工业胶合板热压机蒸汽需求是什么样的

预压和热压的区别详细内容：

预压是用特制辊筒初压胶清、雨冲胶或洗桶水胶的凝块，使之部分脱水以增加强度和硬度的过程。

在工程施工中（多指桥梁施工）以贝雷支架、打入式钢管桩作为承重桩，在混凝土浇筑过程中可能会产生沉降，这样会影响支架的整体受力。为了避免浇筑过程中不均匀沉降现象的出现，准确得知支架在荷载作用下的非弹性和弹性变形，检验支架的强度、刚度和稳定性，确定模板底部标高的调整值的工程活动就称为预压。、

热压 是指粉末或压坯在高温下的单轴向压制，从而激活扩散和蠕变现象。另外由于温差引起的室内外或管内外空气柱的重力差。

热压三要素：

1、热压温度

温度的作用，提供胶粘剂固化所需的能量，增加木材可塑性，减小热压压力。

2、时间温度曲线

热压温度指热压板表面温度，而板坯实际的传热过程较为复杂。

3、芯层温度曲线分为5段：

T1段，板坯表层迅速升温，芯层温度无变化；

T2段，芯层温度迅速上升，直至水分开始蒸发；

T3段，芯层温度升至100℃；

T4段，芯层保持100 ℃，水分变为蒸汽，从板边排出；

T5段，芯层温度开始超过100℃，并逐渐升高接近热压板温度。

确定温度的原则：

选择热压温度应考虑胶粘剂类型、人造板品种、设备生产能力、板坯含水率和板材厚度等因素。

常用热压温度：

对于脲醛树脂胶，胶合板的热压温度105～120 ℃，刨花板140～205 ℃，中密度纤维板150～180 ℃。对于酚醛树脂胶，胶合板130～150 ℃，刨花板与中密度纤维板170～195 ℃ 。

温度的作用

提供胶粘剂固化所需的能量；

增加木材可塑性，减小热压压力。 热压温度指热压板表面温度，而板坯实际的传热过程较为复杂。

板坯表芯层的温度变化如右图所示。

芯层温度曲线分为5段：

T1段，板坯表层迅速升温，芯层温度无变化；

T2段，芯层温度迅速上升，直至水分开始蒸发；

T3段，芯层温度升至100℃；

T4段，芯层保持100 ℃，水分变为蒸汽，从板边排出；

T5段，芯层温度开始超过100℃，并逐渐升高接近热压板温度。 对于脲醛树脂胶，胶合板的热压温度105～120 ℃，刨花板140～205 ℃，中密度纤维板150～180 ℃。

对于酚醛树脂胶，胶合板130～150 ℃，刨花板与中密度纤维板170～195 ℃ 。

一般采用水溶性酚醛树脂胶，水溶性酚醛树脂胶黏剂是不溶性酚醛树脂胶中最重要的一类。其组分中游离酚含量较低(一般<2.5%)，对人体危害较小，同时用水溶性酚醛树脂可节约大量有机溶剂，在涂胶操作中易于清洗，因此在木材加工工业中广泛使用。该粘结剂主要用于胶接木材。

竹胶板是以带沟槽的等厚竹片为其构成单元胶合而成，竹片是通过辗平刨削法来制备的，"竹材的高温软化一辗平"是该产品的工艺特征。竹材胶合板既可以作普通结构板材使用，也可以通过板材接长和表面处理用作车厢底板.

工艺特点

1、带沟槽等厚竹片的制备

将大径级毛竹横截成竹段，铣去外节后纵剖成2-4块，再铣去内节进行蒸煮软化，然后在上压式单层平压机上加热加压，将弧形竹块展开成平面。最后经过双面压刨将其加工成无竹青、竹黄的等厚竹片。

2、定型干燥

为了防止竹片在干燥过程中，使平整的竹片在横向弹性恢复力作用下产生卷曲变形，必须采用加压干燥的工艺与设备，使湿竹片在压力下加热，在解除压力时，排除水分和自由收缩。

3、竹片施胶

采用四辊涂胶机对竹片辊涂水溶性酚醛树脂胶，涂胶量为300-350g/㎡(双面)。胶粘剂中可加入1%--3%的面粉、豆粉等作填充剂。填充剂可使竹片在涂胶后易在表面形成胶膜，热压时不易产生流胶现象，固化后可以改善胶层的脆性。

4、组坯

采用手工组坯，严格按照对称原则、奇数层原则和相邻层竹片纹理相互垂直的原则进行组坯。要求面板用材质好的竹片，材质较次的竹片作背板。面、背板的竹青面向外，竹黄面向内芯板组坯时，则要求相邻竹片的朝向按竹青面、竹黄面交替依次排列。

5、预压与热压

⑴预压 为了防止板坯在向热压机内装板时产生位移而引起的叠芯、离缝等缺陷，在组坯后热压之前，要对板坯在室温下进行预压，使其粘合成一个整体材料。

⑵热压 采用热一热胶合工艺，其热压温度为140oC左右，单位压力为2.5-3.0MPa，热压时间按板材成品厚度计算，一般为1.1min/mm。

为了防止"鼓泡"现象的产生，在热压后期通常采用三段降压的工艺。第一段由工作压力降到"平衡压力"，第二段由"平衡压力"降到零，第三段由零到热压板完成开张。

6、板材的接长与表面处理

竹材胶合板主要用作车厢底板，故要求板材长度与车厢长度相一致，而压制的板材较短故需进行接长。

板材的接长与表面处理包括端头铣斜面、斜面涂胶与搭接，热压接长、纵向裁边、板面涂胶与加覆纲丝网，再次热压使板面胶层固化和压出网痕等工序。

借助胶粘剂，使两块或两块以上木材或木质人造板材牢固地接合在一起的加工过程。

胶合种类

按被胶合材料的种类和规格，可分为方材胶合、薄板胶合、覆面胶合和封边胶合。

方材胶合

包括方材的宽度胶合（拼宽）、厚度胶合（加厚）和长度胶合（接长）。用小方材胶合而成的板方材，其形状和尺寸稳定。凡对形状与尺寸稳定性要求高的板方材，往往先将原木锯解、加工成小尺寸方材后再按一定的规律与要求胶合而成。为提高木材利用率，应尽量利用制造其他木制品时剩余的小规格材料拼接成大尺寸零部件。用方材或窄板在宽度上胶拼所得到的板材称为拼板。宽度胶合常采用动物胶，也可以采用聚醋酸乙烯酯乳液、冷固化脲醛树脂胶等合成胶粘剂。在大批量生产时，可以采用各种胶拼机械设备。还可以采用高频电加热设备以加速胶液的固化。方材的长度胶合有斜面接合、指形（齿形）接合等形式。

薄板胶合

包括单板与单板、胶合板与胶合板、纤维板与纤维板之间的胶合等。

覆面胶合

其特点是芯层材料（或基材）较厚而表层材料（覆面材料）则较薄，所得覆面板有空心板与实心板两大类。空心板用木框作周边，再在木框中分别加入木条、胶合板条、纤维板条、蜂窝纸等作为填料。木框可以用实木制作，也可以用刨花板条、中密度纤维板条等制作。表层材料通常为薄胶合板、纤维板或薄型刨花板。如果填料较为密集，表层材料也可是两层单板。实心板的芯层材料通常为刨花板、中密度纤维板、厚胶合板或密集的小木条。覆面材料为单板、薄木或其他覆面材料，如合成树脂浸渍纸、装饰纸、塑料薄膜等。厚度在1毫米左右，以装饰作用为主的表层材料又称为“饰面材料”。它可以直接胶合到刨花板等芯材表面，制成实心饰面板，也可以胶合在空心覆面板表面，制成空心饰面板。这种在厚材料（基材）表面胶合一层饰面材料的覆面过程又称为贴面。覆面胶合时，可以采用冷压或热压胶合两种方式。冷压覆面时常采用聚醋酸乙烯酯乳胶、冷固化脲醛树脂胶等胶粘剂。为使胶合面紧密接触，运用冷压机施以适当的压力，一般为0.6兆帕左右，并保持压力至胶液固化，一般需6～12小时。冷压胶合的劳动生产率低，但不消耗热能。热压覆面时通常采用脲醛树脂胶，涂胶量为100～180克/平方米（单面）。热压温度为100～130℃。热压时间决定于热压温度、覆面材料厚度和胶粘剂性质等。采用一般热压机时约为1～5分钟，如采用高频电加热压机，热压时间可更短。用单板贴面，尤其用微薄木贴面时，为了防止胶液渗透到覆面材料表面，常在胶液中加入面粉等填料，以提高胶的粘度。用塑料薄膜贴面时，必须采用EVA乳液等与塑料及木材均有良好粘着力的胶粘剂。

封边胶合

贴面的一种特殊形式。贴面材料所覆盖的是宽覆面板的侧面（仅有几毫米至几十毫米宽），常规的压机不适用，只有采用专门设计的各种型号的封边机。广泛采用的是热熔胶封边机，可一次完成涂胶、封边以及切除已封边板材上多余的封边材料（齐端、齐边）和对封边材料进行表面磨光等多道工序。

胶合质量的影响因素

起主导作用的因素是木材的性质、胶粘剂的种类与性能、木材胶合工艺等。①不同树种的木材，由于内聚力的差异，所制得胶合木的胶合强度有很大差异。一般硬阔叶树材的胶合强度大于软阔叶树材和针叶树材。胶合面的木材纤维方向对胶合强度的影响极大。径切面或弦切面在正常胶合条件下都能获得较好的胶合强度，但端面胶合的强度极低。因此在木材接长时要采用斜面接合或指形接合，以保证必要的胶接合力。胶合时的木材含水率以100%左右较为合适，过高或过低都不利于胶合。胶合面的加工精度也是影响胶合质量的因素之一。但在适当的粗糙度范围内，只要胶合工艺合适，就可以获得符合工艺要求的强度。②胶粘剂的种类及其粘度、固体含量、活性期、硬化剂的加入量、pH值大小等都对胶合质量有很大影响。③胶合时所要控制的工艺条件主要有涂胶量、温度、压力和胶压时间。这些工艺参数的确定又与胶粘剂种类和压机种类（热压或冷压、单层压机或多层压机等），木材的表面性质、厚度，以及操作场所的空气温湿度条件等密切相关。为加速胶粘剂的固化，可以采用高频电加热、低压电加热等多种形式。

胶合质量检验

衡量胶合质量的主要参数是胶合强度及板材平整度。常检验的胶合强度是剪切胶合强度。在日常生活中，覆面板很容易受到剥离载荷的作用，这时将产生不均匀的应力分布（应力主要集中于正在被扯开的胶层处，所以剥离又称为不均匀扯离），胶接合比较容易破坏，因此还有必要检验覆面板的剥离胶合强度。

1、可燃物多，原料具有自燃和可燃性

1)、流通良好情况下，木屑和锯木易会由阴燃转为火焰燃烧，从而引燃被干燥的木材。蒸汽干燥，温度容易控制，比较安全。但干燥温度较高，如胶合板生产的干燥温度达180℃，若温度、时间控制不当，不严格

清扫制度，被带入的碎片长时间被烘烤可发生自燃。干法纤维板生产中的纤维干燥温度达160--190℃，纤维如长时间受热或遇砂石、金属块与管道撞击打出的火星就会自燃或起火。

2)、热压工序胶合板、纤维板的生产都有热压过程，经热压使胶合板、纤维板结为一体。纤维板的燃点为190℃，在温度160℃以上时，它的放热反应加剧，而热压温度在160--200℃之间，如控制不当，尘埃受烘

烤易发生火灾。热压后的胶合板、纤维板本身温度较高，若不经散热处理，易发生骤热自燃。

3)、涂胶、喷胶、胶合和胶料配制工序 胶合板 涂胶、纤维板喷胶和木材部件胶合用的胶，分别是脲醛树脂和酚醛树脂、皮胶和骨胶。脲醛树脂的火灾危险性较大；配制酚醛树脂和脲醛树脂时需用易燃液体作稀释剂，如有电气火花或明火则极易引起火灾。配制胶料时，用火炉熬皮胶和骨胶，炉火控制不当，也有可能引起火灾。

4)、涂漆与喷漆工序制品在涂漆过程中，需使用油漆、硝基漆和各种溶剂、干性油等，这些物品大都是易燃和可燃液体，特别是喷刷硝基漆会产生溶剂蒸汽，与空气混合可形成爆炸性混合物。喷漆时，会产生和积聚静电，放电时会引起溶剂蒸汽燃烧，引燃其它可燃物。

二，电源管理不善也易致灾

电线敷设不当，线路超负荷，电线老化，穿过木料堆的线路未穿管保护，绝缘破损，导致短路。电气设备安装、使用违反电气规程，造成过载运行，烧毁电动机等设备引起火灾。

单板经涂胶组成板坯后，在一定温度、压力下使胶层固化，板坯干燥，形成一张整板的过程。压制工序包括板坯预压和热压胶合，是制造胶合板的关键工序。

板坯预压

板坯在进入热压机热压胶合前，在冷压机中进行短期加压，使单板基本粘合成一整体。预压是现代胶合板工业普遍应用的一项新工艺。其作用：①经过预压而成为一整体的板坯，可以采用无垫板装卸和热压，既降低劳动强度，又节约金属垫板，还可节约热量；②采用无垫板工艺后，可缩短热压时间，提高热压机产量；③有利于防止芯板产生叠芯、离缝，提高胶合板的质量；④可减低胶层过干与预固化程度，保持胶料在单板表面具有良好的流动性，提高胶合质量；⑤有利于缩小热压机压板间隙，降低压机高度和热压机造价。

为了适应预压工艺的要求，胶粘剂应具有初粘性，目前多采用在胶粘剂中添加一定数量能起增粘作用的填充剂（如豆粉、小麦粉等）或在脲醛树脂中加入一定量的聚乙烯醇等方法。中国使用的聚乙烯醇改性脲醛胶的预压条件是：闭合陈化时间小于40分钟；单位压力0.5～0.8兆帕；保压时间10～20分钟。预压可用一般的冷压机，其中以上压式冷压应用最广。

板坯胶合

板坯在一定温度、一定压力下使胶层固化而把单板胶合起来形成胶合板。在胶合过程中，一是压力的作用，即机械作用，排出各单板间的空气而使胶合面紧密相合；一是热力的作用，使胶粘剂中的溶剂蒸发，化学成分的反应加速并迅速固化，板坯胶合成为一个整体。

板坯胶合方法，根据单板含水率大小和是否要对板坯进行加热，板坯胶合有湿热法、干冷法和干热法。

湿热法

将未经干燥的单板（含水率60～120%）直接施胶，接着进行热压的一种胶合板生产方法。此法的优点是工艺简单，所需设备少；缺点是由于单板在湿状下胶合而不能收缩，因此内应力很大，成品容易翘曲和龟裂，所以只能生产低等级胶合板。所用的胶种主要是血胶。该法已很少采用。

干冷法

将干燥到含水率为8～12%的单板涂胶后，在室温下（18～20℃）加压，使胶层缓慢固化的一种胶合板生产方法。使用的胶粘剂有豆胶、干酪素胶、脲醛树脂胶和酚醛树脂胶。冷压法生产的胶合板质量良好，能保持木材天然颜色，板的内应力很小，木材压缩量少，强度可达到要求；缺点是生产周期长，耗胶量大。此法适用于缺乏热压设备的小型胶合板厂或家具工厂。

干热法

将干燥后含水率为5～10%的单板涂胶，组坯后在热压机中胶合的一种胶合板生产方法。又称热压法。热压法的胶合质量好，压机生产率高，采用普遍，是胶合板生产的主要方法。热压胶合采用热压机。

热压胶合主要工艺条件是单位压力、热压温度和热压时间。

①单位压力 胶合过程给予板坯压力的目的是使板坯中“木材—胶层—木材”密切结合，胶料部分地渗入木材细胞与管孔中去。单位压力随树种，胶粘剂种类、粘度，产品容重、强度要求等因素而确定。例如：普通胶合板的单位压力为1.0～1.8兆帕，航空胶合板单位压力为2.0～2.5兆帕，船舶胶合板单位压力为3.5～4.0兆帕。

②热压温度 指热压板的温度。热压板一般用蒸汽加热，热压板的实际温度比饱和蒸汽压力所对应的温度低3～7℃。温度的选择，根据胶粘剂种类、单板树种、板坯的厚度和热压机同一间隔内压制的张数而定。为了缩短热压周期，一般采用高于胶粘剂固化所需的温度。各种胶粘剂的固化温度不同，各有最低、最高温度界限。低于最低温度，则使胶粘剂固化不良不能很好地发挥胶的胶结作用；高于最高温度，胶层发脆而降低胶结力。排除水蒸气困难的针叶树材不能采用过高的温度。板坯厚度较薄及每个间隔压制张数较少时，可采用较高温度。板坯较厚，同一间隔内压制张数较多时，宜采用较低的温度，以免卸压时产品发生鼓泡。确定热压温度，需综合考虑胶种、树种、板坯厚度等各种情况，不可根据某单一因素而定。

③热压时间 为在压力和温度作用下胶层固化达到合乎胶合质量所需的时间。热压时间根据胶层温度的升温速度、板坯厚度、胶层固化速度、水分排除速度等因素而定。

板坯在热压机中的胶合过程可用热压曲线图来表示（见图），一般分为3个阶段。装入第一张板坯到热压板闭合阶段，图中为0～t1。热压胶合阶段，图中t1～t3。其中t1～t2是由低压升到高压的时间，t2～t3是保持预定压力的时间。降压阶段，图中t3～t5。t3～t4是在短时间内由高压降至与板坯内蒸汽压力相等的平衡压力，然后再缓慢地将压力降到零（t4～t5），使板坯内蒸汽徐徐排出，保证胶层不被蒸汽压力破坏。

合板压制，除上述方法外，目前还有一些其他方法有的已投入生产，有的尚在研究试验中。①低压快速胶合法：此法可以提高热压机产量，降低合板的压缩率，缩小热压机结构尺寸及降低液压系统功率。②真空加压胶合法：此法不需通常使用的多层或单层热压机，而是将板坯放在弹性膜和金属板中间，待密封后抽出弹性膜和板之间的空气，靠大气压力加压板坯。胶层可在室温下或加热条件下固化胶合。③单层周期式热压机胶合法：此法已在一些国家中应用。压机是单层的，为上压式或下压式，用输送带进料，无空行程，辅助时间少，易于实现连续化自动化，适宜于薄板生产。④单层连续式胶合法：采用连续式单层压机。热压周期可按工艺要求划分成几个具有不同热压工艺参数（温度、压力、时间）的阶段，但整个周期又是连续的。辊筒式连续压机是有代表性的一种。连续式压机尚处于试验研究阶段。

鼓泡和局部脱胶

产生的原因：

1、

单板含水率太高或干燥不均匀

2、

涂胶量过大

3、

降压速度过快或热压温度过高

4、

树脂缩合程度不够

5、

热压时间不足

解决的方法：

1、

控制单板含水率在8～12％的范围内

2、

控制涂胶量符合工艺要求

3、

降压第二阶段速度应缓慢，热压温度应适当降低

4、

检查树脂质量

5、

适当延长热压时间

二、

胶合强度低或脱胶

产生的原因：

1、

胶液质量差

2、

涂胶量不足或涂胶不均匀

3、

陈化时间过长，胶液已干或陈化时间太短，胶未形成连续的胶膜

4、

压力不足，或温度过低，或热压时间太短

5、

单板毛刺沟痕太深，旋切质量差

6、

单板含水率太高

解决的方法：

1、

检查胶液质量

2、

注意涂胶量适中而均匀

3、

主要控制陈化时间

4、

适当提高压力含温度，或延长热压时间

5、

提高单板旋切质量

6、

控制单板含水率不超过规定的范围

三、

透胶

产生的原因：

1、

单板质量太差，背面裂隙过大

2、

胶液太稀或涂胶量过大，陈化时间过短

3、

热压的温度过高或压力过大

解决的方法：

1、

提高单板质量，减小背面裂隙深度

2、

提高胶液浓度，减少涂胶量，延长陈化时间

3、

降低热压温度或降低热压的单位压力

佰嘉化工的无醛热压胶能够根据客户的具体工艺情况做相应的调整。望能帮上你。

胶合强度低主要是胶的质量不好造成的。热压条件没有控制好，如热压温度低，压力不足，胶压时间太短也会出现这种缺陷。单板含水率过高，涂胶量不足，单板质量差，陈化时间太长或太短，也会降低胶合强度。鼓泡和局部开胶其原因是降压速度太快，胶压时间不足，单板含水率过高，涂胶时有空白点或单板上有夹杂物、粘污、或使用松木单板温度过高等原因造成的。胶合板翘曲是由于胶合板的内应力较大引起的。原因是表背板含水率不一致，不同树种单板搭配不合理、单板有扭纹、个别热压板温度不够、板堆放不平等。边角开胶造成这种缺陷原因是压板边角磨损造成压力不足，每个间隔里的板坯边角未对齐，装板时板坯放得歪斜受压力不均，单板边部旋切时压榨程度不足，胶接力弱，边角缺胶，胶过早干涸，压板局部地方温度低等。透胶原因是胶液太稀、胶量过大、单板背面裂缝太深、单板含水率过高、陈化时间和压力过大。芯板叠层和离缝其原因是人工用零片排芯时预留缝隙过大或过小，装板时芯板错位或重叠，零片边部不齐等。

按生产胶合板的树种和胶合板的幅面，根据工艺规定的单位压力计算出表压力，在装压以前调整好表压力。每块压板在装压以前应进行清洁处理，除去胶污和其他脏污，使压板平整光洁。板坯在运输和装压过程中不得串动，避免出现叠离和黑边现象。装压必须做到稳，准，快，在装压的同时，在卸板一侧应做好对压工作，即做到板坯位于压板正中间不偏斜，上下板坯对齐，对压也要做到稳准快。并将板坯中串动了的单板调整好。没有自动计时的压机，一定要记好时间，保证热压时间。压板要保证一次闭合，分段闭合会影响胶合质量。