缩水是什么原因造成的

塑料缩水是指由于产品在冷却硬化过程中出现体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，从而在产品表面出现凹陷痕迹的现象。

缩水现象有以下因素：

①注塑工艺问题（如注射压力过低、保压时间不够、模温过高、冷却时间不够等等）；

②结构设计问题（胶位厚度不均匀、筋宽与胶位厚度比例不当、产品胶位厚度过厚等）；

③模具加工问题（进料口过小或流道截面过小等）。

④另外还有其他的原因:射出时间太短、射出速度太慢 、浇口不对称、射嘴阻塞  、排气不良 、料管够大 、螺杆止滑环磨损 等。

解决办法：

①注塑工艺引起的相对容易解决，只要根据排查到的原因做相应的调整就可以；

②由结构不良引起时，就需要修改模具了，一般来讲，筋底部厚度不应超过胶位厚度的80%；

③模具问题的话相应做调整和修改。

关于注塑件的不良分析，真正原因并非能轻易查出，需要工艺、模具、结构等结合考虑。

1．注塑机：

（1）射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。

（2）锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。

（3）塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损。

2．模具：

（1）制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。

（2）模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。

（3）浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。

（4）对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。

（5）浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。

3．塑料原料：

结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。

4．注塑工艺：

（1）料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。

（2）注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。

（3）加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足。

（4）对于不要求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部份

1.塑料注射成型方面:提高注射压力并在注射结束后给模具保压.并给予足够的冷却时间 ；

2.塑料模具方面:模具的冷却水路设计不合理,需修改模具 ；

3.产品结构方面:由于产品的肉厚不均匀,则产品胶厚的部分难于冷却(外表面冷却了,但内部还可能是熔融体),所以这就要改变产品的结构设计.

要看是哪方面的缩水

如果是注塑缩水

朋友，你好。下面是对注塑缩水不良的分析，希望能对你有所帮助。

缩水不良解析

一． 产生原因：缩水不良在成型件的表面发生凹坑状，一般出现在体积收缩量较大的肉厚部位。成型件在冷却的过程中，发生体积收缩，由此发生向中心部收缩的拉拽力。（如下图所示）

此时受到表面冷料层的刚性和树脂收缩力之间平衡性的影响，冷料层较弱时，向成型件中心部发生拉拽力，出现在产品表面上表现为凹陷状。冷料层较强时，成型件的中心部位会产生真空气泡。在肉厚较厚区域，冷料表层的刚性和树脂收缩力的平衡性与成型件表面的冷却速度息息相关，冷却速度较快时形成真空气泡。相反，较慢时形成缩水。另外，冷却速度变慢，体积收缩差会变小，缩水状况也会变小。

二． 解决对策：

1. 提高射出压力

2. 调整模具温度

A. 模温较高时，表面易发生锁水。

B. 模温较低时，塑件内部易发生真空泡。

*肉厚的成型件，可以通过提高模温，待浇口彻底封胶冷固的办法加以应对。

3.加大保压时间

4.降低树脂温度，降低射速。

5.加大射出余量

6.确认是否出现树脂逆流情况。

7.对模具构造进行检查，使产品各部位冷却速度趋于一致。

8.检讨射出压缩

9.对产品进行设计变更。

解说：

方案一：通过调整冷却水路设计进行解决。如图所示。

A部与模具较近，B部较远，并且流通相同温度和相同水量。A部较粗，B部较细，流动相同温度水。

方案二：对成型件形状进行设计变更。如图所示。

三． 缩水不良实例一：

1. 基本信息：PC组合透明块，缩水不良

2. 现象描述：保压时间不够出现缩水，只是靠增加射压容易导致毛边

3. 改善：加大保压时间（以6MPa的保压压力，保压至7秒以上，缩水问题好转）。

保压时间3秒时有缩水。7秒时无缩水。

解说：

如何确定正确的保压时间：

1. 将保压时间特意设置稍长。

2. 将保压徐徐上升，寻找不出现缩水的压力。

3. 保压压力确定后，将保压时间逐渐减短，寻找浇口封胶时间。此时可以不断确认成型件外观和成型件的重量等。

4. 将保压时间定格为：浇口封胶时间上下浮动范围的1~2sec左右。

如何查找浇口封胶时间？

为了寻找浇口封胶时间，可以采取逐渐改变保压时间观察成型件重量变化。大体如下图所示。外观状况来讲：7sec时较好，从分析图上来看封胶时间为8sec。

要求尺寸精度的情况下，将保压时间设定在产品重量变化较为波动的时候，当受到外界很少的不稳定因素影响，尺寸波动就有可能会变的很大。这种成型件的情况下，按照下图的规律，可以将浇口封胶时间设定为8秒+浮动变化1sec安全值=9sec。如图所示

缩水不良实例二

1. 基本信息：ABS Case缩水不良

2. 现象描述：（1）即便送选择最大的射出压力进行成型，在成型件背后有Rib的地方还是会出现缩水。（2）如图2所示，浇口截面积变小，造成压力损失大，Rib部的背部的保压难以起到作用，由此出现缩水。*潜进胶浇口穴径小，浇口延伸部位较细。由此造成压力损失大，封胶时间短，保压控制失效。如图所示。

3. 改善历程：将浇口Dummy部的直径由3mm增加到4mm。由此浇口截面面积增大，压力损失减小，缩水问题得到了解决。如图所示。

缩水不良实例三

1. 基本信息：PE，Holder（汽车部品）缩水不良和蛇纹不良。

2. 现象描述：采取加大射出压力的方案，缩水仍不能解决。为了让树脂压力充分起到作用，将浇口厚度增大出现好转。但是需要进行浇口的后加工，所以人力浪费成为了新的问题。

3. 改善历程：将浇口的形状和位置进行了设变，由此缩水得到了彻底的解决。蛇纹不良也减轻，成型件外观更漂亮。另外，由于使用潜进胶方式，所以浇口后加工问题也同时得到了解决。如图所示：

4. 备注：在该案例中，采用边进胶进行成型时，缩水难以解决。为了能够让出现缩水的区域的树脂压力充分起到作用，浇口设变为潜进胶方式。通过该设变，缩水问题得到解决的同时，产品外观状况也有很大的改善。浇口后加工处理问题也得到了解决。

缩水不良实例四

1. 基本信息：PA6，电器产品Case 缩水和毛边不良

2. 现象描述：Rib部位的产品表面有缩水。作为解决缩水的对策，调高了射出压力。但是仍不能彻底解决，而且出现了毛边。*PA树脂在熔融状态下其粘度较低，提高压力只会增加出现毛边的风险，不能真正彻底解决缩水问题。

3. 改善历程：由于增大射出压力后会出现毛边，所以降低了缩水部位的肉厚。由此，外观变好，采取较短的保压时间即可。由此C/T也得到了提升。

4. 补充说明：为了最大限度的防止缩水不良的产生，在产品设计阶段，成型技术人员和模具技术人员进行密切的商谈和检讨非常重要。

缩水不良实例五

1. 基本信息：POM链条，缩水不良，毛边不良和蛇纹不良。

2. 现象描述：在成型件的背部有较大的Rib，并由PL毛边。以较低的射出压力进行成型，产品外观出现缩水。另外，还有蛇纹不良的发生。

3. 改善历程：采取两段保压进行对策。第一段保压设定低些，目的是固化流动表层。二段保压高些，以解决缩水不良。此时第一段保压的时间成了关键。如果过短，树脂流动表层被破坏，PL溢出毛边。如果一段保压过长，引起浇口封胶，第二段保压不能起到保压作用，缩水不良难以解决。所以此时的一段保压和二段保压的切换时机成为了关键所在。

如图所示

缩水不良实例六

1. 基本信息：PMMA水瓶缩水不良

2. 现象描述：点进胶的浇口截面积较小，到水瓶的把手部位（肉厚较大部位）的距离远。即便加大射出压力缩水仍然不能解决，毛边逐渐发生。试图将模温调低，缩水状况虽然减轻，但产品内部出现真空泡。

3. 从常规手段上看，通过增加射出压力来解决，但产品把手部位射出要依存性难以达到，反而出现了毛边。模具温度上下调整后仍无变化。由此，为了能够让产品慢慢进行冷却，将冷却时间放短。最终，缩水和气泡得到解决。但是在把手部位出现了变形。变形量在产品设计上能够被客户接受，所以该问题就这样得到了解决。

解说：为什么缩短了冷却时间，能够解决缩水和气泡问题？

充填至母模型腔的树脂固化、收缩的过程中，当射出压力不能充分达到的情况下，产品肉厚较大的部位就会出现缩水。射出压力难以达到的部位，树脂和模具表面没有充分接触，树脂温度很难降低。相反，和模具接触的部位，收送进行快，其收缩量从温度较高的树脂部位补充。其最终结果是缩水不想更加严重。冷却时间变短后，成型件整体逐渐冷却、收缩。极端收缩的部位消除，所以起泡也不容易发生。*成型不良出现时，一味地固守常规做法有时很难解决实际问题。

所示不良实例七

1. 基本信息：PMMA汽车尾灯缩水不良

2. 现象描述：该成型件较长，超出台盘长度。用直压式锁模进行成型作业时，成型件的末端容易出现毛边。用曲轴式锁模装置时，容易在成型件中部出现毛边。由此得出：锁模机构的不同，毛边所出现的部位也不一样。在这个案例中，通过使用某公司的曲轴式650吨锁模装置，缩水和毛边问题得到解决。外部加工制作时，虽然使用相同的650吨直压式锁模装置，但毛边仍然在产品末端出现，难以得到良品。当出降低射出要控制毛边时，在Rib部出现缩水不良。如图所示

3. 改善历程：在模具的上下部位塞入垫片，最终不良得到了解决。

*垫片的作用是让模具中央部位形成浮动状态，受到射出压力影响，利用模具翘曲力，形成自然的射出压缩效应。由此，成型件的中央部位的Rib缩水得到解决，远端的毛边通过垫片得到了控制和解决。也就是说令其产生曲轴式锁模机构的效应。该案例最终通过对模具的改造得到解决。如图所示。

4. 备注说明：直压式锁模机构OK，曲轴式锁模机构不良。相反，曲轴式锁模机构OK，直压式锁模机构不良的情况也有。原因是由于：直压式锁模装置在台盘的中央部位产生锁模力，曲轴式锁模机构时在拉杆附近形成锁模力。有时必须从机械的构造特征加以考虑。多角度分析和检讨至关重要。

缩水不良实例八

1. 基本信息：PMMA Case缩水不良

2. 现象描述：使用锁模力为70吨（螺杆直径为32mm、最大射出量115g：GP-PS）的成型机，能否成型出重量为179.6g，肉厚17mm的成型件，进行了试做。出现的主要问题点，如下所示：（1）射出量不够，为了解决此问题，试图用Flow Molding+射出成型的方法加以解决。（2）成型件的肉厚为17mm，能否避免在产品的拐角部位出现缩水，进行了测试。

*如果只考虑拐角部位，肉厚有较大变化。由此，稍微往里一点就出现缩水。对如何消除该部位的缩水进行了验证。如图所示。

3. 改善历程：使用一般成型的方法，肉厚17mm的拐角部位缩水不能解决。所以采用Heat&Cool(模具温度120~85度)的方法得到了解决。C/T为6分钟。此时的热冷控制程序很重要。

4.备注说明：树脂被充填至模具型腔后，成型件表面温度和内部温度基本相同。但是随着冷却时间的推移，就会出现如图所示的状况，成型件表面温度和内部温度差值逐渐增大。另外，成型件各部位冷却速度不同会造成缩水和气泡的发生。因此需要考虑如何将冷却速度的差消除到最小。由此，在材料玻璃转化点温度上设置少许的时间差，将成型件表面温度和内部树脂温度差值最大限度的缩小。成型件表面温度达到玻璃转化点温度以后，则开始降低温度。如图所示。

其它的缩水不良应用对策

1. 成型件保持肉厚均一很重要。（如下图）

2. Rib部位的缩水不良通过如图2的设计加以解决（如下图）

3. 使用部分压缩解决缩水不良的实例。射出压缩法对缩水不良有一定效果。当成型件较为复杂时，可采用部分压缩法。

（射出完了后或者从充填中途使用旋切浇口，通过对肉厚部分部位进行压缩，来防止缩水的发生）。距离浇口较远的肉厚部位采用该方法更加明显。

*部分压缩手段的原理如下图所示，使用顶针回路，利用选切浇口机构的方法。如果是在浇口部位使用可以通过浇口旋切机构来实现。下图2是浇口旋切机构的应用实例。如图所示

浇口压缩机构（二次顶出）应用实例

因此,当遇上厚大件比较严重的缩水问题时,就需要采取一些非常规的注塑技巧，不然就很难解决问题。在实践生产中，我们摸索了一套比较有效的技巧去应付这个注塑的疑难问题。

首先，在保证注塑件出模不变形的前提下,采取尽量缩短冷却时间的方法，让注塑件在高温下提早出模。此时注塑件外层的温度仍然很高，表皮没有过于硬化，因此内外的温差相对已不是很大,这样就有利于整体收缩，从而减少了注塑件内部的集中收缩。由于注塑件总体的收缩量是不变的，所以整体收缩得越多，集中收缩量就越小，内部缩孔和表面缩凹程度因此得以减小。

缩凹问题的产生，是由于模具表面升温，冷却能力下降，刚刚凝固的注塑件表面仍然较软，未被完全消除的内部缩孔由于形成了真空,致使注塑件表面在大气压力的压迫下向内压缩，同时加上收缩力的作用，缩凹问题就这样产生了。而且表面硬化速度越慢越易产生缩凹，比如PP改性塑料，反之越易产生缩孔。

因此在将注塑件提早出模后，要对其作适当的冷却，使注塑件表面保持一定的硬度，令其不易产生缩凹。但若缩凹问题较为严重，适度冷却将无法消除，就要采取冻水激冷的方法，使注塑件表面迅速硬化才可能防止缩凹，但内部缩孔还会存在。象PP这样表层较软的材料，由於真空和收缩力的作用，注塑件还会有缩凹的可能，但缩凹的程度已大为减轻。

在采取上述措施的同时,若再采用延长射胶时间来代替冷却时间的方法，表面缩凹甚至内部缩孔的改善将会更好。

在解决缩孔问题时,因模温过低会加重缩孔程度，因此模具最好用机水冷却，不要使用冻水，必要时还将模温再升高一些，例如注塑PC料时将模温升到100度，缩孔的改善效果才会更好。但若是为了解决缩凹问题，模温就不能升高了，反而需要降低一些。

最后,有时以上方法未必能彻底将问题解决,但已经有了效大的改善，如果一定要将表面缩凹的问题彻底解决，适量加入防缩剂也是一个不得已的有较办法。