密度板受潮怎么修复

1、受潮要通通风，晒晒太阳，让它干燥一下，不过密度板受潮后将会改变板本身物理性能。

2、使用木材防霉剂，在密度板表面喷上薄薄的一层，可以有效的预防密度板发霉.

3、为了防止密度板受潮起鼓,要把密度板放在适宜的湿度下,湿度太高的房间不可以放。

密度板又称纤维板，是以木质纤维为原料，加入胶粘剂制成的人造板材。密度板质软耐冲击，容易再加工，是制作家具的一种良好材料。但是国内密度板的制作标准不高，大多用来制作价格低廉的家具，很容易受潮发霉。密度板的制作过程需要大量胶水，胶水可能包含大量甲醛，导致有刺鼻的味道，严重影响家人的健康。密度板受潮有刺鼻的味道怎么处理呢？

可以自己用盐倒入到淡水中调制成盐水，或者用旧茶叶泡水，然后用盐水或者茶叶水擦洗密度板，刺鼻的味道也能去除。不过这种擦拭的方法不要经常使用，而且应该在天气晴朗、气候干燥的时候进行。因为密度板在这种天气下擦洗后能很快被风干，不会受潮变形。

如果用以上通风、刷防霉油漆、打蜡、清洁剂、植物等各种方式都没有消除密度板刺鼻味道，而且无论怎么保持干燥，密度板还是容易受潮的话，证明这种密度板质量不行，建议大家及时淘汰低质量的密度板，重新到市场上认真选择购买高质量的环保材质来代替密度板，才能真正解决问题。

目前市场有专门为去除密度板等材质准备的去味清洁剂。把清洁剂倒入碗中放在密度板的周围，能去除密度板中所含的各种有毒气体。去味清洁剂通过与有害物质发生化学反应，不但起到了祛味的作用，还能保证家庭环境环保和安全。密度板受潮后有刺鼻的气味，证明它很有可能含有甲醛。甲醛是一种强致癌有毒物质，是人类健康的敌人。大家一定要在市场上及时购买甲醛捕捉剂，然后喷洒在密度板表面上，它可以自动捕捉密度板上的甲醛分子合成为无毒的物质，消除刺鼻的气味

如果是刚泡的还可以想想办法，但是你表面的贴纸肯定涨裂了。

密度泡水，要想尽快回复，只有放到通风的地方，用吹风机尽快吹干，将水份排出。

如果干燥后的锯材内部存在残余内应力，经锯开后，内部应力就会重新分配，使工件产生变形，经过加压和胶合的毛料作单面切削时也会应为破坏内部应力的平衡面引起翘曲。为防止上述现象发生，应正确选用木材干燥基准，并在干燥过程后期进行终了及平衡处理，以消除内应力。木材因干缩与湿胀及木材干缩应力引起的锯材变形，可在原木和锯材的贮存保管和干燥期间，通过控制木材合水率和制定合适的干燥工艺来克服。

干缩与湿胀的控制法

控制木材含水率的均匀，使其降至当地或使用地大气平衡合水率以下，可克服锯材的干缩与湿胀变形。在原木运输和保管过程中保持其合水率均匀，可避免原木产生开裂，在锯解过程中，可减少因干燥不均匀产生的应力而引起的弯曲变形。因此，在原木运输、保管时，应防止其表面干燥过快，有条件时可采用水运和水存法、湿存法保管。采用人工干燥，利用含水率吸湿滞后的原理（平均低约2．5％），可使锯材或木制品的尺寸稳定。

干缩应力的控制

木材于缩应力是木材在干燥过程中由于内、外层干燥与收缩不同步造成的。干缩应力的发生及发展与干燥工艺有关，并直接影响到锯材的变形。因此，在窑干过程中，必须了解干缩应力的变化情况，并采取相应的措施。消除干缩应力的方法是在人工干燥的不同阶段进行调湿处理。根据其时间和作用不同，调湿处理分为如下四个阶段：

预热处理：在木材干燥初期进行，可加快提高板芯温度，消除气手材的表面张力，使含水率更均匀。此外，可提高水分的传导性。处理方法：先将介质温度升高到 45～55 C，并维持0．5～lh；然后通过喷蒸与加热相结合，使温、湿度同时升高到要求的介质状态，并保持一定时间，让木材热透后再进行干燥。

中间处理：指在窑干过程中为消除锯材表面张力和表面硬化而进行的调湿处理，通常是在干燥中期采用高温、高湿处理，以消除干缩应力和解除表面硬化。处理方法：提高干球温度8～10℃，但最高不超过 100℃，湿度以比当时的平衡合水率规定值不5％～ 6％来确定，控制干湿球温度差约为1．5～2 C。处理时间依据树种、锯材厚度和应力的程度而定，通常50 mm以下的硬阔叶树材或落叶松按每10 mm处理1 h左右；对特厚板材和难干材可适当延长；针叶树材、软阔叶树材和薄板可不进行中间处理。中间处理的次数为l～3次，需根据锯材的树种、厚度、初含水率及干燥基准软硬程度确定。

平衡处理：当锯材含水率达到要求的终含水率时，部分锯材的含水率分布还不均匀时而进行的一种工艺处理。方法是将介质温度比基准升高5～8 C，使介质平衡含水率比锯材终含水率低2％，处理时间按每 10 mm厚度维持 2～6 h，针叶树材、软阔叶树材和薄板可不进行平衡处理。

终了处理：是为消除据材内部存在的残余干燥应力而进行的润湿处理。终了处理的介质温度可以比基准高5～8 C；湿度比介质状态的平衡含水率高4％左右，或采用干湿球温度差约为3℃。处理时间依据树种、厚度、基准软硬程度和有无中间、平衡处理等有关因素而定，通常取每10 mm厚度处理2～5 h。终了处理时应注意不能处理过度，否则会产生“逆表面硬化”，即产生逆向的干燥残余应力。