怎样自制水泥花盆模具

橡胶模具通常分上下两块模板（也有一些根据产品的形状设计成多块模板），材质基本使用各种型号的模具钢。

模具制作的时候采用一些机械加工的方法如磨、钻、铣或电火花等工序。把两块（或多块）模板加工成产品形状的阴阳模的形式。详细的做法比较专业，书店有很多关于模具设计以及制作等专业技术书籍。另现在模具制作方面已经有很多的专业公司，可以直接把你想要的产品样品或图纸交给专业的模具生产厂家即可。

橡胶产品的生产的过程简单的说就是把一定量处理好的生胶放入模具夹层中，然后再加压加热一定的时间，就可以制成相应橡胶产品。

为了不让产品粘住模具，主要采用的方法有模具表面进行适当的表面处理、使用合适的脱模剂以及调整生产工艺等

随着现在社会的发展，很多材料逐渐出现在我们的生活中，丰富了我们的生活。接下来，我们为大家推荐一款质优价廉的产品，那就木胶板，对于木胶板你是不是觉得很陌生呢?其实现在很多时候都是要使用到木胶板的，木胶板带来的作用是非常不错的，接下来，跟着小编的介绍，我们一起来认识一下吧。那么，木胶板是什么?

木胶板是什么

木胶板又称木塑板。是以不包含纤维素类纤维填料，如木屑，纸浆纤维，花生壳，竹子，稻草等为填充料。经由压板机加工做成的人造板。为处理这些废弃材料不失为低碳环保的理想方法。

木胶板用途有什么

木塑复合材料是新材料，相对于历史悠久的天然木材作为建筑材料。最广泛使用的的WPC产品在北美，是在室外的甲板地板，但它也可用于栏杆，围栏，园林绿化木材，包层和墙板，公园长椅，成型，装饰，窗户和门的框架，和室内的家具。高强度也被称为飞机胶合板胶合板，是由的红木和/或桦木，并使用粘合剂增加对热和湿度的电阻。它被用于几个二战 战斗机。虽然英国制造的蚊式轰炸机，绰号“木奇迹”，构建了一个胶合板硬壳，这是形成桦木，轻木和桦木，而不是从预层压胶合板加工的个人贴面的模具。结构飞机级胶合板制造从非洲桃花心木或美国的桦木贴面粘合在一起的椴木或杨木硬木核心在热压机中。椴木是另一种类型的航空级胶合板，更轻，更灵活，比红木，桦木胶合板，但略低于的结构强度。所有航空级胶合板制造所列规格MIL-P-607，要求剪切试验后在沸水中浸泡三小时，以验证帘布层之间，并符合规格的粘合性。

船用胶合板制造耐用的面和芯胶合板，缺陷少，所以它执行长在潮湿和潮湿的条件下，抗分层，真菌的侵袭。它的结构是这样的，它可以用在环境中，它被暴露于水分长时间。每个木单板将是持久的热带硬木，可以忽略不计的核心差距，限制在胶合板贮水的机会，从而提供一个坚实，稳定的胶水粘结。它使用一个外部的水煮沸证明(WBP)最外侧胶合板胶类似。符合BS 1088，这是一个英国标准船用胶合板，船用胶合板可分级。很少有国际标准分级船用胶合板的标准是自愿的。一些海洋胶合板有劳合社的印章，证明它是符合BS 1088。使用的木材制造的基础上，还标有一些胶合板。这方面的例子是奥古曼，柳桉。

经常被用在建设码头和船船用胶合板。这是更昂贵的比标准的胶合板：一个典型的4英尺8英尺2英寸厚的板的成本大约为75至100美元或每平方尺约250，这是昂贵的，因为标准的三倍左右胶合板。木塑复合材料装饰市场在20世纪90年代初首次引入我国。制造商是谁木塑复合材料更环保，更需要较少的维护比其它的治疗防腐剂的防腐性物种或实木实木的要求。这些材料可以被模制，带或不带模拟木纹细节信息。

木胶板特点

木胶板的WPC产品不被腐蚀，具有很高的耐腐烂，腐烂，海洋三化螟攻击，虽然他们吸收水分的材料中嵌入的木纤维。他们有良好的加工性能和使用传统的木工工具，可以形成。

WPC产品通常被认为是可持续的材料，因为它们可以使用再生塑料和木材工业产生的废物。虽然这些材料的不断使用和废弃材料的使用寿命，并有自己的相当大的半衰期，聚合物和粘合剂木塑复合材料难以回收后再次使用。但是，他们可以很容易在一个新的木塑复合材料可以回收，很像混凝土。木材的一个优势是被模制的材料，以满足几乎任何所需形状的能力。

今天小编给大家介绍的木胶板就这么多了，相信大家对木胶板有了一定的了解，在选择木胶板的时候，不妨可以考虑一下小编给您介绍的这些方法。木胶板表面平整光滑，容易脱模，耐磨性强，防水性好，模板强度和刚度较好，使用寿命较长，所以木胶板一直都是时才三天比较受欢迎的产品来的，希望我的介绍可以帮助到读者朋友。

相比硬模具，硅胶模具具有脱模容易、精细的特点。

而在软模具中，以硅胶模具的造价最高，但是硅胶模具制作简单、精细（可以清晰地勾勒出一根头发丝）、容易脱模、不容易变形、可以反复使用的特点，硅胶模具具体的性能指标可以参看顶好模具硅胶厂所生产的鼎昊牌模具胶的性能指标。单组分硫化乳胶是天然乳胶加入一些助剂调和而成的，造价低，但是制作非常麻烦，容易变形，使用寿命短。pvc塑胶模具也是pvc树脂加入一些助剂经过高温熬制再灌注成型的模具，制作费工费时，造价位于硫化乳胶和硅胶之间，但是pvc塑胶模具不够精细，不能生产高精度的产品，并且pvc模具还不容易上颜色，如果人造文化石厂用pvc塑胶来制作模具就会出现颜色发花的问题。

楼主要了解硅胶模具的特点，无非也是在几种模具的选择上举棋不定。最好不能单独孤立的看问题，要做横向的比较才可以作出比较切合实际的选择，而不至于浪费。

1. 滑块导轨的高至少要为滑块高的1/3

2. 有滑动摩擦的位置注意开设润滑槽，为了防止润滑油外流，不宜把槽开成“开式”，而应

该为“封闭式”，一般可以用单片刀在铣床上直接铣出。

3. 固定模仁的型腔，对小模一般用线割，这样可以提高模具的精度；而较大模的模腔一般铣

削的形式加工出来，加工时注意其垂直度，并且为了防止装配时，模仁不到位，模框的四周应该用铣刀铣深0.2。

4. 入子与模仁，模仁与模仁，模仁与模框的相互穿插一般要加1°的斜度，以防装配时碰

伤。

5. 入子的靠位部分长度公差为-0.02，大小公差为-0.10，模仁相对应的靠位公差为+0.02。

6. 有C角的入子最底端到C角部位的公差为+0.01，以防跑毛边。

7. 本体模具的主体部分用NAK80的材料，入子、梢等用SKH9、SKH51（材料处理：室化处

理，也可以不要）的材料，必要时可以使用VIKING材料。

8. 画好部品之后，应先定滑块的位置、大小，防止发生干涉、及强度不够的现象，然后才定

模仁寸法。

9. 入子大小公差设为-0.01，模仁上入子孔对应的公差为+0.01。

10. 模仁上的线割方孔尖角部分用R0.20过度，对应的入子部分也为R0.20，以对应线切割时的

线径影响，同时可以防止尖角部分磨损，而产生益边。

11. 与定位珠相对应的小凹坑寸法一般为底径φ3夹角90°-120°的圆锥孔。

12. 固定侧的拔模角应该大于可动侧，以便离型留在可动侧；而且可以防止部品变形，尤其是

壁薄，件长容易变形的零件，固定侧对它的拉力不均容易使部品翘曲，或留在固定侧。

13. 对于侧面抽芯力大而部品精度要求又严的零件，最好采用二次抽芯结构。

14. 斜梢的斜度+2°=压紧块的斜度（一般为18°或20°或22°）.

15. 模具组立时，应该养成如下习惯：

a. 用空气枪清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。

b. 装配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面，以便装配时顺tang。

c. 注意清角，以防干涉、碰伤。

d. 装配前应该考虑后面的工作如何进行。

16. 大模具模仁的侧面压紧块应该设计成锁紧后底于分模面0.5-1.0mm,以防干涉。

17. PC+GF20收缩率3/1000

18. POM收缩率正常为20/1000，但有时局部会达30/1000。

19. 为防止潜伏式浇口在部品顶出时刮伤部品，在流道离潜伏式浇口2-4mm处增加一锲形块，

高约为流道一半，夹角为单边10°，供顶出时折断浇口。

20. 主流道拉料井，采用深8-10mm，夹角为单边10°，顶径为流道宽的倒圆锥；这样的好处是

可防止单边磨成锲形的拉料在顶出时勾住流道，造成离型不良。

21. 开闭器有两种：1.橡胶制成，靠中心的螺杆调节变形量，来调节拉力。2.用弹簧钢制成。

其作用都为：延迟可动侧与固定侧的开模时间，应用于小水口模。

22. 为了确保模具的顶针和斜销是否复位，有些模具安装了早回机构（母的装在108板上，公

的装在102板上，公的类似于顶针，底部用无头螺钉堵住，一般布置两个）或微动开关（在108和109板[装电器元件]之间）。

23. 考虑注塑机装夹模具时的螺杆长度，需要注意上下固定板的厚度，必要时四个角应该铣低

一些，同时，为了提高安全性，上下固定板上可以根据注塑机上孔的位置，钻四个螺栓孔。

24. 斜销的成型端有一段直面，一般长4-6mm，为了在顶出时斜销在107与108板间滑动顺烫

底部应该倒0.5mm-1mm的R角。

25. 需要咬花的外观品，拔模斜度的设计需要考虑咬花的程度，以免造成外观拉伤。有些突出

部位，考虑咬花后截面会变大，实际加工时应该单边小0.02-0.03。

26. 考虑固定侧与可动侧合模会形成断差，固定侧比可动侧单边小0.03-0.05。

27. 有滑块的模具中，有时需要在滑块上的滑块与压紧块相靠的斜面开设油沟；此外，如果不

影响成形的前提下，在模板上表面开设油沟比在滑块底部开设油沟加工效率更高。

28. 不应该把分型面选在表面有要求的位置。

29. 加纤的收缩率为流动方向小千分之1-2，垂直于流动方向大；不加纤的则正好相反。

30. 齿顶圆的收缩率比齿根圆的收缩率小千分之1-2。

31. 模具在使用一段时间后，需要进行型修，修模仁的过程中，尽量不要用油石，因为多次使

用油石会使模具变形；最好用削好的软木或软竹筷。

32. 有滑块的模具中，#102与#103板之间应该加四个支撑拄。

33. 成形里面夹有入子外面包有模仁的部品时，要考虑二次抽芯机构，以免脱 模困难，造成部

品损伤；如果入子在固定侧或滑块上，常常先抽入子；如果入子在可动侧，又与固定侧靠破，可以把入子的沉孔做深些，顶出时先把部品顶出，再脱出入子。如不靠破，则应先脱入子，则应该变更相应的模具结构。

34. 固定侧与可动侧之间的靠破面如果为非垂直开模方向的平面，则应该设计成斜面，以减少

因摩损而形成飞边的可能，同时也使靠破时形成预压，加强两个面的贴合，设计时长度方向应该设计成+0.02的正公差，但是应该注意的是当固定侧与可动侧有脱模斜度时，要小心考虑因固定侧与可动侧脱模斜度方向相反，在靠破的斜面处会形成与部品设计原图不符的接痕，考虑不周还会形成难以消除的毛边或断插。

35. 当固定侧需要咬花时，固定侧的外形尺寸应该根据咬花程度，设计时单边小0.03-0.05mm。

36. 电极的抛光一般用1000的砂纸精抛，但外观电极需要用1200以上的砂纸精抛；模仁的抛

光用1500，但要求有镜面的则要用3000的砂纸，最后用钻石膏和脱脂棉来精抛。配入子时，先用400的砂纸，再用800的砂纸，不过，日本模具中入子好象用了1000-1200的砂纸进行抛光过。

37. 塑胶齿轮成形后，对齿轮参数的测量主要齿顶圆和跨齿厚，如果两齿轮靠得太紧，或太松

都会影响到传动性；跨齿厚的测量有专门的测量仪器。

38. 模具设计中，如果部品的肉厚不均匀，而部品的浇口均匀分布，则容易产生浇注不均的现

象。比如，田晶东的0004模具。

39. 用PC+30GF制造的齿轮，虽然在成形的尺寸方面比较好，一般可以一模四件，但是其刚

性，耐磨性等不如PBT+GF30，因此，虽然PBT在成形方面尺寸不易控制，只能一模两件，但是象Olympus这样注重品质的厂家，在品质与成本面前，还是选择了品质。

40. 模具设计中，为了不影响部品的使用，常需在部品表面凹进一块，让浇口剪断残余低于部

品表面，内凹深度以满足浇口残余低于部品表面的前提下越浅越好,一般为0.3-0.5mm，太深则会影想成形时的尺寸，比如田晶东的0004模具和易湘成的0026模具。

41. 为了改善部品距离浇口较远端的填充性能，可以在这些部位开设逃气槽，增加入子；这一

点，设计前尤其应该考虑的，定结构时，应该有这样一种观念：尽量让流体在模腔内流动时各个部分的压力，温度均恒。

42. 部品肉薄，成形困难的模具，如王锋的0001与0002，通过加大点浇口可提高其成形性能，

但是并非越大越好，如果过大，浇口剪断时会从部品上撕下一些肉，形成一个凹坑,同时，部品的取向作用会增大，易变形。因此点浇口以￠0.5-1.2mm为宜。

43. 电火花加工中，放电间隙和加工精度有直接联系（一般认为为3：1）。

44. 大模仁的压紧块斜度为1°、3°、5°

45. 为了便于斜销顶出，设计时应该把斜销设计得比正常短0.1-0.3mm，即该部份肉比正常厚

0.1-0.3mm。

46. 设计模具时首先应该考虑零件的加工工艺，尽量避免使用放电与线割，而要尽量考虑使用

铣床和磨床的方式，因为从加工成本、加工精度与加工时间来说，前者都比不上后者，虽然慢走丝线切割的精度不错。

47. 设计时应该避免形状简单，但又需大面积的平面放电，既费时，精度又难保证，而且加重

钳工的钳配工作量。

48. 设计时应该尽量避免阶梯形的又需要面与面相互贴合的上下模仁设计，这样常常难以加

工。

49. 超声波打磨的缺点为容易因为手感把握不准确，而使模具表面形状失真。

50. 模具的量产要求为10000-15000/月时，模仁材料为NAK55。

51. 好的注塑机可以通过调整参数，进行5段以上的分段注射，如可以设为第一段为填满流

道；第二段为填满部品的三分之一；第三段为填满部品的二分之一??等等。从而可以通过分析这几种情况下的部品填充情况，来解决注塑中所存在的问题。

52. 对一些部品成型困难，或表面有要求，或有些部位精度在前几次试模中尺寸难达要求的模

具，试模时考虑使用多级注射成型。

53. 注塑机中日本与台湾机都可以进行多级注射成型，但一般来说，台湾机除了能改变注射速

度和。。。。。之外，还能改变注射压力。

54. 模具的cavity number的确定因数有：单件部品的成形费用，平均每件部品的模具制作费

用，部品精度要求，模具制作难易程度等决定。

55. 成型有腐蚀性树脂是模具材料要选择耐腐蚀材料，或在模具表面作防腐处理；成型含玻璃

纤维等高强度填充材料的树脂时，模具零件必须有相应的硬度。

56. 水管离模仁的距离应大于4mm。

57. 如果预估部品成型困难，需要增加成型压力，则设计时要考虑模具的强度，加大模仁的强

度，增加支撑柱，并要注意贴合面之间的公差。

58. 精密模具设计中不应该考虑强制脱模机构，否则对模具的量产性、部品精度、甚至部品表

面有很大的影响。

59. 模具设计中，从成本和制造角度来说，尽量避免滑块和斜梢机构。

60. 如果铣床加工完后的模仁余量只剩15-20条，一模两到四件，则即使是清尖角的电极一般

一粗一精就可。

61. 复杂曲面电极粗电极放时应该X、Y向预留0。06，Z向预留0。07以上，最后再用精电极

来加工。

62. 尖角、半圆及半球电极的放电需要特别注意。

63. 小水口模具的开模行程的确定如下：A.101A板与102板脱流道行程计算为：流道长+机械

手（40-60mm）B.102板与103板脱部品行程计算为：部品+机械手（70mm）

64. 象压块、小水口的流道板、模仁等等在模具装配时难以取出的零件，必需钻起吊螺丝孔；

不过，有时为了简便起见，可以把对角上的两个锁模螺丝孔钻穿，攻牙攻穿来拧起吊螺钉。

65. 要求同心度很好但又不能同时做在固定侧或可动侧的模具，如果模仁的大小允许，固定侧

与可动侧应设计有一公一母的圆锥形导向机构，以保证成型时该位置的同心度。如9018、9026、0004、0032辊筒模具上都加有#251入子。

66. 成型数量大的模具，在模架的选材（可考虑用P20）、滑块的选材（P20）上考虑，同时可

以在侧猾块上安装耐模板。

67. 用磨床或铣床加工厚度小于5mm，长度大于50，即长厚比大于10，比如斜梢之类的模

具零件时，应该注意加工时的变形问题。

68. 有时用于放置模仁的模腔太深，而又必需开设冷却环时，如果直接用刀去加工模腔中的冷

却槽则刀往往不够长，那么，可以考虑把冷却槽开在模仁的底部，但需要注意的一点是，冷却槽中间的圆柱应比冷却环内径略大，让冷却环不易从冷却槽中掉出。（注意，因为，冷却水是从里面过，设计时应该让冷却环内径和贴紧模壁；如果冷却水是从外面过，设计时应该让冷却环外径和贴紧模壁，这一点千万不要搞反了，否则会造成漏油）

69. 冷却水的出、入口温度应尽量小，一般模具控制在5°C以内，精密模具控制在2°C以

内。

70. 水道之间的中心距离一般为水道直径的3~5倍，水道的外周离模具型腔表面的距离一般为

10-15mm。

71. 对聚乙烯（PE）等收缩率较大的成型树脂，必需制品收缩大的方向设置冷却回路。

72. 模具上有数组冷却回路时，冷却水应首先通入接近主流道的部位。（怎么理解？）

73. 斜梢的材料一般要求比较硬（使用SKH9、或STAVAX），同时为了提高量产性，在斜梢

底部（#106顶针板与#107顶针固定板）间增加耐磨板（SKS3材料），厚度与顶针底同厚。

74. 一般产品的凹陷量为3%以下，几乎都可以使用强制脱模，如果超过一定范围，在脱模时将

使成品产生刮伤甚至破坏的现象。凹陷量也因材料而易，软质材料如PP、NYLON可达5%，而PC、POM等只能为2.5~3%之间。

75. 滑块的安全距离一般为1.5~5mm。

76. 塑料螺纹的根部或顶端部应有一小平面（0.8mm左右），是为了成型后易脱模，且不易伤

害螺纹部分的表面。

77. 间隔板的公差一般为+0.1mm,如果模具的压力大则需要加支撑柱，支撑柱的公差一般为

+0.02~0.03mm,也就是组立后比间隔板厚0.02~0.03mm,这样考虑的原因是：支撑柱（S45C或S55C）的表面经过淬火比模板硬，使用一段时间后模板会下凹正好补偿该公差。若支撑柱比间隔板薄0.1mm，注塑时的压力使#103板产生的变形会放大的模仁上，产生不止0.1mm的弯曲，从而产生毛边。

78. PD613（较优于SKD11）、PD555（较优于SUS 420 J2）与NAK 101（较优于SKD11）等

热处理的最大变形量为0.065/50，有高耐磨耗性、高耐腐蚀性、高镜面加工性，适合于加工精密模具。

79. 分模面与流道周围常常开设排气槽，对一般模具排气槽的外边一般为0.5mm深，靠部品侧

为0.02mm；而对象相机前后盖本体等精密模具排气槽的外边一般为0.07-0.1mm深，靠部品侧为0.007-0.01mm。

80. 为保证可动侧与固定侧贴合良好，分模面一般比模板高0.02mm并且常在#103的四个角上

铣C10-20深0。5-1的缺口，以保证#102与#103不干涉。

81. 象聚缩醛（polyacetal）成品尺寸公差是±0.2%左右，模穴数增加1个公差约增大5%.8穴则

增大1.4倍，达±0.28%。

82. 用肯纳￠16小刀片（KCM25）切NAK80材料每刀深0.4mm，宽2/3刀直径，线速度

55m/min, 0.5mm/rev,风冷，较合适。

83. 磨床加工中，0.5mm的沟槽也能磨出。

84. 回位梢的表面只有0.5mm厚左右是硬的，里面是软的。

85. 精加工平面时，STEP一般采取刀具直径的2/3~4/5,和慢走刀方式。

86. 滑块槽的公差为-0.01和+0.01。

87. 设计前，与客户对图面打合（分型面的确定、顶针位置的确定、倒沟的处置方式、浇口位

置与形状、肉厚与缩水的关系、公差大小等的进一步的确认）是非常必要的，这对进一了解客户的设计意图、增加设计命中率是非常必要的，这是设计者首先应该树立的观念，设计者不能自作主张。

88. 热流道一般适用于量产24万件以上的塑料模。

89. 对于象9029、0031等采用潜伏式浇口的模具，进胶口的直端部分常采用圆形或扁形，然

后，采用圆形或扁形的顶针顶出，但因为顶针小进胶口长，如果进胶口处没有脱模斜度，部品顶出时常会发生顶出不良或把顶针折断的现象，因此，该处应开0.5°~1°的脱模斜度，以便顶出。

90. 象Olympus的cg5375f1背盖，PC料、一模一件，一个点浇口的模具，使用住友75吨成型

机注塑时注塑压力达200MPA。

91. 流道比较大的模具，起冷料作用的部位也应该相应加长，如象0039的主流道末端第一次试

模后加长了14mm。

92. 大模具在设计时就应该考虑好排气槽的设计，不应该在试模后再指定，根据经验，一般在

模具的四周用铣刀或磨床（根据模具精度需要而定），加工出一周的浅槽，深度小于塑料的溢边值。

93. 带C角的入子，如果 C角部位正好与 模仁相接，为了防止在部品上出现毛边，其入子底部

到C角处的长度公差应该为+0.05

94. 放电加工中对一般要求的模具面粗度7um即可，精密模具中的一般面粗度为4um，象外观

要求高的模具面粗度要求达2um。

95. 模具材料的订购一般应该比要求的最大尺寸大3~5mm。

96. 拉料梢尽量不要采用背面锁螺丝的固定方式，因为该方式会产生应力会使拉料梢易断，比

较好的方式是拉料梢能够较自由的活动。

97. 线切割一般会在尖角部位产生0.2mm的R角，在模具设计中在碰到要求使用线切割的位置

（入子孔、方型顶针孔等），一定要考虑此R的影响，以免产生飞边、毛刺等问题。

98. 滑块与模仁的贴合部位一般应该设计成单边2-3°的斜度，既可以避免磨损，又便于产生预

压。

99. 涂装的厚度一般为单边0.02~0.03mm,模具的抛光量一般为单边0.02~0.03mm，在产品设计

和模具设计的配合尺寸的选取上一定要考虑这一点。

100. 钳工在配入子时手法非常重要，入子以能缓缓流动为最佳，入子插入腔中1/4深度时不能有

松动的感觉。

101. 在成型镜片、高精度齿轮等精密零件时，为了提高部品的精度，保持模具的高刚性非常重

要，为此，除#102、#103外其它模具零件（材料S45C、S55C）常需热处理到45°HRC；#102、#103之所以不需热处理，是因为模仁部分常比模板高。

102. 成型镜片常需采用YAG-250（粉末冶金钢材、非常纯净、产于大同钢材）的模具材料，热

处理到56±1°HRC。

103. 有时模具的表面有一些小圆凹点需要抛光，在用常规方法难以解决的前提下，有时采用纤

维油石（非常贵），有时采用一种简单的方法，把牙签夹在小摇臂钻上打到6000-10000转/分钟，用手轻托模仁，沾上钻石膏，把需要抛光部分轻轻去碰牙签来抛光。

104. 一般部品的顶针逃肉深为0.1(公差为0~+0.02),精密成形时是0.03(公差为0~+0.01),在这种情

况下对顶针固定板（上顶出板）、顶针垫板（下顶出板）及用于固定顶针的逃孔深度、左右两支撑块、可动侧模板、可动侧模仁、顶针本身靠位的长度及其总长度都有非常严格的要求，必须按设计要求严格执行。

105. 查看已经成形好的部品的顺序为：表面是否有烧焦，流痕，侧壁是否有拉伤，填充是否充

分，分模线、靠破线位置是否有毛边，肉厚处的反面是否有收缩，顶针的反面是否有顶出痕，顶针逃肉深度是否合理。

106. 用推板顶出式模具，如果为一模多件，固定侧与可动侧也不宜分成多块，而以采用整体式

模仁设计为宜，以便于顶出平衡。

107. 对抛光来说#5000~#8000的钻石膏即可以达到镜面效果。

108. 绞刀加工的圆跳动为0.05mm。

109. YKMA-0058(大分佳能前盖)螺牙计算步骤：螺压主参数：M41×0.75（螺距P=0.75、大径

D=41、中径D2=D-0.649519×P、小径D1=D-1.082532×P、作用高度H1=0.541266×P），部品收缩率为S=1.0058，因此，模仁的螺距p1=0.75×S、大径d1=41×S、中径D2=

d1-

0.649519×p1、小径D1= d1-1.082532×p1、作用高度H1=0.541266×p1。

由3层或多层（一般为奇数）单板组合并使相邻单板的纤维方向垂直胶合而成的一种木质人造板。特殊情况下也有制成4、6层等偶数层的。胶合板由于具有幅面大、变形小、不易翘曲、横纹抗拉强度大、施工应用方便等优点，因此在建筑、家具、车厢、造船、军工、包装及其他工业部门获得了广泛应用。

简史

约在公元前3000年以前，埃及首次用手工锯切木材方法制成单板。600多年后，他们开始用单板作贴面材料来装饰宫廷家具。公元前1世纪初，罗马人已掌握单板制造技术与胶合板制造原理。1812年，法国首先发明了单板旋切机，10年后，经过改进的旋切机已在工业生产中正式使用，性能日益完善，从而促进了胶合板工业的发展。19世纪中叶，德国建成了第一家胶合板工厂，开始大批量的工业化生产。1914年以后，胶合板已成为一种商品。第二次世界大战后，世界胶合板生产发展极为迅速，设备不断更新，产品品种增多，应用范围也日益扩大，产量大幅度提高。

中国胶合板工业始于20世纪20年代初，但工厂规模很小，设备简陋。50年代扩建和新建了一批胶合板工厂。1956年前后开始合成树脂生产，促进了胶合板工业的发展。到了70年代，开始改进生产工艺，首先着眼于中板整张化技术与设备的研究，并取得了初步成效；喷气式单板干燥机也在生产中迅速得到推广应用；合板热压开始采用无热板工艺。至80年代，出现了“涂胶—配板—垫压”半连续化生产，随着合板预压工艺的应用，适应预压工艺、具有初粘性的脲醛树脂胶也得到了开发与应用。

胶合板树种

中国胶合板工业使用的树种，可分为用于旋切单板和刨切薄木两大类。①生产旋切单板的主要树种有水曲柳、椴木、黄波罗、柞木、荷木、杨木、楸木、桢楠、桦木、枫香、枫杨、丝栗、桤木、槭木、云杉、马尾松、云南松等。②生产刨切薄木的主要树种有水曲柳、黄波罗、柞木、核桃木、梓木等。此外，胶合板生产中还采用一些南洋木材和非洲木材，其中主要树种有柳安、阿必东、克隆等。

胶合板使用的胶粘剂

胶合板工业中常用的胶粘剂有蛋白质胶和合成树脂胶。也有使用少量橡胶类胶粘剂，一般制成压敏胶粘带使用。蛋白质胶中，皮骨胶用于制造修补单板用的胶纸带，其他蛋白质胶用于胶合板制造。合成树脂胶的种类很多，但用于胶合板生产的主要有脲醛树脂胶和酚醛树脂胶，中国以脲醛树脂胶应用最多。（见木材胶粘剂）

胶合板的性质

胶合板的物理力学性质可用含水率、密度、胶合强度等说明。国际标准化组织（ISO）对普通胶合板的结构、含水率、质量三方面作出规定。结构：相邻层单板的纹理应互成直角；相对于中心层互相对称。含水率：应在12～14%之间。质量：成品应用矩形直边和明显的棱角；对于每一名义厚度，单板的最少层数应遵照有关规定。

中国胶合板国家标准规定：①含水率。Ⅰ、Ⅱ类胶合板含水率6～14%；Ⅲ、Ⅳ类胶合板8～16%。②密度。胶合板的密度大于同树种的木材；胶合时的单位压力越大，则胶合板的密度也越大；木材在高温下易产生塑性变形，热压胶合比冷压胶合压缩率越大，胶合板密度也越大。③胶合强度。Ⅰ、Ⅱ类胶合板，椴木、杨木、赤杨≥0.70兆帕；水曲柳、荷木、枫香、槭木、榆木、柞木≥0.80兆帕；桦木≥1.00兆帕；马尾松、云南松、落叶松、云杉≥0.80兆帕。Ⅲ、Ⅳ类胶合板≥0.70兆帕。

如果测定胶合强度试件的平均木材破坏率超过80%时，则其胶合强度指标值可比上面规定的指标值低0.20兆帕。符合胶合强度指标值规定的试件数等于或大于有效试件总数的80%时，该批胶合板的胶合强度判为合格品。

胶合板的用途

由于胶合板具有很多优点，因此，胶合板的应用范围十分广泛。Ⅰ类胶合板主要用于航空、船舶、车厢、混凝土模板、包装以及其他要求耐水性、耐气候性好的场所；Ⅱ类胶合板主要用于车厢、船舶、家具、包装及建筑内部装修等方面；Ⅲ类胶合板主要用于家具、包装及一般建筑用途；Ⅳ类胶合板主要用于包装及一般用途。根据工业、建筑、交通运输、纺织、电气等工业部门的特殊要求，还可生产一些供专门用途的胶合板等。

生产工艺

胶合板的表层单板称为表板，外观质量较好的那个表板称为面板，相对于面板的另一侧表板称为背板。纹理方向与表板纹理垂直的内层单板称为芯板，而纹理方向与表板纹理平行的内层单板称长中板。单板是用旋切、刨切、锯切方法制成的薄板。

胶合板的主要生产工序有：原木截断；原木水热处理；剥皮与木段定心；单板切削加工；单板干燥；单板剪切与修整加工；涂胶与组坯；预压与热压；裁边；刮光或磨光；检验、分等及包装等。

趋势

①胶合板工业现在面临木材资源短缺、材质下降等问题。因此，今后胶合板生产势必大量利用小径材和低质材，大力开发利用速生树种，在工艺技术及设备上要有较大改革，才能适应这种变化。为实现高效利用小径材、短材、低质材，生产大幅面胶合板的目的，对单板纵接及合板纵接技术将有待进一步的改进。②以单板制成的产品主要将向装饰性方向发展。装饰贴面用的薄型单板，花色繁多的组合单板，势必将成为单板生产的主要方向，使数量有限的珍贵木材得到更高的使用价值，提高珍贵木材的出材率。

塑胶模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。

塑胶模具的结构虽然由于塑胶品种和性能、塑胶制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。

一、塑胶模具结构按功能分

主要由：浇注系统、调温系统、成型零件系统、排气系统、导向系统、顶出系统等组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。

1.浇注系统：是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。

2.成型零件系统：是指构成制品形状的各种零件组合，包括动模、定模和型腔（凹模）、型芯（凸模）、成型杆等组成。型芯形成制品的内表面，型腔（凹模）形成制品的外表面形状。合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔。按工艺和制造要求，有时型芯和凹模由若干拼块组合而成，有时做成整体，仅在易损坏、难加工的部位采用镶件。

3.调温系统：为了满足注射工艺对模具温度的要求，需要有调温系统对模具的温度进行调节。对于热塑性塑料用注塑模，主要是设计冷却系统使模具冷却（也可对模具进行加热）。模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除可利用冷却水通热水或热油外，还可在模具内部和周围安装电加热元件。

4.排气系统：是为了将注射成型过程中型腔内的空气及塑胶融化所产生的气体排除到模具外而设立，排气不畅时制品表面会形成气痕（气纹）、烧焦等不良；塑胶模具的排气系统通常是在模具中开设的一种槽形出气口，用以排出原有型腔空气的及熔料带入的气体。

熔料注入型腔时，原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出，否则将会使制品带有气孔、接不良、充模不满，甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤。一般情况下，排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头，也可设在塑模的分型面上。

后者是在凹模一侧开设深0．03-0．2mm，宽1．5-6mm的浅槽。注射中，排气孔不会有很多熔料渗出，因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死。排气口的开设位置切勿对着操作人员，以防熔料意外喷出伤人。此外，也可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙，顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气。

5.导向系统：是为了确保动模和定模在合模时能准确对中而设立，在模具中必须设置导向部件。在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向部件，有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。

6.顶出系统：一般包括：顶针、前后顶针板、顶针导杆、顶针复位弹簧、顶针板锁紧螺丝等几部分组成。当产品在模具内成型冷却后，模具前后模分离打开，由推出机构--顶针在注塑机的顶杆推动下将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出模具开腔和流道位置，以便进行下一个注塑成型工作循环。

二、塑胶模具按结构分一般由模架、模仁、辅助零件、辅助系统、辅助设置、死角处理机构等几个部分组成。

1、模架：一般都不需要我们设计，可以直接从标准模架制造厂商那里订购，大大节约的设计模具所需时间，所以称它为塑胶模具标准模架。它构成了塑胶模具最基本的框架部分。

2、模仁：模仁部分是塑胶模具的核心部分，它是模具里面最重要的组成部分。塑胶产品的成形部分就在模仁里面，大部分时间的加工也花费在模仁上。不过，相对有些比较简单的模具，它没有模仁部分，产品直接在模板上面成形。早期的塑胶模具大都如此，相对比较落后。

3、辅助零件：塑胶模具常用辅助零件有定位环、注口衬套、顶针、抓料销、支撑柱、顶出板导柱导套、垃圾钉等等等，它们有一部分是标准件，可以直接在订购模架时一起订购，也有一部分需要自己设计。

4、辅助系统：塑胶模具的辅助系统有以下四个：浇注系统、顶出系统、冷却系统和排气系统。有时，因为所运用的塑胶材料需加热的温度很高，所以，有的模具还会存在一个加热系统。

5、附助设置：塑胶模具的附助设置有吊环孔、KO孔（顶棍孔）等等。

6、死角处理结构：当塑胶产品有死角的时候，模具还会有一个或多个处理死角的结构。如滑块、斜顶、油压缸等等。在国内大部分书上介绍这种处理死角的机构称之为“抽蕊机构”。

其实，塑胶模具并不难，不管塑胶产品怎样变化，对于来成形此塑胶产品的模具而言，它的结构无非就是上述的几个方面。而模具之间的差别就在于模具是大还是小？

各个附助零件、附助设置、附助系统的位置或者方式不一样。处理死角的方法、结构、大小等有所变化而已。当然，要使设计出来的模具加工简单、装配方便、寿命长、价格适中、成形产品不错，设计经验特别重要。好的经验，可以处理设计、加工当中出现的问题，对待设变也比较有把握。

三、注射机的结构组成：

一台通用型注射机主要包括注射装置、合模装置、液压传动系统和电气控制系统。注射装置主要作用是将塑料均匀地塑化，并以足够的压力和速度将一定量的熔料注入到模具的型腔中。注射装置主要由（螺杆、料筒和喷嘴组成的）塑化部件以及料斗、传动装置、计量装置、注射和移动油缸等组成。

合模装置：其作用是实现模具的启闭，在注射时保证成型模具可靠地合紧，以及脱出制品，合模装置主要由前后固定模板、移动模板、连接前后模板用的拉杆、合模油缸、连杆机构、调模装置以及制品顶出装置等组成。

液压系统和电气控制系统：其作用是保证注射机按工艺过程预定的要求（压力、速度、温度、时间）和动作顺序准确有效的工作。注射机的液压系统主要由各种液压元件和回路及其它附属设备组成，电气控制系统则主要由各种电器和仪表组成，液压系统和电气系统有机地组织在一起，对注射机提供动力和实现控制。

不同的烘焙用的材质也不同，比如蛋糕类：戚风蛋糕、芝士蛋糕、斯巴克蛋糕、慕斯蛋糕，面包类、甜点类，都不一样的，各种材质有各种的优势。

烘焙模具材质分为：瓷器、金属、塑胶，三大类

瓷器：陶瓷、玻璃

金属：碳钢、铝、铝合金、不锈钢

塑胶：硅胶

另外金属表面又分：不粘（搪瓷、喷涂）、阳极、硬膜

家庭烘焙，建议使用不粘，这种材料不粘模具，方便脱模、更重要的是好清洁，健康安全

搪瓷的不粘模具

喷涂的不粘模具

喷涂的不粘烤盘

喷涂的不粘吐司盘

搪瓷+喷涂的不粘披萨盘

塑料模是模具制品中除钢模具之外的另一大类模具。我们常见的井盖、隔离墩、公路界、护坡砖等大多都是有塑料盖板模具、隔离墩塑料模具、护坡塑料模具生产而成的。因为相较于钢模具而言，塑料模具制品的价格不仅低廉，重量更加轻便，方便运输与使用，塑料模具制品的原材料取材也更加环保，而且还可废旧物再回收。

塑料模具主要分为：护坡模具、六角护坡模具，塑料护坡模具，盖板模具，护坡模盒，水泥护坡模具，护坡塑料模具，高速护坡模具，混凝土护坡模具，预制护坡模具，空心六角护坡模具，实心护坡模具，护坡砖塑料模具，护坡塑料模盒等一系列护坡产品。在生产空心六角护坡模具，实心六角护坡模具，护坡砖模具，彩砖模具，盖板模具等。模具表面光滑，不会存在表面有毛孔的情况，生产出来的护坡砖、盖板存在的误差很小。

并且可根据用户需求订做各种规格和图案的塑料模具，采用全电脑、全自动注塑设备和生产技术，精密度更高。

并且近年来塑料模具的发展已经十分迅速，应用范围及领域也在逐渐扩大，这些都离不开塑料模具制造工艺的不断创新和技术地不断进步。目前塑料模具在整个模具行业中所占比重约为30%，在模具进出口中的比重高达50-70%。在未来的模具市场中它的比例将逐步提高。