阻燃胶合板不会着火的吗？
吉盛唐朝的阻燃胶合板可以达到A级，添加阻燃剂, 针对动车、高铁车厢装饰用材而开发的。根据实验发现，阻燃家具板遇到火时，自身是会燃烧是有损失的，严重时还会冒烟，但是不会蔓延，不会加大火势，因此可避免不必要的损失，这是它最大的特点
①为保持电子计算机房的恒温和洁净，建筑物内需用相当数量的木材、胶合板及塑料板等燃烧材料建造或装饰，使建筑物本身可燃物增多，耐火性能相应降低，极易引燃成灾。
②空调系统的通风管道常常用未加阻燃剂的聚苯乙烯泡沫塑料板等可燃材料进行保温，如果保温材料靠近电加热器，长时间受热就会起火，并且能沿着通风管道迅速蔓延，扩大灾情。
③机房内电气设备和电路多，如果违反规程乱拉临时电线或任意增设电气设备；电炉、电烙铁用完后不拔掉插头或与可燃物接触没有采取隔热措施；对闷顶内的电气线路、日光灯镇流器等缺乏检查维修，未能及时排除事故隐患，以及电缆线与主机柜的连接松动，造成接触电阻过大等，都可能起火。
④电子计算机需要长时间连续工作，如果设备质量不好或元件发生故障，可能发生绝缘被击穿，稳压电源短路或高阻抗元件因接触不良、接触点过热而起火。
⑤机房内工作人员身穿涤纶、睛纶、氯纶等服装和聚氯乙烯拖鞋，容易产生静电火花。
船舶是最重要的水上交通工具，船员生活和工作都在船上，还有各类舱室和机器设备，但由于空间局限，船舶结构设计一般比较紧凑复杂。一艘万吨级货船上有几十个不同用途的舱室和很多通风空筒与楼梯，舱内的通道和楼梯都很狭窄，船上的出入口大部只能容一人通过，而且疏散通道较少。一旦发生火灾，油气混合物极易在内部有限空间中发生轰爆，而且由于人员众多，烟雾和火势蔓延快速，发生火灾时，乘客或游客极易产生恐慌心理，造成人员疏散难度增加。
※热传导性强，扑救难度大
现代船舶船体结构多以钢板制造，热传导性能强，通常起火后3min～5min内，温度可上升500℃～900℃，钢板被迅速加热，成为温度很高的物质，热钢板还易引燃相邻和靠近船体的可燃物质，从而扩大火势。同时，船舶既有高层建筑的高度，又有地下建筑的特点，还有化工火灾的复杂，是集高层火灾、地下火灾、化工火灾、人员密集场所火灾、仓库火灾于一体的火灾类型，防范火灾和灭火都比较困难。
※船舶可燃物多，蔓延速度快
船舶舱室内的舱壁、衬板、天花板和镶板等，虽然已从结构防火上作出严格规定和限制，但采用胶合板、聚氯乙烯板、聚氯酯泡沫塑料、化学纤维等可燃材料的地方仍然不少。舱室内的家具、地毯、帘布、床铺等也多为可燃材料制成，尤其是客船的客舱，可燃装饰材料、家具和床上用品等重量占客船自重的5％～9％，火灾隐患相当大。如果机舱、船楼等部位发生火灾，火势会沿着机械设备、电缆线、油管线很快向四周蔓延。船楼起火后，一般较短时间就可能将火势蔓延到整个上层建筑。
另一方面，多数船上都储存有大量燃油作为动力燃料，包括汽油、柴油、重油等，其中远洋船舶燃油储量约为船舶载重量的10％，发生火灾后很容易引起爆炸。
※交通条件受限，处置难度大
船舶发生火灾可能会在航行中、抛锚在江中或停靠在港口时。若在全管理缺乏必要的认识，往往只重视火灾事故发生后的调查，忽视了船舶火灾的预防与控制。许多航运单位和船舶领导缺乏现代船舶生产和生活防火的管理知识，对船舶预防与控制火灾重视不够，对本公司、国内和国际有关防火条例没有认真执行或执行的力度不够，导致船舶存在严重的火灾隐患。部分中小型、单船公司等航运企业的消防安全管理流于形式，个体船舶船主和船员消防安全意识淡薄。
另一方面，从事水域消航行中发生火灾，消防部门由于距离较远，无法及时到达实施灭火。而当船舶停靠在岸边，船舶吃水较低，消防部门不容易靠近灭火，也会严重影响灭火救援的速度。因此，船舶火灾应主要依靠船舶本身的力量来加以施救。
※火灾隐蔽，不易发现
船体部分处于水线以下，很多局限空间人员很少达到，而船舶的“心脏”机舱位于船舶最底层艉部，工作人员工作后遗留下的火种或电气故障引起的火灾，在初期不易被人员发现，从而延误灭火时机，使之引起临近的船舱燃烧，火势极易蔓延。
船舶的火灾预防报告除了消防知识宣传、加强人员培训、健全制度、定期检查外，还有必要装设火灾自动探测系统。火灾自动探测就是利用燃烧初期时所产生的烟雾、异常高温或温升速度以及火光等现象，将其物理现象转换为电信号汇集报警控制器，发出声音灯光报警警示信号。而多数火灾探测系统又集合联动以及自动灭火系统。
产生的原因：
1、 单板含水率太高或干燥不均匀
2、 涂胶量过大
3、 降压速度过快或热压温度过高
4、 树脂缩合程度不够
5、 热压时间不足
解决的方法：
1、 控制单板含水率在8～12％的范围内
2、 控制涂胶量符合工艺要求
3、 降压第二阶段速度应缓慢，热压温度应适当降低
4、 检查树脂质量
5、 适当延长热压时间
二、 胶合强度低或脱胶
产生的原因：
1、 胶液质量差
2、 涂胶量不足或涂胶不均匀
3、 陈化时间过长，胶液已干或陈化时间太短，胶未形成连续的胶膜
4、 压力不足，或温度过低，或热压时间太短
5、 单板毛刺沟痕太深，旋切质量差
6、 单板含水率太高
解决的方法：
1、 检查胶液质量
2、 注意涂胶量适中而均匀
3、 主要控制陈化时间
4、 适当提高压力含温度，或延长热压时间
5、 提高单板旋切质量
6、 控制单板含水率不超过规定的范围
三、 透胶
产生的原因：
1、 单板质量太差，背面裂隙过大
2、 胶液太稀或涂胶量过大，陈化时间过短
3、 热压的温度过高或压力过大
解决的方法：
1、 提高单板质量，减小背面裂隙深度
2、 提高胶液浓度，减少涂胶量，延长陈化时间
3、 降低热压温度或降低热压的单位压力
四、 芯板叠层离缝
产生的原因：
1、 芯板未整张化，手工排芯间隙掌握不准
2、 装板时芯板移动错位
3、 芯板边部不齐
4、 芯板边部有荷叶边或裂口
解决的办法：
1、 芯板整张化或涂胶陈化后再排芯
2、 装板时防止芯板错位
3、 芯板边部剪切齐直
4、 提高芯板旋切和干燥质量，防止荷叶边和裂口
五、 翘曲
产生的原因：
1、 胶合板结构和加工工艺不符合对称原则
2、 单板含水率不均匀
3、 温度、压力过高
解决的方法：
1、 注意遵守对称原则
2、 提高单板干燥质量
3、 适当降低温度和压力
六、 胶合板厚薄不一或超出允许的公差范围
产生的原因：
1、 每个间隔中热压张数过大
2、 单板厚薄不一
3、 压板倾斜或柱塞倾斜
4、 胶合板板胚厚度计算不正确或热压工艺中压力过大，温度过高
解决的方法：
1、 尽可能采用一张一压的热压工艺
2、 提高单板质量
3、 压机安装校正成水平
4、 调整板胚搭配厚度，调整压力和温度
七、 板面压痕
产生的原因：
1、 垫板表明凹凸不平
2、 垫板表面粘有胶块或杂物
3、 单板碎片或杂物夹入板层间
解决的办法：
1、 检查、更换垫板
2、 检查垫板、清理干净
3、 配胚时注意清楚
一、结构缺陷
结构缺陷是指胶合板内外结构的内容完整性、排布合理性不能满足要求，主要包括胶合板翘曲、叠芯、离缝和边角缺损。
1、翘曲
翘曲是胶合板两端上翘或中间拱起而形成的一种凹面。
胶合板翘曲主要是由于胶合板结构和加工工艺不符合对称原则，使得胶合板内应力较大引起的。
因此应对胶合板翘曲的措施就是严格按照对称性原则生产胶合板：
（1）遵循奇数层原则，合理搭配树种材质，对称位置单板的材质、厚度、纤维方向和含水率都相同。
（2）提高干燥质量，单板先自然干燥到一定程度再送入干燥机，控制其在干燥过程中不会扭曲变形。
（3）在进行热压工序时，热压机上下压板的温度要相同，保证上下板面受热一致。
2、叠芯、离缝
叠芯是指胶合板同一层内相邻两芯单板（或一张开裂单板的两部分）互相重叠。离缝也称离芯，是指胶合板中同一层内芯板或相邻两拼接芯板间产生分离。
叠芯、离缝产生的原因主要有：
（1）组坯时，芯板重叠、错位或预留缝隙不合适。
（2）装板或板坯搬动时芯板产生移动或错位。
（3）芯板翘曲变形严重或芯板边缘不够平直。
针对前两种原因，只要操作人员在组坯和移动时多加小心，就可以很大程度地避免缺陷的发生，或者在单板施胶后先陈放一段时间，再进行组坯并预压，使单板初步粘连，防止在搬运过程中的移动错位。
针对第三种情况，可以先对翘曲变形的芯板进行柔化整平处理，并进行二次齐边，使表面平整、边部平直，再使用处理后的单板排芯组坯。
3、边角缺损
边角缺损是指因机械或人为操作不当所造成的产品四角或边缘部分缺失或损伤。
造成边角缺损的因素有很多：
（1）原材料有缺陷：芯板质量不好，长度不足；表板边缘缺损。
（2）操作过程不合规：组坯时未严格遵照“一边一齐头”的原则；板坯装入热压机时上下板坯边角未对齐、板坯装歪受压不均匀。
（3）设备故障：热压设备传热不好、边角温度低。
应对边角缺损的问题，首先要管控外购单板原材的质量，其次在操作时严格按照操作规程，另外，定期对设备的检修维护也是必不可少的。
二、胶合缺陷
胶合缺陷是指由于胶黏剂本身的瑕疵或者在施胶工艺过程中操作不合规等原因造成的胶黏不牢、鼓泡、开胶的缺陷。
1、胶合强度低
胶合强度是指胶合板中各单板之间胶合的牢固程度。胶合强度是衡量胶合板质量好坏的重要指标之一。
分析胶合强度低或胶层脱胶产生的原因同样可以从原材料、工艺过程和设备三方面来分析：
（1）原材料有缺陷：外购单板存在质量问题，如旋切质量差或毛刺沟痕深；单板含水率不合适；胶黏剂质量差、变质或浓度太低。
（2）操作过程不合规：涂胶工艺不过关，施胶量太少或涂胶不均；涂胶单板陈放时间过长或过短；热压参数设置不合适，如热压压力不足、热压温度过低或热压时间短。
（3）设备故障：如压力增加不上去、温度传递不到位等。
解决方法同样从这三个方面着手，管控原材料质量，严把工艺质量关，定期检修保养设备。
2、鼓泡开胶
鼓泡是指降压时板坯内蒸汽破坏胶合板的结构，在板面上形成隆起的气泡，有时伴随震耳的响声。如果板坯破坏完全是在胶层，可看作是开胶。
鼓泡的产生大多与单板含水率有关，单板的含水率在很大程度上影响着胶合板的质量，过高、过低均不利于胶合板生产，含水率过高，则容易鼓泡开胶；施胶工艺和热压工艺的不规范也会导致鼓泡开胶。
应对此缺陷的措施有：
（1）将干燥后的单板含水率严格控制在8%～14%范围内。
（2）涂胶时注意均匀涂抹，既不能留空白点，也不能有胶堆积，同时要清理干净单板表面的杂物。
（3）合理设置热压的时间和温度，包括热压完毕后降压降温的速度。
3、边角开胶
边角开胶是指胶合板边角部未胶合在一起，出现开胶现象。
造成这种缺陷的原因有：
（1）材料缺陷：胶黏剂质量差；单板厚度不均。
（2）工艺缺陷：边角缺胶；涂胶单板陈化时间过长，边角部干涸并失去活性；板坯边角未对齐，装板时板坯歪斜，受压不均。
（3）设备缺陷：压板变形；压板板面温度不均等。
为避免边角开胶缺陷，首先要使用质量过硬的单板和胶黏剂；
其次，为保证涂胶质量，涂胶量要均匀，没有涂到胶的部位要手工补刷，涂胶时要注意边角部位，防止边角缺胶、涂胶量少或胶水过早干涸；
最后，热压前检查设备，排除故障。
三、外观缺陷
外观缺陷指在胶合板表面通过眼观手触的方式可以感知的缺陷，包括透胶、不平整、有压痕和变色的缺陷。
1、透胶
透胶是指胶黏剂通过表板渗透到胶合板表面造成板面污染的缺陷。
透胶产生的原因有：
（1）胶黏剂问题：胶液太稀；施胶量过大。
（2）表板问题：表板太薄；表板裂隙太大。
（3）热压工艺问题：热压压力太大，将胶黏剂挤出透到胶合板表面。
针对以上原因，要合理调胶，控制胶液稀稠程度；检查表板质量；选择合适的热压压力。
2、胶合板不平整
胶合板不平整即板面厚薄不一，容易引起胶合板厚度超过允许的公差范围。
胶合板厚薄不一产生的原因可能是：
（1）单板厚薄不一；
（2）一次热压的单板张数过多；
（3）压板倾斜；
（4）热压压力计算不正确。
应对措施是，挑选高质量单板，采取“一张一压”的热压工艺，将压机安装校正成水平，正确计算和调节热压压力。
3、板面压痕
压痕是指由于外部因素造成的胶合板表面的局部凹痕。
板面压痕的产生主要发生在热压工序，一是热压垫板表面凹凸不平，或表面粘有胶块等杂物。二是胶合板合面后表板上粘有胶块等杂物。
应对此缺陷只要在合面及热压装板时，仔细检查热压垫板及表板上有无杂物，若发现杂物，及时清理。
4、板面变色
胶合板板面变色是指板面因遭受污染而出现不正常的颜色。
胶合板如果保存不当就会出现变色的情况，直接影响板材的质量和使用寿命，板面颜色污染一直是生产厂家和技术人员关注的问题之一。
板面颜色污染的方式多种多样，基本上可以归结为真菌变色和化学变色，化学变色又以铁离子污染最为常见。
真菌变色主要是胶合板的刨切原木在贮存过程中，受到真菌污染。
真菌在合适的温度和湿度环境下，沿着原木的导管纵向深入生长、发育，而受到真菌深度污染的原木会出现变色、腐朽。
铁离子污染则是由于原木中所含的单宁遇到铁离子时会发生颜色反应，在木材的表面形成蓝黑色的污染。
针对真菌污染，只要破坏真菌生长环境，就可以有效预防。
适宜真菌生长的环境是：
（1）温度：22~25℃；
（2）湿度：原木含水率20%~60%；
（3）氧气：真菌是好气性菌类，适宜生长在含有空气的管孔中；
（4）养料：木材中的木质素、纤维素、单糖、淀粉，都是真菌的营养物质；
（5）酸碱性：真菌适宜在弱酸性介质中，pH4.5~5.5。
纵观以上五个条件，最容易控制和破坏的就是湿度条件，因此控制单板含水率是最经济的防治真菌污染的方式。
针对铁离子污染，则是要控制胶合板在生产、贮存、运输、使用过程中与铁离子的接触：
（1）生产过程中使用软化处理过的水；
（2）避免胶合板与水泥长时间接触，水泥中含有大量铁离子；
（3）及时清理加工刀具表面的细微铁屑；
（4）避免使用被铁离子污染的胶黏剂。
四、甲醛释放超标
甲醛释放超标，是指胶合板中释放的游离醛超过国家标准的限值。这是胶合板生产中非常让人头疼的问题，一旦发生了甲醛释放超标的情况，就很难补救。
使用以脲醛树脂、酚醛树脂、三聚氰胺-甲醛树脂为代表的“三醛树脂”系列胶黏剂生产的胶合板，在制造、堆放和使用过程中会不断向外界挥发游离醛。
甲醛释放超标一般有两个原因：
（1）所用胶黏剂甲醛含量超标；
（2）施胶量过大，涂胶不均匀。
针对第一种原因，生产厂家要严格把控所购买的胶黏剂，对每一批新胶黏剂进行严格的检测，拒绝使用不合格胶黏剂；
针对第二种原因，则要加强对操作人员的培训，提高操作工的技术水平和责任心。
三合板是由三层不同材质的木皮粘接而成。由于在制作时要用到含有甲醛的粘合剂，所以用三合板做家具会释放出甲醛。甲醛除了可引起呼吸道和神经系统的疾病，如出现咳嗽、咽痛、胸闷、头晕恶心、四肢无力、呼吸困难、嗜睡等症状外，还会诱发鼻癌、咽喉癌、皮肤癌和白血病等癌症的发生。一般有毒气体释放时间为1-10年，第一年尤为严重，这期间有毒气体挥发快，释放量高，对人体的危害严重。
