一立方米原木可以加工多少立方米木皮

1立方原木约等于1.2-1.3吨原木（具体看原木的干湿度）,单板的出材率一般为0.55（一级材）,二级材0.25,其余为废料（木心、木炳、树皮等）,实际出材率跟原木的大小和弯曲度有关,越大越直的木头出材率越高.

1立方米的木皮和1平方米木皮之间的换算，要看木皮的规格而定，假如木皮厚度为0.5mm，那么1立方米就=2000平方米的木皮，假如是0.4mm的厚度就=2500平方米的木皮

薄木 (俗称：木皮,单板；英文：veneer；以下统称薄木)及其贴面装饰业起步于上世纪50年代，经半个世纪的发展，已具备了相当的规模。特别是近二十年来，随着我国 家具 制造业及装饰装修行业的跳跃式增长，其发展更是突飞猛进，涌现了大量的业界行家。

近十年来，我国家具制造业及装饰装修业大量使用薄木贴面工艺生产。以下是有关薄木的一些探究，仅供大家参考：

一、 薄木的分类：

1、按厚度分类

厚度大于0.5㎜称为厚薄木；反为微薄木。

2、按制造方法分类

可分为刨切薄木；旋切薄木；锯切薄木；半圆旋切溥木。通常情况用刨切方法制作较多。

3、按形态分类

可分为天然薄木；染色薄木；组合薄木（科技木皮）；拼接薄木；成卷薄木（无纺布薄木）。

4、按来源分类

国产薄木；进口薄木。

二、 薄木的质量项目：

1、厚度及均匀度、长宽及误差、含水率

2、早材和晚材

每一年轮内,靠髓心部分是每年生长季节初期形成的，材色浅、组织松、材质软，称早材（春材）；靠树皮部分是后来生长的，材色深、组织密、材质硬，称晚材（秋材、夏材）

3、 边材和心材

某些树种靠近树皮部分的材色较浅，在树木伐倒时，这一部分的水分较多，称边材。在髓心周围材色较深、水分较少的部分，称心材

4、 花纹、色差、光滑度、矿物线

三、刨切薄木制造工序

通常，加工天然薄木的是采用刨切的方法。其工序流程如下：

原木→截断→剖方→软化（汽蒸或水煮）→刨切→烘干（或不烘干）→剪切→检验包装→入库

以下仅介绍其中三个重要环节:

1、截剖

原木进厂后，首先要按照所需长度截成木段，而后再剖制木方时，必须根据原木直径、木材纹理和木方在刨切机上的固定方法选择锯剖方案，使刨切的薄木宽度不小于有关要求。

方案合理不仅出材率高，而且制得的径切薄木多，弦切薄木少，所得产品装饰价值高。不同径级的原木要采用不同的锯剖方案。

2、蒸煮

木方经过蒸煮（即水热处理）以后，木材的可塑性增加。提高木材塑性的最有效方法是将温度和含水率这两个因素同时配合调整，即提高木材的温度同时又增加木材的含水率。这就是实际生产中通常用饱和蒸汽或热水对木方进行蒸煮处理一水热处理的原因所在。

首先，木方放入蒸煮池时，应按树种，木方规格分别进行；水温最好保持常温，并缓慢升温，以免因热应力导致木方开裂。升至 40℃以上时，更应放慢升温速度；蒸煮过度也会降低薄木质量；蒸煮池应经常常清除树脂、树皮、泥沙，并经常换水，以减少木方污染；蒸煮处理后的木方应及时放入刨切机前的贮木温水槽中，保温在40~50℃范围（随树种和薄木厚度而定）。

3、干燥

干燥后含水率一般要求在8%~12%为宜，薄木干燥设备有连续作业的滚筒式干燥机和带式干燥机以及间歇作业的干燥室。干燥室是老式干燥设备，很不经济，但干燥质量较好。应用最广泛的是滚筒式干燥机。比较簿的薄木，特别是厚度小于0.4mm的薄木，必须采用带式干燥机。

单板层积材简称LVL，是把单板多层顺着纤维方向平行层积胶合而成的一种板材。单板层积材的生产工艺与胶合板类似。但是单板层积材主要用作方材来使用，一般宽度较小，要求长度方向强度比较大，因此单板纤维方向与胶合板不同，单板的纤维方向相同。

单板层积材 富士木业 有许多自己的特点。它可以利用小径材、弯曲材等加工，出材率可以达到80%，提高了木材的利用率；在拼接前可对单板和各种缺陷，如节子、裂纹、腐朽等进行修补。

由于LVL的层积结构大大减少了产品的翘曲和扭曲变形，故其尺寸及形状稳定性好。

LVL的经济性在于可使用不同木材树种和不同质量的原材料进行层积胶合，达到小村大用、劣材优用的增值效应，是高效利用小径材、弯曲木、短原木等次质原料的有效途径。

贴纸式：基材同样是密度板，在基材的表面贴上一些颜色和风格各异的经合成的耐磨纸，一般背面是贴三聚氰胺纸。

吸塑式：基材依然是密度板，在基材的正面外贴PVC膜，也称为吸塑、膜压，基材的背面外贴三聚氰胺纸；

三聚氰胺式：板式家具里面三聚氰胺材料是用得比较多的，尤其是家具的柜体部分，几乎不管是烤漆、膜压、还是实木材质的，柜体都是用三聚氰胺板。三聚氰胺的基材是“刨花板”，行业内也有称为“实木颗粒板”的，在刨花板的正反面外贴各种颜色、纹理、风格的“三聚氰胺纸面”，即形成了三聚氰胺门板。

对单板进行几何形状的改变和缺陷修整处理的过程。目的是提高木材利用率以及单板和胶合板等级。单板加工主要是机械加工，包括剪切、挖补、拼缝、整修裂缝等工序。

单板剪切

将木段旋圆前的零片单板和旋圆后的单板带剪切成一定尺寸的单板，或者剪去不符合质量标准要求的材质缺陷和加工缺陷，如腐朽、大节子、裂口、厚薄不匀等部分。20世纪60年代以前单板生产采用先剪切后干燥工艺。但湿单板在干燥过程中易产生裂口造成降等；单板搬动次数多则破损情况也增多；单板边常因干缩而呈波纹状，给拼缝工序造成困难，第二次齐边会使出材率降低。喷气式网带干燥机出现后，单板生产大都采用先干燥后剪切工艺。克服了以上所述的单板先剪后干缺点，提高了劳动生产率和木材利用率。单板剪切设备主要有机械驱动剪切机和压缩空气驱动剪切机两类。机械驱动剪切机结构简单，维护方便。缺点是动作慢，剪切时单板要停止进给，生产率低。压缩空气驱动剪切机的剪切速度快，剪切时单板带仍作进给运动，生产率高。（见单板剪切机）

单板挖补

挖去单板上的节子等缺陷，补上材质健全的单板片，可以提高单板的等级和出材率。面板的挖补采用挖补机，冲孔、冲挖和镶补动作在一个工位上一次完成。补片的形状为菱形或椭圆形，其尺寸比补孔大0.1～0.2毫米，不用胶粘剂粘着。芯板挖补机的冲头尺寸大，形状常为圆形或“心”形，为了使补片不致从单板上脱落，常用穿孔压敏胶纸带或热熔胶线封口。用机械挖孔、手工补片方式时，先将聚醋酸乙烯酯乳胶涂于补片四周，然后用手工将补片嵌入，用电熨斗烫平。装有电脑控制的跟踪型挖补设备，可以在单板的任意位置自动发现节子等缺陷进行挖补。芯板生产中尽量采用以挖补代剪切，可以有效地提高木材利用率，并且为芯板整张化创造条件。（见单板补节机）

拼缝

将单板沿其边缘与其他单板互相拼接成需要的宽度或长度。单板沿宽度方向的相互拼接称拼缝，是单板加工中最主要一种工序；单板沿长度方向的拼接称作端接。拼缝中单板进板方向与纤维方向相同的称为纵拼；单板进板方向与纤维方向垂直的称为横拼。端接中有对接、斜面接、指接等形式。中国胶合板标准中不允许用对接接长单板，因为这种连接方法不牢固，严重影响合板强度。

为了使拼缝严密，窄条单板的板边要平直。先干后剪工艺生产的窄单板其板边平直可不用再次齐边，直接用来拼缝。先剪后干的单板要再经齐边加工，使板边平直后才能进行拼缝。齐边设备有重型剪切机和单板刨边机等。单板的拼缝必须严密牢固，不能在以后的加工、运输过程中散开，为此需用胶料、胶带、胶丝等粘接材料加强拼缝处的强度。面、背板常用的方法有：单板板边涂布脲醛树脂，经无纸纵向拼缝机的合缝和加热区使胶受热固化，逐步拼成要求的幅面；用穿孔胶纸带或尼龙胶丝经纵向拼缝机的加热辊（或管）时粘贴在单板背面的缝口上。使用穿孔胶纸带会使胶合板的胶合强度降低20%左右。芯板常用的方法有：热熔胶或热熔胶线粘接；压敏胶纸带点状粘接；热熔胶丝粘接；尼龙线缝合等。胶合板生产中芯板只进行宽度拼接，它们都是在横拼机上进行的。（见单板拼接机）

修裂缝

木段在蒸煮、旋切和单板在干燥、运输中，因操作不当造成单板端头裂缝，需要进行修补。裂缝有闭合和不闭合（裂口）两种。所有表板端部裂隙不论闭合或不闭合，均需修补密合，以免产生次品。闭合裂缝或用手指可以将其并拢的裂口，用电熨斗将胶纸带粘贴在裂缝上，或用手提式胶丝拼缝器缝合。裂口较大，不能使之合拢的则补上对色窄单板条，用上述方法粘牢。

单板加工的管理工作也很重要，因此还要注意单板分等、单板贮存管理和面、背、芯板的数量平衡等。