胶合板生产可行性报告范文

1，自动封边机：德国-IEM

2，电子开料锯：德国-豪迈

3，平面砂光机：意大利-DMC；荷兰-砂霸

4，四面刨：德国-威力

5，推台锯：德国-欧登多

6，加工中心：意大利-比亚斯

国内情况：

南兴是广东省名牌，做板式木工机械。国内的还有：实木机械-威德利，建诚砂光机，马氏木工铣，板式机械-青滨永强南兴宏亚。

国内目前省级名牌有：

青滨永强：山东省名牌、山东省著名商标。威德利：广东省名牌，广东省著名商标。南兴：广东省名牌，广东省著名商标。青滨永强目前服务于国内中高端家具厂，例如青岛一木集团、成都双虎家私、帝王洁具等知名大厂。

木工机械包括木工机床及胶合板，刨花板和纤维板等人造板设备。近年来，随着经济领域改革的深入，许多木材加工行业进行了新建、扩建或技术改造。无论是新上项目的设备购置，还是老企业扩建、技改中的设备更新，都会遇到设备选择问题，因此设备选型是木工机械使用厂家在企业管理领域中一个经常性的重要课题。

木工机械选型基本原则：木工机械种类繁多，其使用性能差异很大。但作为设备选型时指导思想，却有共性。归纳起来有以下三点：

1，技术先进性；

2，经济合理性；

3，生产适用性。

对于这三项原则，应重点在它们的互相联系上考虑。因为选择技术先进的设备，其目的是为了谋求最大经济效益。当技术先进与经济合理相一致时，设备的优越性才能得以充分发挥；反之，得不到应有效果。

如在成套设备引进时，设备自动化程度高，但能耗太大或设备生产率高，但无法满负荷工作，这样就在技术先进背后出现经济性是否合理的问题。

以木质材料为主体生产人造板的机械设备。大体分为原料制备、干燥、切削加工、施胶、成型、加压、拼接、中间运输及贮存、检测、质量控制和表面装饰等类型。

简史

中国的人造板机械设备的发展，大致可以分为起步、开发和提高3个阶段。

①起步阶段（1949～1962年）这一阶段主要标志着中国人造板机械设备从无到有的发展过程。除胶合板在1949年前有少量生产外，湿法纤维板是在1958年末办起来的，技术水平低，只有少数厂勉强维持生产。1958年还建成了中国第一个刨花板车间。50年代后期先后从瑞典、联邦德国引进了湿法纤维板和挤压法刨花板生产设备，还引进了一部分胶合板主机设备。当时，中国人造板工业生产水平尚低，人造板机械设备的发展刚刚起步，开始生产性能较为简易的胶合板和纤维板设备。

②开发阶段（1963～1978年）这个阶段中国的人造板机械设备由进口过渡到自行设计和制造，由单机生产发展到成套设备的开发。1963年以后，中国已注意人造板机械设备的技术开发，一批林业机械厂定向生产人造板设备，并建立了人造板机械的研究、设计机构，开始批量生产旋切机、削片机、热磨机、热压机等单机设备。1963年开发了年产2000吨湿法纤维板成套设备，以后经改进又定型为66型、76型。同时又建成了年产5000吨湿法纤维板和年产8000立方米刨花板生产线，以及干法纤维板、软质纤维板、三聚腈胺贴面板生产线。

③提高阶段（1979年以来）中国在改革开放和现代化建设过程中，陆续引进了胶合板、刨花板、中密度纤维板、人造板表面装饰等成套设备，品种之多、数量之大是1979年前从未有过的。这些设备大部分是工业发达国家70年代末和80年代初采用的，技术先进，人造板的品种和机型齐全。在这个阶段开始组织技术力量对引进技术进行消化吸收，如年产30000立方米平压法刨花板成套设备，也开始在制造人造板机械设备方面，如年产50000立方米平压法刨花板成套设备进行国际合作。中国还在小型纤维板、刨花板、胶合板、表面装饰板设备进行了技术开发或技术改造方面，取得了较好的进展且受到国外注意，开始少量出口。

趋势

主要有以下几个方面：①满足人造板工艺技术和新产品发展的需要。特别是模压制品、重组木、复合木、无胶技术、无机胶粘剂人造板等，其机械设备的发展更需要突破传统模式，以适应新工艺、新产品的需求。②新技术促进了人造板机械设备的技术进步，特别是计算机技术和现代质量控制技术的应用。例如计算机控制的原木检测定心上木系统、单板缺陷自动剪切线、高温测湿仪和各种范围的连续测湿仪、无损检验技术等。③开发新的机械设备，将注目于以实现节约原材料（木材和胶料等）、降低能耗为目标。如动力压辊旋切机、无卡轴旋切机、蒸汽注入法热压机和干燥机自动控制系统等。④适应人造板工业原料的变化。随着森林资源所能提供人造板原料中，人工林小径木的比重将大幅度增加，人造板工业的原料范围还要扩大到农产品剩余物和草本纤维植物，人造板机械与设备必然会有相应的变革和发展。

OSB板是以小径材、间伐材、 木芯为原料，通过专用设备加工成长长的刨片（一般为40-100mm长、5-20 mm宽、0.3-0.7 mm厚），经脱油、干燥、施胶、定向铺装、热压成型等工艺制成的一种定向结构板材。

它的表层刨片呈纵向排列，芯层刨片呈横向排列。这种纵横交错的排列，重组了木质纹理结构，彻底消除了木材内应力对加工的影响，使之具有非凡的易加工性和防潮性。由于OSB内部为定向结构，无接头、无缝隙、裂痕，整体均匀性好，内部结合强度极高，所以无论中央还是边缘都具有普通板材无法比拟的超强握钉能力。

OSB稳定性好握螺钉力高欧松板的原料主要为软针、阔叶树材的小径木、速生间伐材等，如桉树、杉木、杨木间伐材等，来源比较广泛，并可制造成大幅面板(如8×32英尺或12×24英尺)。其制造工艺主要是将一定几何形状的刨片(通常为长50毫米-80毫米，宽5毫米-20毫米，厚0.45毫米-0.6毫米)经干燥、施胶、定向铺装和热压成型。技术难度高，设备投入比较大，主要为进口设备，多为几个亿、十几个亿的投入。目前我国的OSB制造技术和设备的生产能力都远远落后北美和欧洲，市场主要的OSB还主要依赖进口。

OSB相比于胶合板、中密度纤维板以及细木工板等板种，其线膨胀系数小，稳定性好，材质均匀，握螺钉力较高；由于其刨花是按一定方向排列的，它的纵向抗弯强度比横向大得多，因此可以做结构材，并可用作受力构件。另外，它可以像木材一样进行锯、砂、刨、钻、钉、锉等加工，是建筑结构、室内装修以及家具制造的良好材料。缺点是厚度稳定性较差，主要是由于刨花的大小不等，铺装过程的刨花方向和角度不能保证完全地水平和均匀，会形成一定的密度梯度，对厚度稳定性有一定的影响。

无甲醛释放优势被市场接受作为未来最有前景的人造板板种，OSB具有广阔的使用空间和发展空间。市场看中的正是无甲醛释放这一优势，其主要可以用于：地板、墙壁及屋顶、工字梁、结构隔离板、包装箱、货品托板及存储箱、商品货架、工业用桌面、阔叶材地板芯、挡空气板及护栏、装饰用壁板、预制场混凝土成型、集装箱地板、保龄球球道等。加工后取代细木工板、三合板、五合板、建筑模板、防火板、装饰板以及中密度纤维板。实木地板与龙骨间的衬板，或制成复合木地板的基材。家具厨具的结构板。房屋建筑用衬板、室内嵌板、隔热板、吸音板、天花板、墙板。营建用挡土板、沟渠模板、垫板等等。将OSB表层贴单面后，可用于家具制造用的素板、抽屉底板、箱、盒、橱柜隔板、楼层板、床板等。

原木→原木锯断→木段蒸煮→木段剥皮→单板旋切→单板干燥→单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁边→砍光→检验分等→包装入库

单板加工生产胶合板的工艺流程

单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁进→砂光→检验分等→包装入库

加工工艺损耗

在胶合板整个生产过程中，原木锯断、单板旋切、单板干燥、单板整理、热压、裁边、砍光对木材损耗有影响，它分为有形损耗（有加工剩余物的）和无形损耗（干缩和压缩）。木材损耗与原木材种、原木规格、设备状况、工艺技术以及成品板规格等因素有关。

原木锯断：进口原木长度一般超过6米，要按工艺要求的长度和质量进行锯断，截取的木段应为胶合板成品尺寸外加加工余量的长度。例如幅面1220mmX2440mm的成品胶合板，木段长度通常为2600mm或1300mm。原木的长度和原木的弯曲度、缺陷等直接影响胶合板的出材率，产生的废料有小木段、截头和锯屑等，原木锯断损耗率一般在3～10％。

单板旋切：胶合板生产中应用最广的是旋切方法生产的单板，面背板的厚度一般为0.6mm左右，芯板、长中板的厚度一般为1．8mm左右。该工序损耗最大，一是由于木段不圆度，相当一部分的碎单板不能使用；二是旋切机卡头对木段两端的夹牢而产生端部损耗；三是木芯损耗。单板旋切产生的废料为碎单板和木芯，由此可见单板旋切损耗量与木段的材质、直径及设备性能有关，这部分损耗率在15％～25％。

单板干燥：旋切后的单板含水率很高，必须将单板干燥到符合胶合工艺的要求。干燥后木材尺寸变小，称为干缩。因含水率降低，单板的长度、宽度和厚度都会干缩。干缩损耗与单板的树种、单板的含水率及单板厚度等因素有关。干缩损耗率一般为4％～10％。

单板整理：单板整理包括剪切、拼板及修补。将干燥后的带状单板、零片单板剪切成规格单板和可拼接单板，窄条单板经过拼接成整张单板，有缺陷的整张单板可通过修补达到工艺的质量要求。该工序产生的废单板量与原木材质、旋切单板质量、干燥单板质量以及操作工人对单板标准的熟悉程度等因素有关，损耗率一般为4％～16％。直接进口单板加工成胶合板的该工序损耗率一般为2％～11％。

热压：把涂胶组坯好的板坯通过一定温度和一定压力牢固地胶合起来。热压时随着板坯温度和含水率变化，木材逐渐被压缩，板坯厚度逐渐减少。该项损耗为压缩损耗，与胶合板的热压温度、单位压力、热压时间、树种和含水率等因素有关，损耗率一般为3％～8％。

裁边：将热压好的毛板裁成规格板材。裁下的边角废料量与胶合板的加工余量、幅面大小有关，胶合板幅面越大，裁边损耗率越小，一般为6％～9％。

砂光：对胶合板表面进行砂光，使板面光洁美观。该工序产生的废料是砂光粉，单板质量好时，砂光量小，砂光损耗率一般为2％～6％。

在材质正常的情况下，原木加工生产胶合板的损耗率一般在47％～55％，直接进口半成品单板加工生产胶合板的损耗率一般在16％～26％。