使用标准层的全钢大模板，外墙使用竹编板现场拼装成大模板，模板高3100mm。竹编板的尺寸为2440×1220×12mm。墙体的组装尺寸，根据现场实际情况加工制作。竹编板采用100×100 木方做肋，木方间距不大于250mm。所有竹编板墙体采用φ16 的穿墙螺杆，间距为600 mm。外墙螺杆必须是止水螺杆。拆模后在该处打入20mm，在螺杆根部割断。然后用1:2水泥砂浆填补抹平。

第一节：基础底板模板施工

1. 底板外模板：底板外模板采用永久性防水保护墙做为底板模板。砌筑永久性防水保护外墙，内侧通过抹灰来保证模板的平整度，砌筑时应考虑好抹灰厚度，抹灰完成后，考虑底板厚度较大，为防止侧压力过大引起砖模变形，保护墙外侧回填砂石土，并夯压密实，以加强砖胎模的稳定性。测量人员应弹出外墙控制线，及防水保护墙的墙身线。做完防水后抹1:3 水泥砂浆2找平层。防水工程完毕以后，抹防水水泥砂浆保护层(掺6%的膨胀剂)。施工过程中在防水保护墙上部贴饼子，控制厚度，抹灰时上部以所贴的饼子为依据，下部以弹出的控制线为依据。严格控制砂浆厚度，以保证底板净尺寸。

2. 导墙模板：导墙高出底板300mm，内、外墙模采用12mm 竹编板吊模施工，背楞采用50mm×100mm 方木，木料应平直，无节疤。支撑采用Φ16 短钢筋头和钢管结合作支撑。导墙中设外侧高200 宽150、内侧高300 宽150 企口缝。

2.1．工艺流程：配模→支模→加固→校正→验收

2.2．根据测量抄测好标高在附加钢筋上焊好限位钢筋，将模板下边放在限位钢筋上。为保证墙体厚度准确，采用内支外顶，用钢筋按墙厚加工好墙内撑铁，撑铁中部按规范加焊止水钢片。外部用钢管加紧。

2.3． 配模：采用12mm 厚竹编板及50mm×100mm 方木，外墙内模配300mm高，外墙外模配200 高，高低差处配100 高。背楞间距不得大于300mm。中间100 高的吊模距内侧模板净距为150 mm。

2.4．支模：根据底板地线，用线坠将线引上，并在钢筋上做好标记。在底板钢筋上加设附加钢筋，将配好的模板按线就位，然后用钢筋头固定，调直后用电焊将钢筋头与附加筋焊接牢固。

2.5．加固：300 mm 高导墙模采用Φ16 钢筋做支撑加固，100mm 高的吊模采用Φ48 钢管结合Φ16 钢筋做加固。导墙的外侧模用钢管与外脚手架固定，内侧用1000 长的钢管作顶撑，间距为1000mm。

2.6．校正：模板支设后，应做拉线检查，其平直度和上口标高应符合设计要求。模板的接茬应符合规范要求。

2.7. 作法如附图所示。

3．后浇带、伸缩缝模板：

本工程为解决超长引起的伸缩变形基础设有一道后浇带，二道伸缩缝。后浇带宽800mm,内凹50mm,后浇带断口面支设竹编板模板隔断,中部根据凹进处用50*100 的木方与模板钉牢。用木方顶在两侧模板上，然后进行拉通线矫正，模板上口用小木挡固定。最后矫正垂直度，可用打斜撑来调整模板的垂直。

伸缩缝由基础贯穿到顶，宽200mm，地下室部分采用砖砌筑永久性隔墙。SBS 防水卷材热熔粘结。

作法如附图所示。

4. 集水坑模板：用竹编板模板按集水坑尺寸预制成箱形模板，模板加纵横背楞，背楞间距为300mm。内壁用钢管支顶牢固，阴角部分加阴角模调正后用钢管顶紧。按标高焊接限位钢筋，模板下边放置在附加钢筋上，四周由附加钢筋顶撑。为防止浇筑过程中模板上浮，打砼时应在模板支撑上加重物。

作法如附图所示。

第二节：地下室墙、柱模板施工

1. 外墙模板为竹编板配模。为保证模板具有足够的强度和刚度，模板纵向背楞采用100×100mm 木方，间距300mm 一道，横向背楞选用Φ48 双排钢管，间距600mm 一道；对拉螺栓选用φ16 钢筋制作，满焊止水钢片，间距为600mm一个，下面的四排螺栓均为双螺帽。拉顶结合，墙内撑铁500mm 间距一个。支设模板时先将模板下口清理、找平，贴海绵条防止墙体根部漏浆。为支撑牢固，在浇筑底板混凝土时距墙边4.5M 预埋钢筋地锚，设斜撑支顶墙模。

1.1. 将门窗洞口模板安装好后，先安装外墙外侧模板，按导墙将大模板

就位找正，安装外墙内侧模板，将模板就位，穿螺栓紧固校正，注意施工缝模板的连接处必须严密、牢固可靠，防止出现错台和漏浆现象。

1.2. 每个房间的阴角加工成定型模板，阴角模的尺寸为200*200，角模的阴角处用100*100 的方木作背楞，两侧用50*100 的方木作背楞，在离阴角130mm 处，根据竹编板的孔位打一排φ16 的螺栓孔，便于阴角的固定。安装时，模板的横向钢管背楞应压到阴角100*100 的方料上。不充许背楞出现悬臂的现象。

2. 柱子模板为竹编板配模，模板纵向背楞采用100×100mm 木方，间距250mm 一道，横向背楞选用Φ48 双排钢管，间距600mm 一道。设斜撑支顶柱模。柱子模板的支设详见附图。

3. 伸缩缝处墙体模板施工：由于伸缩缝宽200mm，故采用先按常规支设一侧墙体，待浇筑完砼，然后再做另一侧的墙体模板的方式施工。

3.1. 按普通外墙施工一侧的墙体，拆模后立即切割穿墙止水螺杆，用膨胀水泥砂浆修补后，用砂浆找平，待干燥后做SBS 卷材防水层。

3.2. 在卷材防水层上做20 厚水泥砂浆保护层，然后干铺一层沥青油毡。

3.3. 砌筑120 厚砖墙，水泥砂浆找平。找平后距墙体30mm。待干燥后做SBS 卷材防水层。

3.4. 在卷材防水层上做20 厚水泥砂浆保护层。然后进行墙体钢筋绑扎。垫好保护层垫块，必须充分保证墙体的截面尺寸。

3.4. 支设单面模板：采用竹编板模板，100*100 的木方背肋，间距300mm，水平背肋用钢管间距400mm 布置，起步为250mm。外用间距1200mm 的竖向钢管与水平钢管用十字扣件固定。竖向钢管外侧设上、中、下三根水平钢管用于钢管斜撑的固定，最下根水平钢管距地300mm，第二根距地1800mm，第三根距地3000mm，斜撑间距1200mm。也可采用大钢模，安装时应将螺杆洞堵塞严密，并用钢管顶撑。墙面每间距500mm 设φ12 的钢筋撑铁。作法如图所示。

4. 模板的安装与拆除

4.1. 按照先横墙后纵墙的安装顺序，将一个流水段的模板用塔吊按顺序吊至安装位置初步就位,用撬棍按墙位线调整模板位置，用托线板测垂直效正标高，使模板的垂直度、水平度、标高符合设计要求，用穿墙螺栓将两块模板锁紧。

4.2. 拆除模板顺序与安装模板顺序相反。

5. 竹编板模板的安装如附详图所示。

第三节：地下室顶板模板施工

1.顶板模板

顶板模板采用12mm 厚竹编板，下设两道龙骨,主龙骨为100×100mm 木方，间距1000mm 一道。副龙骨选用100×100 木方，间距250mm 一道。支撑选用φ48 钢管作为顶板支撑系统，其立杆间距1000mm,立杆上放置顶托，用100×100 木方做为主龙骨铺设在顶托之上，主龙骨上放置副龙骨，副龙骨间距250mm,材料为100×100 木方。副龙骨上铺设12 厚竹编板。立杆下铺设垫板（100×100×50<h>的木方）。

1.1.墙体模板拆除以后，涂刷养护剂。即可弹1000 高控制线（建筑标高）。高程控制沿结构外墙向上竖直测量。测量时采用通尺进行，避免累计误差。本工程在建筑物的四周中间部位向上引测，引测时对各个施工段进行校核。1.2. 为了保证阴角的顺直，在支设顶板模板之前，检查墙体的平直度，要求误差在2mm 以内，对于超出误差范围内的部分，事先进行修整，合格后方可支设顶板模板，支设顶板模板时，顶板模板与墙体相交处，采用硬拼的方法，在竹胶板的侧面粘贴密封条，避免浇注混凝土时漏浆。

1.3. 在支设模板之前，将100×100 木方刨平、修整。龙骨的误差要在3mm 之内，根据开间大小立好满堂红脚手架，脚手架间距为1000 mm，设二道水平拉杆，扫地杆距地200mm。支设脚手架应从一侧开始，依次进行。同时放顶托及100×100 木方。根据墙体上弹好的1000 高控制线，调整顶托，使100×100 木方距顶板模板面112mm，要求拉线进行。主龙骨安放完毕后，安放附龙骨，附骨中距250mm。龙骨安装完毕后，铺设竹编板，用1 寸铁钉与龙骨固定，在竹编板拼缝处处采用硬拼的方法进行。模板在拼缝处垫海绵条，并用100×100 木方顶死，避免漏浆。再次调整标高，直至符合要求。

1.4. 模板支设完成以后，检查模板的各部分尺寸的位置是否准确。同时检查模板拼缝的情况，如有拼缝间距过大的情况，用竹编窄板条镶固。

1.5. 施工缝留设方法：采用竹编板制作，竹编板两端按照钢筋间距及钢筋直径做豁口。竹编板与钢筋固定在一起，固定方法，在竹编板背后立钢筋棍，钢筋棍绑在顶板主筋上。作法如图所示。

1.6.按照规范要求大于4M 的板及梁均按照2/1000 的要求进行起拱。起拱只在房中间起拱，靠近墙的位置不起拱。在顶板模板的支撑系统上引测标高线，做为起拱的依据。

1.7.上层立杆位置应尽量对准下层支设立杆的部位，下层立杆加设支架支撑，立杆下铺设垫板。

2.梁模板

梁模板应先与顶板模板施工，当梁跨度大于4m 时，跨中梁底处应起拱0.2%，主次梁交接处，先主梁起拱，后次梁起拱。

2.1.根据梁砼浇筑的压力计算，在梁下设置水平钢管支架，间距为1000mm，与满堂红脚手架用扣件固定。按设计标高调整支架的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。

2.2.待梁钢筋绑扎完毕，自检合格后，即可安装梁侧模板。根据楼板面已弹好的梁线，安装梁侧板，两侧斜撑用短钢管与满堂脚手架固定，并夹紧梁侧板。梁侧板支好后应对模板的尺寸、标高、板面平整度、模板与支架的牢固情况作全面检查。如出现不符合规范要求的偏差，应及时纠正和加固，并将板面清理干净。

2.3.模板的拆除同顶板模同时进行，以同条件养护试块为参考依据。

2.4. 作法如附图所示。

第四节：楼梯模板施工

1. 地下部分的楼梯模板选用12 mm 厚竹编板模板，主龙骨拟采用100×100 木方，次龙骨为100×100 木方，次龙骨的间距250mm，楼板模板支撑采用碗扣架支撑系统，支架应尽量靠近楼梯两侧，以利于施工时通行。

2. 楼梯模板拆模及养护支撑的设置应根据上部的荷载、气温、砼强度、跨度等诸因素确定，由技术负责人签发拆模及养护支撑设置的通知单。

3. 作法如附详图所示。

第五节：门窗洞口模板施工

1. 门窗洞口模采用木方、竹胶合板组成，事先根据洞口尺寸预制好模板。窗模板下口留2 个Φ16 的通气孔。

2. 框模高同结构洞口高，框模宽根据墙厚而定。

3. 安装：将框模的平面位置、标高、垂直度控制好，用Φ8~10mm“ ”形钢筋与框模顶紧并焊于墙筋上，窗洞口模每边各焊三道，门洞口模每边各焊四道，以防止框模变位。

4. 作法如附图所示。

第六节：模板计算

1．墙体模板验算

1.1. 地下室墙体混凝土对模板的侧压力计算：

新浇筑混凝土作用于模板的最大侧压力按下列二式计算

F=0.22γct0β1β2V1/2

F=γcH

式中： F ——新浇筑混凝土对模板的最大侧压力；

γc——混凝土的重力密度；

t0 ——新浇混凝土的初凝时间，可按实际确定；取水泥初凝时间2.5小时

T ——混凝土的温度（100）；

V ——混凝土的浇灌速度（1.8m/h）；

H ——混凝土侧压力计算位置处至新浇筑混凝土顶面的总高度；

取H=3.62m

β1——外加剂坍落度修正系数，取1.0；

β1——混凝土坍落度影响修正系数，取1.15；

F=0.22γct0β1β2V1/2

=0.22×25×2.5×1.0×1.15×√1.8

=21.3 KN/m2

F=γcH

=25×3.62=90.5 KN/m2

取较小值，故最大侧压力标准值为25.5KN/m2。

考虑到倾倒混凝土产生的水平荷载标准值4KN/M2，分别取荷载分项系数1.2 和1.4，则作用于模板的总荷载设计值为q=21.3×1.2 + 4×1.4=31.2 KN/m2

1.2. 模板强度验算：

竹编板厚12mm ,W=1000×122/6=2.4×104mm3

M=1/10(ql2)=31.2×0.32/10=0.28 KN• m

模板截面强度验算

Wn=M/fm =0.28×106/13

=21538 mm2＜W= 24000mm2

故强度满足要求

刚度验算采用标准荷载，不考虑振动荷载，则q2=21.3×1=21.3 KN/m2=0.021 N/mm2

模板挠度得：

ω= q2l4/150EI

=0.021×3004/[150×9×103×1200×123/12]

=0.007mm＜[ω]=300/400=0.75mm

故刚度满足要求。

1.3. 木楞验算：

木楞截面均为100*100mm，W=166667 mm3；I=8.3×106mm4；外楞间距600mm。

M=1/10(ql2)=31.2×0.62/10=1.12 KN• m

模板截面强度验算

σ=M/W=1.12×106/166667

=6.72＜fm= 13N/mm2(松木的抗弯强度设计值)

故强度满足要求

刚度验算采用标准荷载，不考虑振动荷载，则

q2=21.3×1=21.3 KN/m2=0.021 N/mm2

模板挠度得：

ω= q2l4/150EI

=0.021×6004/(150×9×103×8.3×106)

=0.0002mm＜[ω]=600/400=1.5mm

故刚度满足要求。

2.顶板模板验算：

顶板次龙骨为100×100mm 方木，间距250mm，主龙骨为100×100mm 方木，间距1000mm。顶撑用钢管作支撑，间距为1000mm，中间设一道水平钢管。板厚按300mm 计算。

模板按四跨连续梁计算，分别进行强度和刚度验算。

W≥M/fm

ωA=Kwql4/100EI≤[ω]=l/400

式中：W——板模板的截面抵抗矩；

M——板模板计算最大弯矩；

fm——木材抗弯强度设计值；

ωA——板模板的挠度；

KW——挠度系数，取KW =0.967；

q——作用于模板底板上的均布荷载；

l——计算跨度，等于木楞间距；

E——木材的弹性模量，取E=9.5×103N/mm2

I——底板的截面惯性矩，I=bh3/2

b——底板模板的宽度；

h——底板模板的厚度；

[ω]——板模板的容许挠度；取胜l/400。

2.1.荷载计算

楼板标准荷载为：

楼板模板自重力 500×0.1×0.1×1×3=150 KN/m2

楼板钢筋混凝土自重力 25×0.30=7.5 KN/m2

施工荷载 2.5 KN/m2

2.2. 次龙骨验算：

次龙骨按等跨连续四跨布置按最不利荷载布置，得KM＝0.121， KV=0.62

q=1/3×6000=2000N/m

M=KMql2=0.121×2000×1=242KN•m

ω=M/fm=242/13=18610mm3<[ω]=166670mm3

※ 剪应力验算:

V=KVql4=0.62×2000×14=1260N

τ=3V/2bH=3×3720/(2×100×1002)=0.186MPa<[fv]=1.4MPa

满足要求

※ 挠度验算:

按强度验算荷载组合，进行挠度验算

ω=K×ql4/(100EI)

=0.28mm＜[ω]=l/400=1000/400=2.5mm

满足要求。

2.3. 主龙骨验算：

主龙骨按等跨连续四跨布置按最不利荷载布置，得KM＝0.121 KV=0.62

M=KMql2=0.121×6000×1=726KN•m

ω=M/fm

=726/13=55846N＜[ω]=bh2/6=166670N

※ 剪应力验算

V=KVql4=0.62×6000×14=3720

τ=3V/2bH

=3×3720/(2×100×1002)

=0.558MPa＜[fv]=1.4 MPa

满足要求

※ 挠度验算

ω=K×ql4/(100EI)

=0.84mm＜[ω]=l/400=1000/400=2.5mm

满足要求

2.4. 顶撑计算

强度验算

已知P=6000N，φ48 钢管截面积A＝424mm，回转半径i=15.9mm

σ=P/A=141.5N/mm2＜215N/mm2

稳定性验算

λ＝l0/i=3000/15.9=188

ψ=2800/λ2=0.08

σ=P/(ψA)=177 N/mm2＜215N/mm2

满足要求。

第二章：主体部分模板施工方案

第一节：墙体模板施工

1. 首层及以上墙体模板采用拼装式全钢大模板，模板的生产厂家选用经过ISO-9002 质量体系认证的北京**伟业模板有限公司。具体的模板配置方案详见模板的配置方案。

1.1. 模板采用组装大模板内模高2790mm，外模高2950mm，每块成型的大模板根据墙体尺寸设计为一整体大模。模板连接处采用子母口搭接式的连接方法，丁字墙及模板接缝处均采用直芯带进行加固。模板结构设计为：面板6mm 厚原平板，主筋为[8#普通槽钢，间距为300mm,竖边框为∠80*80*80角钢，上下边框为∠80*80*80 角钢，成型的大模板背面设置有加强背肋，每道背肋由两根[10#组成，穿墙螺栓为Ф30 销式螺栓，对拉螺栓最大中心距为1200mm×1100mm，大模板斜支撑用[8#焊接成型，用于调节模板的垂直度，模板上口处配置三角挑架平台。

1.2. 采用搭接式阴角模取消传统盖板式，使砼表面平滑，无凹槽现象，确保角模与大模板在现一平面上。为便于施工一般阴角模面板与大模接茬处设企口，避免砼漏浆。大模就位后，用钩头螺栓和槽钢垫锁紧阴角模。

1.3. 阳角处采用大阳角模的连接方式。阳角模与大模板的连接同样采用企口搭接的方法，并用直芯带与相领大模板进行加固（纵向三道）。

1.4. 为了保证大模的截面尺寸。在钢筋的竖向梯子铁上每隔200mm 焊与墙厚相同尺寸的控制筋，两端头处涂刷防锈漆。

1.5. 模板按照先横墙后纵墙的安装顺序，外墙模板先安装外墙内侧模板，按楼板上的位置线将大模板就位找正，然后安装外墙外侧模板。

2．内墙模板安装工艺流程

清理—→放模板就位线做砂浆找平层，贴海绵条—→安放角模—→安装一侧模板—→安装另一侧模板—→安装穿墙螺栓—→调整模板垂直度

2.1. 模板安装前应弹上模板定位线，地面不平处做砂浆找平处理，高度=20mm，宽度=80mm，同时在其口贴6～8mm 厚海绵条，以防模板穿墙螺栓高低错位及模板下口跑浆。

2.2. 模板安装前应进行编号，并把板面清理干净，刷好脱模剂，脱模剂涂刷要均匀，不得漏刷。

2.3. 每个房间每块大模板安装前，应先将每个房间的四个角模用铁丝同盟暗柱钢筋绑扎牢固、就位，然后吊放大块平模就位，就位后用斜支撑调整模板位置及垂直度。模板之间的联结处、墙体的转角处，必须严密牢固可靠，防止出现砼表面错台和漏浆、烂根现象。

2.4. 参见大模板组装示意图及安装节点示意图。

3. 外墙模板安装工艺流程

墙体上弹水平线—→外撑架搭设—→贴海绵条—→外墙内模板吊装就位—→安装外墙外侧模板—→安装穿墙螺栓—→调整

3.1. 在外侧大模板底面200mm 处的外墙面上，弹出水平线，用以控制外墙模板安装及阳台、窗洞口模板的安装。

3.2. 外撑架采用∠50×5 的角铁制作成“ ”形，以Φ20 的钢筋作斜撑，角铁内部焊Φ20 的钢筋，与斜撑和角铁焊接牢固。在角铁上水平面向下350mm、1450mm 处开Φ16 的圆孔，用于与下层墙体的固定。支撑架安装好后，将300*50（厚）的木挑板架设在支撑架上。

3.3. 根据已弹好的水平线粘贴海棉条。

3.4. 将内模吊装就位后，将外模吊放在木挑板上，模板上部与墙体钢筋用铁丝绑扎固定，用木契调整模板高度。用穿墙螺栓将内外模连接固定。

3.5. 根据模板安装的质量要求对模板进行调整。

3.6. 参见外模板组装示意图及安装节点示意图。

第二节：顶板模板施工

1. 顶板模板顶板模板采用12mm 厚的竹编板，为加强质量，在墙体四周加100×100 的木方。主龙骨为100×100mm 木方，间距1000mm 一道。副龙骨选用100×100 木方，间距250mm 一道。支撑选用圆木作为顶板支撑，支撑拉结采用25×35mm 木板条或竹夹板条。 圆木支撑直径为Φ100mm，对每根支撑做好挑选，保证支撑满足直径要求，且平直，木梢无明显裂纹，为施工方便平均均采用定长尺寸2460mm，用木楔进行调整标高，但应保证其足够的支撑强度。

2. 加工龙骨：对进场的100×100 木方进行加工，首先对整批木方进行检查，确定统一的加工尺寸，木方要经过压刨机进行处理，要求经过加工的木方其断面尺寸误差在2mm 以内，保证最后支设完的模板平整度能够满足规范要求。

3. 根据主龙骨间距，确定支撑距离，在两侧边跨靠墙处，先各立两根支撑，并将主龙骨用钉子钉于木梢上，然后铺设3~4 道副龙骨，主、副龙骨间用钉子钉牢，然后根据标高用木楔将标高调到位，调好后再依次加密中间主龙骨，并每加一根主龙骨下面按1000mm 间距加设支撑，支撑与支撑间用小木条连接好。最后进行房间的整板铺设，模板与龙骨间用钉子钉牢，使模板不拱翘，模板应紧贴墙面。模板铺设后，再次检查模板表面标高，不符要求时调节支撑下部木楔，使标高到位，并检查支撑间距，过大时必须进行加密。

4. 为保证顶板平整、光滑，竹编板拼接采用硬拼法。竹编板外边必须平直（可用手工刨刨平），以使接缝严密，然后用铁钉与副龙骨钉牢。阴角部位根据标高控制线弹出顶板下边线，沿此线贴海绵条。与竹编板顶紧，防止漏浆，确保阴角平直。

5. 清理竹编板上的木屑等污物，模板面上满刷脱模剂。

6. 作法如附图所示。

第三节：标准层楼梯模板施工

1.标准楼梯的规格：标准层层高2900mm，楼梯共9 个踏步，踏面宽280mm，踏面高1450/9=161mm。

2.用两根3.6m 长槽钢（[140×60×8]，做成一个反Z 型，作为定型钢模的主肋；用角钢∠50×5 从起始踏步开始，沿槽钢以280mm 的间距在槽钢上双面满焊，与槽钢成夹角θ=600 为次肋；用钢板作为定型模板，与角钢单面满焊。钢板上钻两个小孔。

3.在踏步面预埋保护角（∠30×4 的角铁）；在距角钢两端200mm 处及中间各钻一个Φ3 的小眼（眼钻在角钢棱上），在角钢面也钻两个小孔，与钢板上小孔重合，可用螺栓固定。

4.待楼梯砼浇筑完可拆模后，将螺栓松下，将楼梯模板吊走，护角留在楼梯中。

5.作法如附图所示。

第四节：门窗洞口模板施工

1. 门、窗洞口模板均采用定型钢模板。窗模板下口留2 个Φ16 的通气孔。门、窗洞口模板应在墙体钢筋绑扎完毕，墙体模板支设前安装。

2. 在模板弹好线以后，立窗口及门口模板，窗口及门口模板要依据控制线安装，在暗柱及门梁上的附加钢筋上焊U 型钢筋固定窗口及门口模板，每400mm 焊一道。门窗洞口模板安装好以后要吊垂直找正。

3. 洞口模板安装完以后，统一进行全数检查，确保安装稳固，位置正确。4.作法如附图所示。

第五节：阳台、雨篷模板施工

阳台及雨蓬模板也采用竹胶合板，阳台的养护支撑不少于连续四层。阳台支撑立柱应在同一垂直线上。阳台跨度大于4m 时起拱0.4%，支撑方法同楼板模板。

第六节：模板计算

墙体定型大模板结构计算

该模板是按《大模板多层住宅结构设计与施工规程》（JGJ20-84）、《钢结构设计规范》（ GBJ17-88 ） 与《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）的要求进行设计与计算的。

已知：层高为2900mm，墙厚200mm，采用全刚模数组合模板系列，2 根[10#背楞，采用T30 穿墙螺栓拉结，混凝土C30、Y=25KN/m2，混凝土塌落度160~180mm，采用泵送混凝土，浇筑速度1.8m/h，温度T=20，用插入式振动器捣实，模板挠度为L/400（L 为模板构件的跨度）。

模板结构为：面板6mm 厚普热板，主筋为[8#，间距h=300mm，背楞间距L1=1100mm，L2=300mm，穿墙螺栓水平间距L3=1200mm。L=5400mm。

一.模板侧向荷载：

1. 混凝土侧压力标准值：

F=0.22Y*β1β2ν1/2*200/(T+15)

=0.22*25*1*1.15*1.81/2*200/(15+15)

=56.57KN/m2

混凝土侧压力设计值：

F1=56.57*1.2=67.9KN/m2

有效压头高度：h=67.9/24=2.83m

2. 混凝土倾倒力标准值：4KN/m2

其设计值:4*1.4=5.6KN/m2

二. 面板验算:

由于5400/250=21.6>2，故面板按单向板三跨连续梁计算。1. 强度验算:取1m 宽的板条为计算单元

F3=F1+F2=67.9+5.6=73.5KN/m2=0.0735N/mm2

q=0.0735*1*0.85=0.062475N/mm

Mmax=Kmxqly

2=0.117*0.062475*2602=494.13N.mm

则: Wx=1/6*1*62=6mm3

所以: δmax=Mmax/(γxWx)=494.13/1*6=82.36N/mm2

<f=215N/mm2

满足要求.

1. 挠度验算:

Vmax=KVql4/100EI

q=0.062475N/mm

Kv=0.583

L=300

I=300*63/12=5400mm4

Vmax=0.583*0.062475*3004/（100*2.06*105*4500）

=0.0047mm

Vmax<[V]=Ly/500=0.50mm

故满足要求.

三. 主筋验算:

q=0.0735*300=22.05N/mm

1. 强度验算:计算简图见1-1

Wx=23.5*103mm3

Ix=101*104mm4

δmax=Mma x/(γxWx)=0.125*22.05*11502/(1*25.3*103)

=144.08N/mm2<f=215N/mm2

故满足要求.

2. 挠度验算:

(1). 悬臂部分:

q=Fh=0.0735*300=22.05N/mm

Vmax=ql2

4/8EIx=22.05*3004/(8*2.06*105*101*104)

=0.11<[V]=300/500=0.60mm

(2). 跨中部分:

λ=300/1150=0.26

Vmax=(5-24λ2)ql4/(384EI)

=(5-24*0.262)*22.05*11504/(384*2.06*105*101*104)

=1.63mm<[V]=1150/500=2.30mm

故满足要求.

四. 背楞计算:

计算简图见1-1

q=Fh=0.0735*1150=84.53N/mm

1. 强度验算

用弯矩分配法及叠加法求得:

MA=-1/2qa2=-1/2*84.53*1502=0.95*106N.mm

MAB 中=KMql2

2=0.101*84.53*11502=11.3*106N.mm

MBC 中=KMql3

2=0.075*84.53*11502=8.38*106N.mm

MB 支=KMql3

2=0.117*84.53*11502=13.08*106N.mm

故: Mmax=MB 支=13.08*106N.mm

2 根[10# Wx=79.4*103mm3

Ix=396.6*104mm4

δmax=Mma x/(γxWx)=13.08*106/(1*79.4*103)

=164.73N/mm2<f=215N/mm2

故满足要求.

2. 挠度验算:

q=0.0735*1150=84.53N/mm2

(1). 悬臂部分:

Vmax=ql4/8EIx=84.53*3004/(8*2.06*105*396.6*104)

=0.105mm<[V]=150/400=0.375mm

(2) 跨中部分:

Vmax=q1L3

4*(5-24λ2)/384EI

=84.53*11504*(5-24*0.262)/(384*2.06*105*396.6*104)

=1.59mm<[V]=1150/400=2.875mm

故满足要求.

五、 穿墙螺栓计算

N≤An.f

N=1.2*1.15*67.9=93.702KN=93702N

An.f=560.6*170=95302N>93702N

故强度满足要求.

六、吊环计算

（1）.吊环承载力计算

[PX]=An.100=3.14*102*100=31400N

PX=2.85*6.0*130*1.3=28899N

[PX]>PX

故强度满

外脚手架采用双排扣件式钢管脚手架。外脚手架分两次搭设。搭设先从基坑开始，搭设地下二层脚手架至地上一层脚手架。在地上一层剪力墙预留悬挑脚架眼。地上二层至地上六层为悬挑式脚架。±0.000以下外防水完成且外防水保护层施工完毕，将下端脚手架完成，回填土分层夯填至室外自然地坪标高。脚手架基础处理完成后可将悬挑架落地，北立面为落地式双排脚手架，支撑在二层屋面上。

你说的插架或叫门式架改装的，几个滑轮脚手架找好间距（根据铁跳板的长度，滑轮脚手架本身自带跳板，相互搭接即省滑轮脚手架的用料用省工时，搭设好后用钢管把脚手架用控件相互连接即安全又方便，钢管连接时最好离地面2米多高可以保持施工人员行走和施工 。可以隔3米高度时相互用6米或4米相互平行（与地面平行）固定，高度大约5个插架就能达到12米得要求了，以此类推，又可以移动施工 ，因为我们是在实践中总结的，理论往往达不到施工的要求只能是规范施工如何安全的。

1.模板与混凝土接触面应平整、接缝严密。组合钢模板的制作、安装应符合现行国家标准《组合钢模板技术规范》GB50214的规定；钢框胶合板模板的组配面板宜采用错缝布置；高分子合成材料面板、硬塑料或玻璃钢模板，应与边肋及加强肋连接牢固；土、砖等胎模制作的场地应平整、坚实，胎模表面应平整、光滑；拱桥施工，在条件适宜处可使用土牛拱胎，但雨期不宜采用土牛拱胎。2.支架立柱必须落在有足够承载力的地基上，立柱底端必须放置垫板或混凝土垫块。支架地基严禁被水浸泡，冬期施工必须采取防止冻胀的措施。3.支架通行孔的两边应加护桩，夜间应设警示灯。施工中易受漂流物冲撞的河中支架应设牢固的防护设施。4.安设支架、拱架过程中，应随安装随架设临时支撑。采用多层支架时，支架的横垫板应水平，立柱应铅直，上下层立柱应在同一中心线上。5.支架或拱架不得与施工脚手架、便桥相连。6.支架、拱架安装完毕，经检验合格后方可安装模板；安装模板应与钢筋工序配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板，应待钢筋工序结束后再安装；安装墩、台模板时，其底部应与基础预埋件连接牢固，上部应采用拉杆固定；模板在安装过程中，必须设置防倾覆设施。7.采用脚手架作支架时应遵守国家现行标准《建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范》JGJ166或《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130的规定。8.采用滑模应遵守现行国家标准《滑动模板工程技术规范》GB50113的规定。9.浇筑混凝土和砌筑前，应对模板、支架和拱架进行检查和验收，合格后方可施工。10.模板工程及支撑体系满足下列条件的，还应进行危险性较大分部分项工程安全专项施工方案专家论证。(1)工具式模板工程：包括滑模、爬模、飞模工程。(2)混凝土模板支撑工程：搭设高度8m及以上、搭设跨度18m及以上；施工总荷载15kN/m2及以上；集中线荷载20kN/m及以上。(3)承重支撑体系：用于钢结构安装等满堂支撑体系，承受单点集中荷载700kg以上。