用白乳胶手工贴木皮的方法?
1.针对0.3毫米以上的厚木皮需要采用双面布胶。
2.首先布胶，将白乳胶用滚筒滚在木皮上面。如图所示
3.选用短毛滚筒或漏斗滚筒双面涂胶，布胶量为每平方米80~100克。
4.注意先把木皮涂胶，然后再涂基材，并且要涂胶均匀，越薄越好。如图所示
5.然后进行第2步贴合，将木皮与基材进行贴合。如图所示
6.电熨斗温度调到170~200度左右，按照木皮的纹理，每一点停留3~5秒加热烫牢。
7.注意尽量用电熨斗底面的最大范围去压贴木皮，且保证每一点都能烫到位。这样用白乳胶贴木皮就贴好了。如图所示
弧形墙面木结构的施工，实用新型提供了一种结构简单合理、减少人工消耗及质量可靠的弧形GRG木皮墙面安装结构。
本实用新型所要解决的技术问题通过以下技术方案来实现：
本实用新型的一种弧形GRG木皮墙面安装结构，包括GRG板、Z轴槽钢以及Y轴角钢，所述Y轴角钢上焊接固定有X轴角钢，所述X轴角钢连接固定GRG板，所述Z轴槽钢两个竖直面的其中一面固定在墙体上，另一面固定有Y轴角钢。
进一步的，所述GRG板内预埋有镀锌预埋件，所述镀锌预埋件为“T”字型，水平段预埋在所述GRG板内，部分竖直段伸出所述GRG板外部。
进一步的，所述X轴角钢通过螺栓与所述GRG板内预埋的镀锌预埋件相连接固定，所述X轴角钢的两个面均与所述GRG板垂直。
进一步的，所述Z轴槽钢通过镀锌钢板固定在墙体上。
进一步的，所述镀锌钢板与Z轴槽钢焊接固定，并通过膨胀螺栓与墙体固定。
进一步的，所述GRG板为定制50mm厚的弧形GRG板材，面密度不小于65kg/m2。
进一步的，所述Z轴槽钢之间的间隔为1m。
进一步的，所述Y轴角钢之间的间隔为0.6m。
进一步的，所述GRG板的拼缝处用GRG粉磨平。
进一步的，所述GRG板上贴有A级铝衬底木皮。
借由上述方案，本实用新型至少具有以下优点：
本实用新型的一种弧形GRG木皮墙面安装结构，结构简单，施工方便，满足了防水、防火、抗震、绿色环保等众多优点，是一种理想的声学材料。此工艺既融合两种传统材料的优点，又避免了原有的缺点。且本实用新型的一种弧形GRG木皮墙面安装结构具有方便快捷，减少人工消耗及质量可靠的特点，贴木皮工艺可使装饰达到原木装饰的效果，同时节约原木消耗。达到环保效益、经济效益、装饰效果及安全性能的完美结合。
上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
附图说明
图1是本实用新型的一种弧形GRG木皮墙面安装结构的横剖示意图；
图2是图1所示的一种弧形GRG木皮墙面安装结构的纵剖构示意图。
1、X轴角钢；2、GRG板；3、Y轴角钢；4、对穿螺栓；5、镀锌预埋件；6、Z轴槽钢；7、膨胀螺栓；8、镀锌钢板。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
参见图1-2所示，本实用新型的一种弧形GRG木皮墙面安装结构，包括GRG板2、Z轴槽钢6以及Y轴角钢3，所述Y轴角钢3上焊接固定有X轴角钢1，所述X轴角钢1连接固定GRG板2，所述Z轴槽钢6两个竖直面的其中一面固定在墙体上，另一面固定有Y轴角钢3。
GRG板2内预埋有镀锌预埋件5，所述镀锌预埋件5为“T”字型，水平段预埋在所述GRG板2内，部分竖直段伸出所述GRG板2外部。
X轴角钢1通过螺栓4与所述GRG板2内预埋的镀锌预埋件5相连接固定，所述X轴角钢1的两个面均与所述GRG板2垂直。
Z轴槽钢6通过镀锌钢板8固定在墙体上。
镀锌钢板8与Z轴槽钢6焊接固定，并通过膨胀螺栓7与墙体固定。
GRG板2为定制50mm厚的弧形GRG板材，面密度不小于65kg/m2。
Z轴槽钢6之间的间隔为1m。Y轴角钢3之间的间隔为0.6m。GRG板2的拼缝处用GRG粉磨平。
GRG板2上贴有A级铝衬底木皮。
本实用新型的一种弧形GRG木皮墙面安装结构，Z轴槽钢6采用8#槽钢，X轴角钢1和Y轴角钢3采用5#角钢，Y轴方向角钢3上X轴角钢1与GRG定制的镀锌预埋件5连接以挂GRG板2，Z轴槽钢6通过镀锌钢板8用膨胀螺栓7与墙面固定与Y轴角钢3用点焊加固，在施工过程中，槽钢与角钢均为比较简单的零件，而焊接与螺栓连接也为简单连接，施工便捷，操作简单，在施工时间上也有节约。
本实用新型的一种弧形GRG木皮墙面安装结构，通过在江苏大剧院工程中的研究和实际运用，复杂的弧形GRG木皮安装结构，通过实践，GRG板材作为高强度、抗冲击、柔韧性好的产品，表面贴木皮工艺可使其装饰达到原木装饰效果，达到环保效益、经济效益、装饰效果及安全性能的完美结合，并具有以下特点：
生产周期短：GRG产品脱模时间仅需30分钟，干燥时间仅需6个小时。因此能大大缩短施工周期。
施工便捷：GRG可根据设计师的设计，任意造型，可大块生产、分割。现场加工性能好，安装迅速、灵活，可进行大面积无缝密拼，形成完整造型。
装饰效果：GRG面贴木皮可达到原木的装饰效果，尝试各种复杂的造型产生理想的声场效应，同时节约原木的消耗。
声学效果好：依据国家声学混响室吸音量测量、混响室法测定材料吸音性能声学标准，通过“混响室吸声系数测量”检测表明，符合专业声学反射要求，适用于各类音乐厅堂。
本实用新型的一种弧形GRG木皮墙面安装结构，镀锌钢板8与Z轴槽钢6焊接固定，并通过膨胀螺栓7与墙体固定，其中，膨胀螺栓7可用预埋地脚螺栓替换使用。
上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，并不用于限制本实用新型，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。
贴木皮工艺
随着林业资源的匮乏实木原材料价格的上涨，贴木到工艺在家具中应用得越来越多。2007年秋广东东莞、深圳、广州等地的家具展上，表面贴木皮的家具非常走俏，引领着家具市场的潮流。贴木皮工艺具有纹理美观、真实感强、成本低廉的优点，然而,贴木皮的工艺质量也影响了家具产品的质量，在贴木皮工艺中会出现一些质量问题。下面通过对这些问题的分析提出相应的改进措施，以有效控制产品的质量。
1 贴木皮工艺过程
贴木皮家具以中纤板、刨花板以及胶合板等人造板为基材，表面覆贴木皮，家具的支架仍为实木，以力争达到纯实木的效果。贴木皮工艺流程为：
选木皮 裁木皮 拼木皮 涂胶、贴面 热压 修边、修补
1.1 选木皮
木皮有天然木皮和人造木皮二大类，应根据产品要求选最合适的材质、规格和颜色的木皮。
（1）选等级：按国家标准，木皮有一级和二级之分。通常重要表面应选取一级木皮，而次要表面则可选用二级木皮。所选木皮应无死节、腐朽、白边，一些部件的重要面不允许矿物线过多等缺陷。
（2）选纹理：木皮的纹理分为直纹（呈直线状）和山纹（呈山形）。要根据产品的要求选定木皮的纹理。一组产品的纹理应基本一致。
（3）选颜色：同一树种木皮色泽有深浅，根据生产料单产品颜色样板（即油漆木皮色板）。选择合适的木皮，以便涂饰。
（4）选规格：选择合适的长度和宽度。要考虑到余料最小，具体操作如下：
长度：根据产品部件的规格，先选长规格的木皮，后选短规格的木皮，使余料长度小于150mm或大于450mm；
宽度按要求的尺寸进行拼接。
常用厚度为0.15～0.6mm
1.2 裁木皮
该工序是将木皮裁成能拼成符合部件规格尺寸要求的木皮。单张木皮幅宽不够，需要若干张木皮拼接；为了达到装饰效果将但不同纹理、颜色不同树种的木皮拼接成图案（简称拼花）。为了保证接后缝的严密，木皮的平整就必须对木皮进行裁剪处理。
通常运用木皮裁剪机对木皮进行裁剪，这种设备可裁剪长度2800mm，厚度20mm的木皮。通常先进行长度方向裁切，后进行宽度方向裁切。裁木皮时，应留余量，长度方向一般余量为20mm。在裁切过程中为了防止木皮边缘出现毛刺,在待切木皮底部放垫条。
裁切质量要达到木皮切口光滑、平直，不允许有毛刺、撕裂。
1.3 拼木皮
木皮拼接是将裁切好木皮拼接为符合要求的木皮。
许多家具企业采用先进的胶线拼缝机来拼接木皮。将要拼接的两片木皮放在拼缝机台面上的进料导板两侧，胼成拼缝机自动将热熔胶线高（120～180℃）后的呈S型均匀胶压在两木皮上，将两木皮紧密地胶合在一起。
对一些较小的木皮和一些平整度不高的木皮胶线拼缝机不能加工，可采用手提拼缝机进行拼接，原理与胶线拼缝机一样。也可用打孔的水溶性胶纸进行拼接，这时需特别注意拼缝的严密性。
拼花的木皮拼接，先将待拼木皮按设计图案，在平整的工作台上组合好，在正面用胶纸带将木皮粘接，并保证拼缝严密，然后将粘好的木皮反转，用手提拼缝机或打孔的水溶性胶纸在木皮的反面将木皮粘贴牢固，然后砂掉正面的胶纸带，这样就完成了拼花木皮的拼接。
木皮装饰贴面技术及其应用（一）
随着家具和木制品生产中各种木质人造板的应用，需要采用各种贴面和封边材料作表面装饰和边部封闭处理。贴面（含封边）材料按其材质的不同有多种类型，其中，木质类的有天然薄木、人造薄木、单板等；纸质类的有印刷装饰纸、合成树脂浸渍纸、装饰板等；塑料类的有聚氯乙烯（PVC）薄膜、聚乙烯（PVE）薄膜、聚烯羟（Alkorcell奥克赛）薄膜等；其它的还有各种纺织物、合成革、金属箔等。贴面材料主要起表面保护和表面装饰两种作用。不同的贴面材料具有不同的装饰效果。其中，薄木是家具制造与室内装修中最常采用的一种木质的高级贴面材料。采用薄木贴面工艺悠久历史，能使零部件表面保留木材的优良特性并具有天然木纹和色调的真实感，至今仍是深受欢迎的一种表面装饰方法，广泛地应用于各种家具与木制品生产和室内装修中。
1薄木的分类
薄木（Wood veneer），俗称“木皮”，是一种具有珍贵树种特色的木质片状薄型饰面或贴面材料。装饰薄木（木皮）的种类较多，目前，国内外还没有统一的分类方法。一般具有代表性的分类方法是按薄木的制造方法、形态、厚度及树种等来进行的。
1.1按制造方法分
（1）锯制薄木（Sawed veneer）：采用锯片或锯条将木方或木板锯解成的片状薄板（根据板方纹理和锯解方向的不同又有径向薄木和弦向薄木之分）。
（2）刨切薄木（Sliced veneer）：将原木剖成木方并进行蒸煮软化处理后再在刨切机上刨切成的片状薄木（根据木方剖制纹理和刨切方向的不同又有径向薄木和弦向薄木之分）。
（3）旋切薄木（Rotary veneer）：将原木进行蒸煮软化处理后在精密旋切机上旋切成的连续带状薄木（弦向薄木）。
（4）半圆旋切薄木（Semi-circular rotary veneer）：在普通精密旋切机上将木方偏心装夹旋切或在专用半圆旋切机上将木方进行旋切成的片状薄木（根据木方夹持方法的不同可得到径向薄木或弦向薄木），是介于刨切法与旋切法之间的一种旋制薄木。
1.2按薄木形态分
（1）天然薄木（Natural veneer）：由天然珍贵树种或自然生长木材的木方直接刨切制得的薄木。
（2）人造薄木（Artificial veneer）：由一般树种的旋切单板仿照天然木材或珍贵树种的色调染色后再按纤维方向胶合成木方后制成的刨切薄木，即为“科技木”（Technical wood）的薄木，简称“科技薄木”（Technical veneer）。
（3）集成薄木（Integrated veneer）：由珍贵树种或一般树种（经染色）的小方材或单板按薄木的纹理图案先拼成集成木方后再刨切成的整张拼花薄木。
1.3按薄木厚度分
（1）厚薄木：厚度≥0.5 mm，一般指0.5~3 mm厚的普通薄木。
（2）薄型薄木：0.2 mm≤厚度＜0.5 mm，一般指0.2~0.5 mm厚的薄木。
（3）微薄木：厚度＜0.2 mm，一般指0.05~0.2 mm且背面粘合特种纸或无纺布的连续卷状薄木或成卷薄木。
1.4按薄木花纹分
（1）径切纹薄木：由木材早晚材构成的相互大致平行的条纹薄木。
（2）弦切纹薄木：由木材早晚材构成的大致呈山峰状的花纹薄木。
（3）波状纹薄木：由波状或扭曲纹理产生的花纹薄木，又称琴背花纹、影纹，常出现在槭木（枫木）、桦木等树种。
（4）鸟眼纹薄木：由纤维局部扭曲而形成的似鸟眼状的花纹，常出现在槭木（枫木）、桦木、水曲柳等树种。
（5）树瘤纹薄木：由树瘤等引起的局部纤维方向极不规则而形成的花纹，常出现在核桃木、槭木（枫木）、法桐、栎木等树种。
（6）虎皮纹薄木：由密集的木射线在径切面上形成的片状泛银光的类似虎皮的花纹，木射线在弦切面上呈纺锤形，常出现在栎木、山毛榉等木射线丰富的树种。
1.5按薄木树种分
（1）阔叶材薄木：由阔叶树材或模拟阔叶树材制成的薄木，如水曲柳、桦木、榉木、樱桃木、核桃木、泡桐等。
（2）针叶材薄木：由针叶树材或模拟针叶树材制成的薄木，如云杉、红松、花旗松、马尾松、落叶松等。
2科技薄木的特点
科技薄木（Technical veneer）是以普通木材为原料，采用电脑虚拟与模拟技术设计，经过高科技手段制造出来的仿真甚至优于天然珍贵树种木材的全木质新型表面装饰材料。一般常称为人造薄木（Artificial veneer），也称工程薄木（Engineering veneer）。它既保持了天然木材的属性，又赋予了新的内涵。
由科技木制得的薄木既可仿真那些日渐稀少且价格昂贵的天然珍贵树种，又可以创造出各种更具艺术感的美丽花纹和图案。科技薄木和天然薄木相比，具有以下特点:
（1）色泽丰富、品种多样：科技薄木产品经电脑设计，可产生不同的颜色及纹理，色泽更加光亮、纹理立体感更强、图案充满动感和活力。
（2）成品利用率高：科技薄木克服了天然薄木的自然缺陷，产品没有虫洞、节疤和色变等天然缺陷。科技薄木产品因其纹理的规律性、一致性，不会产生天然薄木产品由于原木不同、批次不同而使纹理、色泽不同。
（3）产品发展潜力大：随着国家禁伐措施和天然林保护政策的实施，可利用的珍贵树种日渐减少，使得科技薄木产品是珍贵树种装饰材料的替代品。
（4）装饰幅面尺寸宽大：科技薄木克服了天然薄木径级小的局限性，根据不同的需要可加工成不同的幅面尺寸。
（5）加工处理方便：易于加工及防腐、防蛀、防火（阻燃）、耐潮等处理。
3 薄木的贴面技术
前已述及，为了美化制品外观，改善使用性能，保护表面，提高强度，中高档家具或木制品都要进行表面饰面或贴面处理。薄木贴面是将具有珍贵树种特色的薄木胶贴在基材或板式部件的表面，能使零部件表面保留木材的优良特性并具有天然木纹和色调的真实感，是一种高档装饰贴面工艺。其贴面工艺与设备如下所示。
3.1薄木的准备
（1）薄木保存：薄木装饰性强、厚度小、易破损，因此必须妥为保存。为了能拼出对称均衡的图案，薄木必须按刨切顺序分摞堆放和干燥，标明树种、尺寸和厚度。薄木储存室内要阴凉干燥，相对湿度为65%，使薄木含水率不低于12%，同时，室内应避免阳光直射引起薄木变色。厚度为0.2~0.3 mm以下的薄木一般不需要干燥，含水率要保持在20%左右，否则，薄木易破碎和翘曲，另外要求在5℃以下的室内保存，冬季要用聚氯乙烯薄膜包封，夏季防入冷库保管，以免发霉和腐朽。
（2）薄木加工：在薄木贴面前，要根据部件尺寸和纹理要求将薄木进行划线、剪切或锯切，除去端裂和变色等缺陷部分，截成要求的规格尺寸。由于薄木厚度小，单张加工容易破损，因此薄木都是成摞地加工。薄木剪截时，首先应横纹剪截，而后顺纹剪截。剪截加工的主要设备是重型铡刀。剪截后的薄木边缘要保持平直，不许有裂缝、毛刺等缺陷。
（3）薄木选拼：由于薄木幅面比较狭窄，使用时需要胶拼。薄木的胶拼可以在胶贴前进行，也可以在胶贴的同时进行。复杂图案要手工操作，批量生产的简易拼合可在拼缝机胶拼。常用的薄木胶拼形式有四种：无纸带（胶缝）胶拼、有纸带胶拼、Z状胶线胶拼和点状胶滴胶拼。如图1所示。
1）手工选拼：一般有两种情况。
第一种是在薄型薄木胶贴的同时进行手工拼缝。将薄木粘贴在基材上，拼缝处两张薄木搭接重叠在一起，用直尺压住接缝位置，再用锋利的切刀沿直尺边缘将两层薄木裁割开，然后将接缝两侧裁下的多余边条抽出，即可使两张薄木能直接胶拼和贴饰在基材表面上。
第二种是在胶贴前先将薄木进行手工拼缝。拼缝时，先用纸带条（块状）固定，再用连续纸带胶拼，薄木端头必须用胶带拼好，以免在搬运中破损。如图3所示。手工纸带拼缝最常用的是手工薄木拼花，此时薄木的选拼需要根据设计的拼花图案来确定合理的薄木剪裁加工和薄木拼花方案。薄木拼花的种类很多，常见的有顺纹拼、对纹拼、箱纹拼、反箱纹拼（盒状拼）、V形拼（人字形拼）、双V形拼、宝石纹拼（菱形拼、方形拼）、反宝石纹拼、席纹拼（棋盘状拼）、杂纹拼、涡纹拼等。如图4所示。拼花工作要在光线明亮的工作台上进行。拼合复杂图案时，通常最好在专用工作台，台面上有均匀分布的孔眼，台面下有真空箱，选拼时，抽真空使薄木平展地吸附在台面上，直至用纸带手工胶拼以后才停止抽气，取下拼好花的薄木堆放或送到下道工序胶贴。
顺纹拼花 对纹拼花 箱纹拼花 盒状拼花
V形拼花 双V形拼花 宝石纹拼花 反宝石纹拼花
席纹拼花 杂纹拼花 涡纹拼花
图4 手工薄木拼花图案
2）拼缝机胶拼：到目前为止，还没有完全适合胶拼薄木用的拼缝机，薄木的机械胶拼还都是借助于单板的拼缝机。各种拼缝机的适用范围如下表1所示。
表1 各种拼缝机的适用范围
①无纸带拼缝机：无纸带拼缝时，薄木侧边涂有胶粘剂，在无纸带拼缝机中的加热辊和加热垫板作用下固化胶合。所用胶种为脲醛树脂胶等。这种无纸拼缝方法实际上是借助于胶合板的芯板胶拼设备，对于微薄木或不太平整的薄木拼接不佳，只适用于厚薄木的拼接。
②有纸带拼缝机：胶纸带可以贴在薄木的表面，在表面砂光处理时除去；也可以采用穿孔胶纸带贴在薄木的背面，此时，纸带处于薄木和基材之间。在薄木较薄时，纸带很容易在表面反映出来，同时胶纸带的耐水性比较差，易造成薄木与基材间的剥离或脱层。因此，一般采用表面胶贴纸带的方法，但这种方法，在表面精加工时，为了除去纸带，要砂磨表层或用刮刀刮除，这样，将使表层薄木变薄，而且纸带上的胶粘剂有污染板面、残留痕迹的缺点，操作时必须特别细心。
③热熔胶线拼缝机：是采用外包有热熔树脂（如乙烯醋酸乙烯共聚物）的细玻璃纤维即热熔胶线代替胶纸带，将两张薄木拼接在一起。拼缝时，两张薄木背面向上送入机内，在挤压辊作用下，使其相互挤紧进料，热熔胶线经过加热器使树脂熔融，加热器左右摆动并喷出胶液，在两张薄木的接缝处的形成“Z”状胶线，然后在室温下固化使两张薄木拼接在一起。这种Z状拼缝机一般适用于拼接厚度为0.5~0.8 mm的薄木。
④热熔胶滴拼缝机：也是采用外包有热熔树脂的细玻璃纤维代替胶纸带，将两张薄木拼接在一起。拼缝时，热熔胶在点状涂胶器上经过加热熔融，在两张薄木的接缝处涂上胶滴，然后在压辊作用下使胶滴压扁将两张薄木拼接在一起。用这种拼缝机可以拼接厚度为0.4~1.8 mm的薄木。
手工贴皮的操作工艺
这类工艺说难不难,说易不易,其工艺流程只简单说说)
一:底材截切,砂光底板(这个工序很重要,其平整度会直接影响成品是否起泡的关键)
二:橡胶木皮拼接:用热溶线把截好的木皮拼连,按所需规格制作这里的工艺也可叫木皮拼花(如后图)
三:热压:用热压机(一般用三层或五层的)加温在80-100度,压力为100T足够,底材面上用的胶是一种聚醋酸乙烯酯水基单组份胶粘剂，为热固化型。 其特点是热压快干。一般热压时间4-5分钟。适用各种天然木皮
四检查:一般前几个工序能把好质量,这道工序就没什么事,若前工序质量不行,就会出现起泡,透胶,爆齿,拼口不密等常见贴面毛病.
若能把用实木封边贴面的,则要加一拼板工序,如下图的拼花板,基材就是泡花板+橡胶木(一般为3-150px )
另一种湿贴法,比如在中密度板上加工的贴皮板,其工艺大同小异,只不过其木皮是湿贴,(且这种贴法,木皮一般在控制在0.20-0.30mm),在加工过程中,最好能自己生产湿木皮,涂抹胶水一般用机器才能涂抹均匀
在国外，特别是经济发达的欧美建筑装饰界，GRG材料的生产和应用已有30多年的历史。闻名世界的悉尼歌剧院、迪拜的七星级帆船酒店等顶级建筑，内装饰都大量采用了GRG材料。在中国的建筑装饰界在GRG产品的使用也越来越多，建筑造型也越来越丰富多彩。 伴随着中国经济的高速发展和城市建设，GRG行业得到了迅猛发展，材料的应用范围也得到了广泛的拓展。
GRG产品是针对不同项目度身定做的，设计师通过GRG产品可实现他们的设计理念。GRG材料使建筑与艺术得以完美结合，为天才设计师们实现他们大胆、前卫、甚至疯狂的设计梦想，提供了现实的翅膀。由于GRG材料的防水性能和良好的声学性能，尤其适用于频繁的清洁洗涤和声音传输的地方，像学校、医院、商场、剧院等场所。GRG 材料作为建筑物内部装饰材料被设计者及建筑师大量用在吊顶、隔墙、招牌、面板、圆柱、拱顶、圆屋顶、檐口及墙板之上。
一、GRG材料特性
1、强可塑性、造形丰富：GRG产品是在模具上经过特殊工艺层压而成的预铸式石膏产品。可满足形状和机理的随意性，产品可以定制单曲面、双曲面、三维覆面各种几何形状、镂空花纹、浮雕图案等任意艺术造型，完全可以满足设计师的个性要求。不但硬度高而且还有很好的柔韧性，它可以制成各种尺寸、形状和设计造型，易于使用，可以用在复杂的吊顶、墙面装饰中。建筑师运用GRG产品可使建筑的内表面达到要求的设计效果。
2、面层选择丰富。GRG材质表面细腻、光洁。白度可达到90%以上，可以和各种涂料以及各种面饰材料（木皮、织品）良好地粘接，形成不同风格的装饰效果。
3、强度高、抗冲击。实验表明GRG产品断裂载荷大于1200N，超过国标JC／T799-1988（1996）装饰石膏板断裂荷载118N的10倍。
弯曲强度：10-20MPa ASTMD790-2003测试方法。
拉伸强度：10-15MPa ASTMD790-2003测试方法。
冲击强度：30-35KJ/m2 ASTMD790-2003测试方法。
4、 品质稳定。GRG材料不变形、不开裂，主材石膏热膨胀系数低。干湿收缩率小于0.01%，120度高温下保存72小时，可变率只有0.07%。产品也不受环境冷、热、干、湿变化影响，性能稳定不变形。产品永不变形，膨胀系数很小。独特布纤加工工艺也使得产品不龟裂使用寿命长。
5、密度高、质量轻。标准产品厚度为3.2至8.8mm（特殊要求可以加厚）， 单位平方米的重量仅4.9至9.8kg ， 有声学要求的可以按要求在产品背面灌浆加厚（厚度在40mm时声学效果最佳）。满足大板块吊顶分割需求的同时，能减轻主体建筑重量及构件负载。可改变厚度和重量，以达到声学要求。灌浆密度最低可达650kg/立方米。
6、防火、阻燃性。GRG材料属于A一级防火材料，当火灾发生时，它除了能阻燃外，本身还可以释放相当于自身重量15%至20%的水分，可大幅度降低着火面温度，降低火灾损失。
7、防潮性强。GRG材料为无机材料，具有防霉防蛀，防静电的作用。检测结果证明产品的吸水率仅为0.3％，所以GRG产品能用于潮湿的环境，不会产生霉变发黄现象。
8、声学效果好。GRG材料具有良好的声波反射性能。检测表明：4mm厚的GRG材料，透过损失500Hz23db、100Hz27db；气干比重1.75，符合专业声学反射要求。经过良好的造型设计，可构成良好的吸声结构，达到隔声、吸音的作用。
9、绿色环保。GRG材料无任何气味，不含任何化学树脂或放射性有害物质，放射性核素限量符合GB6566-2001中规定的A类装饰材料的标准。100%天然无机矿物质之材料，远红外线放射率0.88左右。并且可以进行再生利用，属绿色环保材料。
10、加工周期短。GRG产品脱模时间仅需30～120分钟，干燥时间仅需4～8个小时，因此能大大缩短施工周期。
11 、施工便捷、损耗低。GRG产品可根据设计师的精密分割，产品全部由工厂预制完成，不需要现场二次加工。安装采用预埋件。现场加工性能好，安装迅速、灵活，可进行大面积无缝密拼，形成完整造型。特别是对洞口、弧型、转角等细微之处，可确保无任何误差。
二、GRG原料
采用高密度Alpha石膏粉、特殊玻璃纤维、环保添加剂、 水、脱模剂。
1、高密度Alpha石膏粉（面层、灌浆及填缝）：目前国内原料采购分为进口石膏粉和国产石膏粉，进口石膏粉优点是产品性状稳定，成品质量可控制性好，强度、柔韧性更好，表面更光滑；缺点成本高，供货周期长。国产石膏粉供货周期短、 成本低，但相对来说产品杂质多，颗粒大稳定性差，操作性不好，GRG成品品质不稳定。
2、玻璃纤维材料主要有两类，无碱玻璃丝纤维布和无碱碎玻纤。使用无碱玻璃丝纤维布的GRG产品强度高，强冲击下产品裂而不断。6mm厚就能达到要求的强度，产品自重轻，使用无碱碎玻纤的GRG产品强度低，强冲击下产品脆性断裂。GRG产品厚度须达到8-10mm，产品自重大。
3、添加剂：目前国内不同厂家所使用的改性添加剂均有所不同，大都为保密和专利配方，配方源于英国、日本、有些厂家使用自行研制的添加剂配方，添加剂可有效改善产品物理性能。
4、面层处理材料：根据面层的不同要求，可于工厂完成、现场完成。
三、GRG生产工艺
GRG是在模具上经过层压或喷射工艺而成的预铸式石膏产品。GRG的准确成形依赖于模具的准确生产，可以说高质量模具的生产是GRG产品质量的必要条件，模具产品生产需保证与设计师方案的高度一致，最终的生产安装才有可能把设计师的设计意图呈现出来。
生产模具材料主要使用木材、工业蜡、硅胶、玻璃钢、GRG，泡沫等，各种模具有不同的用途和适用范围。
随着现代设计理念的不断变化，越来越多的设计使用了三维多曲面、任意曲面造型。 在此背景下，传统木工制模工艺正被先进的CNC数控雕模机床制模工艺所取代。CNC数控雕模机床有很大的优势，可以进行复杂造型数控雕模，2D、3D任意造型均可生产；生产过程全自动，模具产品质量稳定；机器生产具有高精度，高可靠性，保障产品和建筑师电子模具的一致；模具产品一致性强，不受技术工人技术素质的影响；生产效率高，产能稳定，可有效保障工期；但使用CNC数控雕模机床设备、场地一次性投入大；生产成本高；系统复杂，维护成本高；要求高端的建模及相关软件应用人员，人力成本高。 传统木工制模工艺生产模具生产成本低，模具通过修模等手段可重复利用，能大幅降低产品造价。传统木工制模工艺生产模具缺点是无法生产复杂造型，可生产2D造型；模具产品质量受技术工人技术素质的影响，质量不稳定，一致性差；模具产品精度低，无法保障产品和建筑师电子模具的一致；生产效率低，产能受产品复杂程度影响。 GRG产品的生产根据所选用的玻纤材料不同采用层压或喷射工艺生产完成。
四、GRG安装方法：
GRG产品全部工厂成形制作，预埋安装构件，安装简便，现场做接缝处理，基本无施工损耗。
