我在做聚氨酯发泡板材，我开了磨具，等发泡成型后，发泡板材脱模脱不了，我做的板材尺寸为300*300*40

一种有侧抽芯挤压模具的脱模机构，是在原装置的基础上改变了产品的顶出机构；将现有技术中顶杆板的加长板及打料棒去除，而在模具上方的固定板上设置一液压缸，该液压缸穿过压机工作台板，置于模具顶上，将液压缸的活塞杆与模具的顶杆板相联接，这样顶杆不与压机工作台板连动，而单独由设置的液压缸控制。本发明用于挤压模具的脱模，解决了以采用浇口在产品中心，从下面进料的压铸方式所出现的产品脱模难的问题，为实现连续生产和程序控制提供可能，与现有技术相比，其顶杆板不会变形，安装侧抽芯模具顺当、无阻碍，且结构简单，控制方便；而且同样能适用于无侧抽芯挤压模具的脱模。

塑料模具之侧抽芯机构的设计（YC）专业只为做好模具

通过前几次对塑料模具结构、分型面设计、浇注系统设计等方面知识的介绍，大家可能对塑料模具设计的知识有了一定的了解，本次将重点说一下模具侧抽芯机构即滑块、斜顶等方面的知识。

塑料模具一般情况下只有前模、后模，这也是较简单的模具，当塑料产品的侧面有凸出、凹入的特征时，只有前后模是无法正常开模的，而且不能用常用的顶出方式顶出，在产品侧面的凸出、凹进、字及各种符号等特征就叫倒扣，这样的产品结构必须要出滑块、斜顶等侧抽芯机构，除材料较软有弹性的塑料可以用强制脱模外。常用的侧抽芯机构分为内抽和外抽两种形式，即我们常见的斜顶、滑块、油缸、旋转马达等。

（1） 斜顶，主要用在产品上较小的倒扣位置，在顶出时随着产品的顶出，沿着一定的角度斜顶同时移动，脱离产品的倒扣，实现脱模。

（2） 滑块，当塑料产品的结构不适合出斜顶时，就要用滑块了。开模时，斜导柱随着前模、后模的分开，滑块在斜导柱的带动下向外抽，慢慢的脱离产品的倒扣。通过改变滑块斜导柱把侧抽芯结构改变为拔块侧抽滑块、弹簧侧抽滑块和前模侧抽滑块等等。

（3） 油缸侧抽芯，当塑料产品的倒扣长度较长，不能用斜导柱抽芯，在不适合用滑块侧抽的方式时使用。

（4） 液压马达，产品上存在内螺纹的倒扣时，脱模时，随着马达的旋转，螺纹处的倒扣不断退出，从而实现产品处倒扣的脱离。

以上就是塑料模具侧抽芯结构的一些常见方式。

这么多字 我是懒得看了 不知道能不能帮到你：外保温EPS苯板制造工艺 EPS机械设备： 板材成型机 真空板材成型机 真空加厚板材成型机 间歇预发机 三，制作流程 EPS制造工艺 一、工艺概况 我们一般讲工艺总是指成型工艺，其实艺就EPS成型来讲还要涉及原料、预发机理、管道工艺及系统匹配工艺，最终体现在成型工艺等方面内容。 二、原 料： 2.1 快速料与标准料的工艺控制却 快速料：分子量、挥发份低，主要用于自动机，也可用于土机方面。它本身含发泡剂少，熟化时间短。操作时，加热时间短，冷却短 ，成型周期短，节省能耗，提高生产效率。 2.1.1. 一般情况下，因为发泡剂少，必须在最短的时间内加热，充分利用少量的发泡剂使泡粒粘结，加热时间短，节省时间。采用高压，短时间加热。 2.2.2. 能节省能耗，提高效率，采用高温脱模，成型模温与脱模温之差距少，所以能节省蒸汽。模具成型温度115-130℃，经过水冷却90 ℃， 经过抽真空，产品表面膨胀率减少到一定值 85 ℃，才能脱模。 标准料：分子量、挥发份高，主要用于土机方面，从能耗控制方面考虑，较少用于自动机。 2.2快速料——成型快和节省蒸汽 2.2.1. 快速料类型：巴斯夫CP303、龙王B-SB、兴达303、诚达PK303等。 特性： 冷却速度快导致成型周期快，一般能够比普通料快20－30％ 快速料的脱模温度高，达到80－85oC 传统料的脱模温度低，为60－65oC 因此，快速料可节省蒸气最高达30％ 快速料成型时产品结合性宜控制在6-8成，更能体现其快速性。 快速料控制技术：采取高压短时间加热。 2.2.2. 普通料类型：巴斯夫CP203、龙王E-SB、兴达302、诚达PK302等。 普通料控制技术：因其分子量大、挥发份高。生产时易出现发胀现象。 宜采用低压较长时间加热。 三、预发机理 3.1发泡剂： 可发性聚苯乙烯的发泡剂主要是戊烷，分正戊烷和异戊烷。工业品戊烷中，烯烃含量对可发性聚苯乙烯的加工性能影响很大。烯烃含量过高，易于引起产品收缩。 EPS发泡剂含量并不是越高越好。标准：4.8—7%（≤6.8%） 一般正常在5%左右。 发泡剂含量过高：预发泡体开花，不均，变形开裂。 发泡剂含量过低：发泡倍率降低，加热时间过长，成型过程中EPS珠粒之间粘结性差，产品易收缩和掉粒等 3.2预发原理： 预发泡过程中，含有发泡剂的珠粒在80℃以前，并不会发泡，只是珠粒中的发泡剂向外扩散，此时珠粒还不会膨胀。当温度大于80℃，珠粒开始软化，分布在它内部的发泡剂受热，气化产生压力，导致珠粒开始膨胀并形成互不连通的泡孔。同时，蒸汽也渗入到这些泡孔中，增加了孔中总压力。随着时间的推移，蒸汽不断深入，压力也不断增大，珠粒的体积也不断增大，这一过程一直持续下去，体积膨胀可以维持到泡孔薄壁破裂为止。由此可见，在予发泡过程中，蒸汽不断渗透，增大孔内的总压力是很重要的，可以这样比方：发泡剂开孔，蒸汽扩孔。要使蒸汽进入泡孔的速度大于发泡剂从泡孔中逸出的速度，发泡剂在泡孔中来不及完全逸出，聚合物就牵伸呈橡胶状态，其强度足以平衡内部的压力，从而使珠粒予发泡。这就是PS发泡的简单机理。 3.3流化干燥床工作原理 ： 由蒸汽预发泡机出来的EPS即刻进入流化干燥床设备，进行强制干燥以便熟化过程的进行。 EPS从进料口进入流化床，流化床吹入的热风是由鼓风机吸风，通过蒸汽加热器后通过底网吹入流化床，与物料接触，EPS粒料在热风及料流的推动下悬浮在气流中边干燥边推进，落入振动筛。合格的粒料过筛后输入熟化料仓。结块的粒料在筛上流入流化床的破碎装置，使结团粒的EPS破碎，合格的也流入熟化料仓。此处还有一压缩空气接口吹堵。 3.4熟化机理及工艺控制 3.4.1熟化机理： 预发后，EPS粒内产生真空，EPS表面带有水分，不符合成型要求，熟化过程是空气进入EPS粒内，表面水分干燥 3.4.2工艺控制： 快速料一般为8小时，普通料一般为24小时，高密度料48小时，环境应通风，温度大于10摄氏度 3.5预发常见问题解决 3.5.1 泡沫结块 外滑剂不够，搅拌器设计不合理，搅拌叶与底盘间隙过大，水分过多 3.5.2 泡粒潮湿 冷却时间过短 （30s） 预热不够 （二次） 3.5.3 泡粒收缩 发泡倍率过大 （原料不符） 3.5.4 泡粒破损变形 倍率过大 输送方式不合 3.5.5 泡粒倍率不稳定 预发机原因： 蒸汽进口网片堵塞 低温发泡伴随空气过大，过小 精度不够 原料原因：粒子大小相差太大 3.5.6 预发密度过高 加料控制不当 3.5.7 熟化后密度升高 测量方法不正确 水分过高 七、 模具验收注意项目 7.1表面状态 表面光滑，连接部位光滑，光洁度1.6√；气眼不松动且平整，气眼中心距<25mm； 7.2型腔板 材料选用LY12合金铝板，平整无翘曲；外形尺寸与使用模框尺寸相符。无漏气、漏水、漏料；正常情况下制品无飞边。 7.3孔位 料枪、顶杆孔位分布合理，保证加足料、便于脱模。压板孔位：Φ 36和Φ28特殊料枪的中心孔距65mmΦ 32的中心孔距55mm。 八、EPS成型工艺 8.1模压成型机理： 熟化后的预发珠粒通过蒸汽进行加热，约在20秒—60秒的时间内，空气来不及逸出，受热膨胀后产生压力。压力的总和大于珠粒外面所加热的蒸汽压力，此时聚合物软化，发泡剂汽化后泡孔内的压力大于外面的压力。珠粒又再度膨胀，并胀满珠粒间隙而结成整块，形成与模具形状相同的泡沫塑料制品。 8.2重点成型工艺简述 8.2.1开机预热：这是开机之前使模具受热动作,需预热要合模加热. 8.2.2合模：开合模行程的合理调整，有利于提高产品脱模及产品入料效果。（顶杆、模缝）慢速开料枪 8.2.3预热：蒸汽进入固移模内，对模具进行预热，使模具得到预热的同时，将存留期间的冷凝水与冷空气排出。作用：提高模具温度，加强产品表观熔结度。 8.2.4穿透加热：提高制品芯部、内部熔结性。穿透加热耗、浪费蒸汽较严重。 8.2.5双方加热：进一步增强加热效果，提高产品表面质量。 8.2.6回温（保温） 所有阀关闭，充分利用模具的余热，使产品进行保温加热。有利于产品表面熔结性，能较好节约能源（蒸汽）。 8.2.7预冷 水冷阀打开，排水阀关闭。合理延长预冷，产品冷却较快，缩短冷却时间，提高成型速度。一般不超过10秒，预冷时间长不好烘干，预冷效果比水冷好得多。 8.2.8水冷 水冷却时，水冷阀打开，排水阀打开。水与空气共同进行冷却效果较好。 8.2.9真空冷却 真空阀打开，真空泵抽真空。使模具和制品内的余热与水分全部排空，抽掉部分发泡剂，避免产品发胀。使模内形成负压，有利于产品进行脱模。

广告字制作工艺

广告字一般分为金属字和塑料字两种。这次先跟大家交流一下塑料字的制作工艺

塑料字按其造型分，标准有三种

一：A：平鼓字B：尖鼓字C：圆鼓字

其它的造型基本上都是从这三种演变过来的。譬如尖鼓可演变菱形、圆鼓可演变弧形，只是刀具的选择、下刀的深浅不同，字的造型也就截然不同。

二：平鼓字的制作及要求：把所要的字样用复印纸描在密度板上，四边各留5cm，用手动雕刻机安上相应的直刀，沿字的外线开出模具（内部走里线，其它走外线）。模具开出后，用锉刀把模具挫平整。然后再用锉刀和砂纸把字的阴阳模各边及各角磨成圆弧状，一定要圆滑、均匀，最后用砂纸磨平。也可用电脑雕刻机刻模具，加够高度后高棱角处理圆滑即可。

三：尖鼓字的制作及要求：第一步：同平鼓字的制作方法相同，只是各边及各角暂不磨成圆弧状。第二步：加高、成型。根据字的大小、笔划的宽窄（以最宽笔划算，从第二层算起划一条中间线看两侧的倾斜度是否为90度直角，以此角来定位加高的厚度，然后选择适当的45度斜角刀安在多功能铣床上，字面朝下开出尖鼓来，用502胶水或三秒胶水在打出尖渐渐的各部位滴上胶水，使其坚硬些不至于压制时损坏模具，没有出现尖的部位，该加高的加高，该修理的修理到位，特大字买不到刀具只能手工来做，修理成形。

四：圆鼓字的制作及要求：第一步：同平鼓字的制作方法相同，只是各边及各角暂不磨成圆弧状。第二步：加高、成型。所加高的厚度要跟字的大小成比例、协调一致做出来的东西才美观，步骤与尖鼓字制作大致相同，只是刀具用的是圆角刀。

五、塑料灯箱底板的制作要求

1、底板的阳模四边要处理圆滑、四角要磨成圆弧度和倾斜度（即四角上窄下宽），以方便脱模。

2、底板的阴模底部用砂纸磨一下即可，角度不要太大，这样可以缩小两块底板拼接时的缝隙。

六、塑料灯箱底板模具的计算方法

塑料灯箱底板模具的计算方法有两种情况，此两种算法针对于等份分割成若干块的底板而言。

第一种情况：模具横向或竖向分割成若干块的算法如下：

1、用总长度减掉底板两侧的留边尺寸等于剩下要制作模具的总长度

2、用剩下要制作模具的总长度除以等份分割的块数等于要制作底板模具的尺寸

3、用总宽度减掉底板两侧的留边尺寸等于要制作底板模具的尺寸

4、把2算出的尺寸减掉5毫米，是两块底板拼接时缝隙的损耗（也就是拼接不严的损耗）

5、最后总尺寸的长短，由成型后的多块塑料底板拼接在一起后，在底板的两侧边上找。

第二种情况：模具横、竖向均全部分割成若干块时的算法如下：

1、用总长度减掉底板两侧的留边尺寸等于剩下要制作模具的总长度

2、用剩下要制作模具的总长度除以等份分割的块数等于要制作底板模具的尺寸

3、用总宽度减掉底板两侧的留边尺寸等于剩下要制作模具的总宽度

4、用剩下要制作模具的总宽度除以等份分割的块数等于要制作底板模具的尺寸

5、把2和4算出的尺寸分别减掉5毫米，是两块底板拼接时缝隙的损耗（也就是拼接不严的损耗）

6、最后总尺寸的长短，由成型后的多块塑料底板拼接在一起后，在底板的两侧边上找。

七、成型后的塑料字和底板的留边尺寸

1、成型后的塑料字在不同的情况下的留边尺寸有三种情况：

A：字与底板拼接时，留3毫米左右的边。

B：字单独做箱体时，留1公分左右的边。

C：字压制后需要人工再围几公分的边，字的留边尺寸为5毫米左右。

2、底板的留边尺寸在2至3公分左右。

八、字粘接底板后的镂空

1、第一步：把粘好字的底板反过来放在阴模上，底部放一个日光灯管照明。

2、第二步：灯光发光后，可以看到字的空心部位，用手电钻把需要镂空的地方钻个比修边刀刀刃直径略大点的孔，然后在木工修边机上安上修边刀，放进钻好的孔中间位置（刀下进的深度的略大于板材的厚度），进行镂空。

九、箱体中安装日光灯和LED最佳数量和安装方法

1、日光灯的数量是每平方米4-5根，靠箱体两边的灯管尽量离箱体近些，因其箱体两侧反光能力较弱。

2、LED的数量几安装：

A：数量：LED与LED的间距标准为8cmX8cm，也可适当的放到8cmX 10cm或10cmX 10cm的距离。因目前国内市场LED的生产厂家很多，其选材上的不一致，导致其质量也参差不齐。所以具体有关安装及箱体的高度请跟购买商或我公司耗材部咨询为妥，以上的内容仅供参考。

B：安装：把LED在箱体底部选好位置后，先用502胶水或三秒胶水粘牢，再用快干胶或玻璃胶打在LED的两侧即可。

十、LED的性能及注意事项

1、LED具有低功耗、高亮度、抗震动、可靠性高、寿命长、无污染、和色彩艳丽等优点，是真正的绿色照明。使用寿命达10万小时。

2、LED能发出红、黄、蓝、绿、白色、橙色、琥珀色、蓝绿双色、红绿双色、黄绿色、纯绿色、翠绿色等，通过数控可变成红、黄、蓝、绿、白、青、紫色。

3、金属外壳封装的LED光源模块有“ZLS-PMB、ZLS-PMBC”两种类型。A：ZLS-PMB型光源板实现侧面发光，适于安装在发光字的侧壁，通过反射均匀照亮出光面。安装简单，要求字的内壁涂反光材料。一般距灯箱3cm高，箱体高一般要求在7cm以上B：ZLS-PMBC型光源板，实现正面发光，适于安装在发光字的底部，直接照亮出光面。要求字槽宽度在4cm以上，箱体高4cm以上。光源板与灯箱接触部位应良好散热。

4、每块光源板中心距一般为10cm。

5、字槽宽度小于等于10时，使用ZLS-PMBC型光源板时，一般可只安装单侧，即可保证足够亮度；宽度在10-20cm之间时，应在两侧安装光源板，并尽量交错排布；若字槽宽度大与20cm，需要字槽底部中间以10cm左右的间距加装ZLS-PMBC型光源板。

6、光源板标准封装为5个一串，红色光源板最多可并6串（30块）多余30块应另起回路；其它颜色的光源板最多并10串（50块）多余50块的应另起回路，电源接在开关电源上，电源于光源的距离尽量小。

7、用接线子相连电线，线头无须剥线，只需要把线头剥至接线子底部，再用钳子压紧即可。

8、最后一个光源板块接线终端的线头应用防水胶带缠好。以上内容仅供参考

十一、制作模具时的刀具选择

刀具的选择是根据塑料板材的厚度来选择的，有几种情况如下：

1、用手工做模具：

A：模具的厚度在3.5公分以下，刀具选择于板材厚度相同的刀具。

B：模具的厚度在3.5公分以上，刀具选择比板材厚度略大1-2mm的刀具，其略大多少是根据模具的厚度高低来选择的。

2、用电脑雕刻机做模具：

A：模具的厚度在3.5公分以下，刀具选择于板材厚度相同的刀具（因雕刻机配置的刀具大小和板材厚度略有差别可选择和所用板材厚度相近的刀具，只能不板材厚度大的不选择小的）。

B：模具的厚度在3.5公分以上，刀具选择比板材厚度略大1-2mm的刀具，其略大多少是根据模具的厚度高低来选择的。

十二、字的大小与模具厚度的关系

1、尖鼓字：可根据模具的尖度成90度直角的比例下，厚度可做到设备允许加工制作范围内的高度。

2、圆鼓字：在字的大小与厚度成比例、协调一致美观的情况下，厚度可做到设备允许加工制作范围内的高度。

3、平鼓字：A：60-70公分的字模具厚度能做到4公分左右，模具略有倾斜度；90公分-1米的字模具厚度能做到`6公分左右，模具有倾斜度；1米以上的字模具厚度能做到8公分左右模具略有倾斜度；2米的字模具厚度能做到十几公分左右，模具略有倾斜度。以上的参数仅供参考。

十三、字为20公分以下塑料字的吸塑要求

1、模具的厚度为1.5公分。

2、模具要用雕刻机做。

3、阴阳模的空隙即塑料板材的厚度。

4、字的内部阴模雕出后，磨小些。让内部阴阳模之间的空隙比塑料板材的厚度略大。

5、阴阳模的四边即各角要用砂纸打磨一下，笔划小或窄的阴阳模用502胶水或3秒胶水点一下，使表面变硬不至于压碎。

6、阴阳模修好后，把字的阳模和阴模分别粘在两块大小与字模略大点的密度板上对好位置。平台压制快接触模具时，点触开关让平台慢慢下直到压实板材位置，起模时同样要点触开关直到阴阳模脱离在稳步上升或下降平台。对于小字挤压板更容易吸压成型模具高度也可适当增高。

十四、塑料板材厚度适用多大尺寸塑料灯箱底板

1、3个厚的板材只适合1米左右的塑料灯箱底板。

2、如果面积过大在1.5米以上这要考虑到板材的本身的承重力、伸缩性和拉伸力等物理特性，根据当地天气状况、风力的大小等情况可选择4-5个厚的板材。

十五、常见的箱体包边材料及箱体制作材料

1、包边材料：白铁皮包边、铝边条包边、铝塑边条包边等。

2、箱体制作材料：方管外包铁皮喷漆或包铝塑板、铝型材等。

3、单字的箱体材料：用0.8-1.2的铁皮做箱体，同其它材料比价格比较便宜。

十六、塑料底板与塑料字的冷却问题

1、根据塑料板材的物理特性，其最佳的冷却时间为24小时，最少也需要12小时才能使用。

2、塑料底板的冷却方法：塑料底板从平台取出来后，反转过来四边底部用托架垫起来，让底板悬空不要让塑料底板面着地。塑料底板四边的上部各中间部位用重物压实，然后用吹尘枪一边吹一边用手轻按其表面，使其反转过来的表面快速冷却定形。压制一段时间即可使用。

3、塑料字的冷却方法：塑料字从平台取出来后，把其放在平整的地方，四边用重物压上，以防底部变形。

十七、弧形底板模具的制作方法

1、先用木板或1.8厚的密度板做出所需的弧度，标准的弧度比为1：3.25（仅供参考）。

2、用0.9或1公分厚的密度板裁好所需要的尺寸，底部两边各放一块做好的弧度（如果密度板做的弧度就把两块弧度钉在一起来增加其强度）。用气钉枪把密度板和弧度钉在一起。中间也多钉几条弧度，其它两侧用直条密度板钉上即可。

3、阴模和原先的做法一样。

4、阴阳模具作好后，把阳模四边几四脚用砂纸或锉刀处理以下，使其边角略圆滑些。四角略带些倾斜度，以便脱模。阴模底部用砂纸打磨一下即可。

5、无论弧形底板模具中间的弧度有多大，尽量保证两侧边的高度在3公分左右。太高难起成型后的板材四边还容易裂开。

6、最后压吸成形。

十八、弧形字模具的制作方法

1、先做与底板模具相同的弧度，根据字的大小取底板弧度中间比字模略大些的一部分。做此弧度时，有个内、外弧都要保留下来。

2、把开好的弧度做成与底板相同的模具，底部在用一块整板钉上。

3、用0.9个厚、1个厚或1.2个厚的密度板来做弧形字的模具时，其密度板厚度的选择是根据字的大小来定的（因密度板的厚度、大小、材质决定其所能弯曲的程度）。

4、把做好的字阳模一层层钉在做好的弧度板上，在把字的阴模同样钉在内弧上。因内外弧是一起开出来的相吻合的弧度，所以阴阳模钉好在内、外弧度后合在一起也正好是相吻合的弧度。

十九、中国石油底板上黄条安装方法

中国石油底板黄条安装方法有两种方法：

1、第一种方法：黄条做好后直接粘在底板需粘在的位置上，这是老式的做法。

2、第一种方法：在底板上，把需要粘接黄条的位置，按其黄条的同等宽度用石材切割机或木工修边机割掉（底板切割部位的侧面只需要割去三分之一）。把做好的黄条镶嵌进去要和底板保持一平，用胶水粘好即可

本篇文章来源于 广州装饰工程 原文链接：http://www.g111.cn/ug222/11483-166272.aspx