覆膜胶覆膜后纸张卷曲，搭边粘结不实，产品部分变形有什么解决方法吗

覆膜用的纸张一般是铜板纸，胶版纸和白板纸等，在覆膜时出现纸张起皱现象，一般有以下几种情况：

1，车间的温，湿度控制不当。 温度过大，纸张吸潮起“荷叶边”，造成覆膜过程中纸张起皱，必须严格控制车间的温，湿度。

2，环境温度过高或覆膜温度偏高，纸张就会“紧边”，造成纸张起皱。可用压板压平，覆膜前增加对纸张敲和揉的次数，并降低环境和覆膜温度。

3，滚筒压力不均匀，造成覆膜过程中纸张起皱。 应先校正滚筒压力，然后再开机操作。

4，胶辊本身不平，造成覆膜过程中纸张起皱。 应更换新的胶辊或将旧胶辊磨平再用。

5，胶辊上有污物，造成覆膜时纸张起皱。应该及时清洗胶辊，经常保持胶辊清洁。

6，拉力过大，薄膜收卷撕裂，造成覆膜时纸张起皱。 应适当调整拉力。

7，输纸歪斜，造成覆膜时纸张起皱。 操作过程中必须认真，使输纸平服。

深圳市力佳化工有限公司

印刷油墨

覆膜工艺相对简单，主要是通过胶黏剂将印品与薄膜很好地粘合到一起。印品非图文区域表面的多孔疏松结构有利于胶黏剂的渗透与扩散，所以印品图文区域的油墨是影响印品与薄膜粘合不实的主要原因。

油墨对覆膜效果的影响主要是油墨干燥后的表面性能对胶黏剂的作用。当油墨干燥后，表层主要成分为油墨冲淡剂，同时也会含有一些其他物质，比如，白墨组分中的粉质颗粒因与连结料的结合力不足，会漂浮在油墨表层，进而干燥维利油组分中的氢氧化铝因质量过轻，也会浮在油墨表层亮光浆组分的成膜树脂，能提高油墨的成膜效果，亦处于油墨表层。

覆膜时，油墨表层的白墨颜料颗粒会对胶黏剂有阻碍作用，影响胶黏剂在印品墨层表面的进一步渗透维利油中的氢氧化铝则容易形成隔离层，阻碍胶黏剂与墨层的相互作用，导致起泡或粘合不实亮光浆对覆膜效果有利，其成分与胶黏剂(主要成分为共轭多键体萜烯树脂)性质相似、亲和效果好。所以，添加油墨冲淡剂时，要结合产品的覆膜效果进行综合考虑。

此外，油墨的颗粒度也会影响覆膜效果。颗粒度过大，会影响薄膜与印品表面的贴合效果，容易出现起泡，进而粘合不实。特别是金银墨，由于金属颜料颗粒在油墨干燥后会分离出来，阻碍墨层与胶黏剂的相互结合，所以使用金银墨印刷的产品不适合进行覆膜。

①纸皱现象：主要原因是纸张在通过热压合机构时，不是平整自然的接受热量和压力，而是出现纵向或斜向的皱折，多出现在其拖梢的部位。

②塑料薄膜的皱折：主要原因是薄膜出现在输送的过程中，因牵引力不当会使薄膜的张力或大或小，而使薄膜出现斜向、纵向或者横向的皱折。

③纸张和薄膜一起起皱：经过热压合机构的塑料薄膜和纸张，在拖梢部位则会出现纵向或者中心部位向外两边皱折。

覆膜起泡原因与解决办法

印刷品经过覆膜在分切、压痕、存放、包书、瓦楞裱糊、书籍堆放期间，在印刷多色版叠印的暗调位置，墨层厚实的部位，容易出现砂粒状条纹状、蠕虫状、龟纹状的膜凸起空虚的现象，俗称“起泡”，在严重时没有油墨的印层白纸部位也出现相似形状的汽泡。

严格把好生产工艺关是覆膜过程中的重要环节。我们知道，在整个覆膜工艺大体上可以分为前处理、覆合、分切三个阶段。就其重要性来说主要是在前两个阶段。前处理的目的有两点：其一，是对印刷产品中的水分进行去湿处理。由于印刷纸张就会在热滚筒的热压下散发出大量的水蒸气冲击胶体。导致覆膜粘合剂失去粘性，降低了粘合强度而引起泡现象的发生；其二，对印刷产品墨层的进一步固化。墨层中会有一定量的溶剂，如果不进行前处理。在覆合后，在一定时间内发现不了问题，随着时间的推移溶剂慢慢地散发。慢慢地对胶体进一步溶解，导致胶体失去了粘性，使纸张与塑料薄膜脱离，也就是起泡现象。实际工作中曾做过试验，一种印刷品分为两组，一组进行覆膜前处理，另外一组不进行前处理，然后在同一条件下进行覆膜，经过一段时间后观察，结果发现经过处理的没有起泡，没有处理的就比较容易起泡了。因此一定要进行前处理，让油墨层里面的各种溶剂尽快地挥发干净，这样才能保证其粘连强度的永久牢固性。

实际工作中发现覆膜之后的封面皮子、挂历、卡片、包装等，经过封面包书、切书、打包等工序都没有发现起泡。但是经过一段时间。送货之后在客户手里则发现起了泡。让人困惑不解，但实际上也不是什么不可理解的现象。也充分说明了覆膜之后的起泡与油墨层中所含溶剂和其它化学成分有很大的关系，尤其是印刷图文面积大的更为明显。若在覆膜前进行前处理产品。就不会有上述现象。就要严格把好生产工艺关的问题。当然导致覆膜产品结合不牢的还有其它一些因素，如粘合剂本身存在着质量问题，粘合剂太浓，加入的调薄水太少，机速太快、温度太低，压力小、纸张灰尘太多等方面原因，只要加强工艺管理，加强原材料入库验收制定。定点采购质量好的材料都是可以解决的。另外，让要求覆膜的封面、包装装潢、广告等产品在印刷之后放置一段时间，待油墨层中胶液中彻底固化结膜。溶剂挥发完了之后再覆膜。也可以克服起泡的问题。

温度、压力、机速、胶量对粘合牢度影响

纸张与塑料薄膜是通过热压合机构时温度、压力、机速对粘合牢度的影响，纸塑两种不相干的两种材料，依靠粘合剂中介作用。只有在热压力的作用下才可实现复合。

在热压外力的作用下。粘合剂分子的运动速度加快。

能力加大、纸张、油墨分子所吸引扩散。渗透到纸张印刷品、油墨层中去，从而产生较好的亲和力。产生凝固现象。粘合剂高分子树脂的热固化性能产生的内聚力，使塑料薄膜和印刷品纸张形成牢固的结合，适当的复合温度、压力、复合时间、涂布粘合剂的胶量等是纸塑复合产品质量的保障。

①烘道温度控制在40～45℃；

②热滚温度根据不同型号的粘合剂的技术指标控制在50～80℃；

③机械压力与粘结力成正比关系，压力大粘力强，压力小粘力差，在强压的作用下，粘合剂更有利于渗入纸张内部达到提高粘结力目的，所以在机械能承受的情况下，压力大点要比小点好，控制在100kg/平方厘米～150kg/平方厘米的面压力；

④机速与压合时间有关，它将决定压合时间的长短。压合时间的长短与粘结力有关，压合时间长的粘结力要大于时间短的。一般来说，纸张平滑的机速可快点，纸张比较粗糙机速要慢点；

⑤涂布粘合剂用胶量大小，凭经验操作，根据纸张的粗糙程度，印刷图文面积的大小，不同的纸张来调整给胶量。纸张平滑度差，粗糙或者墨层涂布量就应大一些。相反，平滑度高的铜版纸涂布量就应小一些。

覆膜成品出现卷曲

主要表现为复合成品分切后，呈现向薄膜方向的卷曲，不能保持平整的状态。严重时自动卷曲成圆筒形状。主要原因：

①被覆膜的纸张太薄；

②纸张含水量多，湿度大；

③气温低；

④纸质疏松、平整度差；

⑤覆膜时压力大，温度高、时间长。

以上内容，希望对你有帮助，望采纳！

是覆膜。

覆膜，又称“过塑”、“裱胶”、“贴膜”等，属于印后加工的一种主要工艺，是将涂布黏合剂后的塑料薄膜，与纸质印刷品经加热、加压后黏合在一起，形成纸塑合一的产品，主要起保护及增加光泽的作用。

扩展资料

历史：

覆膜技术诞生于50年代，我国覆膜工艺是于60年代中期受日本年历卡而得到启发，从而在印刷品上试验成功，并很快得以广泛应用。

特点：

经过覆膜的印刷品，由于表面多了一层薄而透明的塑料薄膜，表面更加平滑光亮，不但提高了印刷品的光泽度和牢度，延长了印刷品的使用寿命，同时塑料薄膜又起到防潮、防水、防污、耐磨、耐折、耐化学腐蚀等保护作用。

参考资料来源：百度百科-覆膜

解决方法：放松薄膜拉力，调整好舒展辊，使膜展平后再压合

2、斜向皱折。薄膜拉力大、调整辊位不当，造成薄膜本身松紧不一致，传膜不均，有规律地向松的一边皱叠

解决方法：放松薄膜拉力，调整舒展辊或暂时换薄膜

3、横向皱折。加热辊温过高，胶辊压力过大，复合时薄膜横向被烫成横向皱折

解决方法：适当降低辊向温度或减小橡胶辊的压力

4、加热时温度过高，薄膜变形出皱

解决方法：降低温度

5、纸张内含水量过大，覆膜干燥后纸张收缩，薄膜变形起皱

解决方法“纸张含水量应为5%左右，保持工作室内温湿度的正常

6、覆膜机传导辊运转不佳或表面有脏物造成膜不能伸展和正常运行

解决方法”传导辊轴承应按时加润滑油和保持干净无异物

7、导向辊间隙过小，在没压合之前将薄膜挤成皱折

解决方法：正确调整导向辊的间隙

8、辊筒温度过高薄膜受热膨胀

解决方法:降低辊筒温度

9、薄膜传导辊不平行，造成薄膜运行不平衡

解决方法:正确调整传导辊使其平行

10、薄膜两端松紧不一致或有波浪边

解决方法：更换合格的薄膜

11、胶层过厚造成，粘度过大，经压合挤压后纸张与薄膜产生滑动。

解决方法：调整涂胶量，增加烘干温度