南兴封边机前齐头动作后齐头没有动作时怎么维修

封边机不送带维修需做以下几点：

1、输送链条要常保持润滑，加锂基脂润滑油

具体操作方法：在封边机输送带开启的情况下，将随封边机设备配送过来的黄油枪内加满锂基脂，把加油口对准封边机下梁上的一排油嘴，进行5—8下的挤压，让锂基脂完全到达导轨上。

2、涂胶锅需要加高温润滑脂，时间周期以周为单位

具体操作方法：在涂胶锅正常开启的情况下，将随封边机设备配送过来的黄油枪内加高温润滑油，将出油口对准胶锅底座延伸的油嘴，进行6—8下的挤压，让高温润滑油能完全到达胶轴底座的轴承内部，实现润滑。涂胶减速电机开始运行到400小时，应更换润滑油，以后换油周期为4000小时。

3、点检集中润滑油是否充足

具体操作方法：目视集中润滑油箱里面的润滑油是否正常、电源信号是否正常，常规润滑油不能低于最低液位标线，机器正常开启时油泵电源灯会亮。如果连续有半年没有往油泵内加油，说明泵体不工作或有问题，需检查维修。

4、日点检进气后三联件水杯中的水分

具体操作方法：每天下班前目测三联件的液位高度情况，三联件中第三个杯作用是收集压缩空气水分，聚集后需要手工排出。

5、定期检查刀具的完整性和磨损问题

具体操作方法：可以根据工件加工后的效果判断刀具的使用情况，也可以定期拆开刀具的吸尘罩进行目测，视情况而定。

6、下班后日清洁工作

具体操作方法：每天下班前15分钟应该对做运行的设备进行卫生大清理，主要针对机台里面的碎屑和边带、灰尘等。

封边机日常维修保养注意事项：

1、木工封边机在使用之前需要进行检查，确定所有固件正常后，方能开始工作，以免造成急停影响工作进度。

2、封边机需要经常对各个部位进行养护，避免长时间使用，以免影响封边机封边的精度和速度。

3、注意不要在高温环境下连续使用封边机，以免对设备造成损伤，而且容易出事故。

4、封边机的维修需要按照说明或者找专业的维修人员进行检测维修，严禁自己手动进行维修。

二、按设备保养手册和设备说明书制订保养计划建议，并按计划实施保养工作；

三、根据库存情况提交备件采购申购表，负责备件之验收与急购备件之提交；

四、指导操作工完成设备使用及简单保养工作；

五、做好日常设备检查巡视之工作，及时发现问题，处理隐患；

六、负责根据备件消耗情况提交降耗建议，并逐步降低所管区域备件消耗；

七、做好预防性保养、维护工作，降低本区域停机工时及设备原因造成之报废量；

八、完成上级委派其他之任务。

希望可以帮到你。

某公司两台日本川崎KLD85Z型装载机，其发动机缸盖由于长期工作在高温、高压、热负荷和交变载荷下而发生翘曲变形，气缸垫从水道口处冲坏，造成燃烧室压力下降、发动机动力不足和散热器加水口往外冒水。

连续换过两次气缸垫，各使用一个月后便又被冲坏。经拆检，发现气缸体、气缸盖均发生变形。气缸体的平面度误差为50μm，还符合技术要求，但气缸盖的平面度误差则达到0.20mm，此变形则为气缸垫被冲坏的主要原因。

采用的修复方法是，由于该机盖上无燃烧室凹形，不必考虑燃烧容积的变化（燃烧室容积的变化值一般不应大于原容积的4%），采用平面铣削的方法加工了缸盖平面；在缸盖与缸体接合面的水道口处安装了一紫铜垫（该铜垫的厚度为水道口凹台厚度的1.2倍），代替气缸垫上的橡胶密封圈，然后安装气缸垫，同时采用先冷紧后热紧的方法坚固缸盖螺栓。用此方法修复的发动机，再未出现过冲缸垫的故障。

2、干式薄壁缸套的应急修理

某公司一台小松WA420型装载机，因长期在野外工作，发动机使用的冷却水中含矿物质较多，加之对冷却系统滤清器维护的疏忽，发动机曲轴箱在II缸处发生穴蚀，同时使薄壁缸套也被穴蚀，出现Φ2mm大小的孔洞，导致曲轴箱油底壳进水。考虑到该机为1992年购入的设备，发动机的曲轴，凸轮轴和缸体已达到或接近使用极限，投入大量资金进行修复已无价值，但发动机的缸套和活塞的磨损量仍符合技术标准，无烧机油和冒黑烟现象，且发动机工作正常，油耗没有明显增加，液压系统及底盘部分仍可继续使用，且明显比国产同类机械效率高。为此，我们将原有的缸套调转180度，并在曲轴箱体穴蚀处用AB胶粘堵，然后重新组装发动机，再次运行表明工作正常。有了这次教训，在后来工作正常。有了这次教训，在后来工作中管理和维修人员都非常重视冷却水滤清器的保养。自修复至今已一年，该机仍在使用中。

3、推土机台车架的焊接修复

SH320型推土机经过6年使用，台车架由于长期受到不同方向弯矩和扭矩的作用，两台支架螺栓发生了断裂，加上又未及时发现，导致台车架小臂处断裂成两节。由于难以修复，同时得知即使购买旧件也得1万多元，为此我们决定采用焊接技术进行修复。具体做法是，先按照原状将断裂螺栓装上，将台车架组装好，将裂缝先点焊住，然后拆下并拉回车间，用支架架起30cm，在裂缝周围1m范围内用炭火加温（防止局部受热变形），使其达到120℃左右，然后用乙炔焰气割出V形坡口，使坡口深度达到臂厚的3/4处，然后实施焊接。焊接工艺如下：采用直流弧焊机，反接法（焊件接负极），J507焊条（使用前加热到100℃），焊条直径为Φ3.2mm，焊接电流根据起弧情况调节。焊后，消除应力（加热至200-300℃缓冷），并进行修磨处理。焊好后装机使用表明，质量完全符合要求。该机现已使用10个月，工作正常。

4、装载机制动力器

装载机上多采用双管路气助力液压式制动系统，公司一台KLD85Z型装载机上也采用了这种制动系统。由于长期使用，一次，制动助力器在使用过程中突然失效，查其故障原因为：助力器液压缸内腔长时间受制动液腐蚀而出现麻点，导致橡胶皮碗磨损而失效。

经过查询，此产品无国产件，进口价为1.2万元。显然，若购买则经济上不合算。我们发现BJ2020型吉普车离合器修理包里的橡胶皮碗与此机的皮碗大小相近，只是外径稍小一些。再分析活塞腔尺寸后认为，此件完全可用车床加工；采用快速小进刀量加工，以降低内腔的粗糙度；进刀时调整刀架2-3度，使内壁有一定斜度；内径根据皮碗的外径尺寸定，且比其原尺寸小0.4-0.5mm。经过认真测量加工，修复后完全可以正常使用。

5、T815型自卸车易损件焊接修复

某公司有捷克产T815型自缸车共30台,在几年的使用中发现,由于该车底盘部分的国产化，底盘质量不能满足施工要求，某些配件经常发生恶性断裂，给用户带来了极大的经济损失。经过长期摸索，我们对该机的易损件（比如钢板吊耳、钢板卡子、弹簧钢板和半轴套管等）进行了焊接修复，取得了较好的效果。在施焊时注意：使用直流弧焊机，J506焊条，焊前预热，焊后保温，消除局部热应力，防止应力集中。

注塑机维护保养注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品，被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。注射成型工艺对各种塑料的加工具有良好的适应性，生产能力较高，并易于实现自动化。在塑料工业迅速发展的今天，注塑机不论在数量上或品种上都占有重要地位，从而成为目前塑料机械中增长最快，生产数量最多的机种之一。

我国塑料加工企业星罗其布，遍布全国各地，设备的技术水平参差不齐，大多数加工企业的设备都需要技术改造。这几年来，我国塑机行业的技术进步十分显著，尤其是注塑机的技术水平与国外名牌产品的差距大大缩小，在控制水平、产品内部质量和外观造型等方面均取得显著改观。选择国产设备，以较小的投入，同样也能生产出与进口设备质量相当的产品。这些为企业的技术改造创造了条件。

要有好的制品，必须要有好的设备。设备的磨损和腐蚀是一种自然规律，人们掌握了这种规律，就可以预防或减少设备的磨损和腐蚀，延长设备的使用周期，保证设备的完好率。

为加强塑料机械的使用、维护和管理工作，我国有关部门已制订了有关标准和实施细则，要求各设备管理部门和生产企业对设备的管理和使用做到"科学管理、正确使用、合理润滑、精心维护、定期保养、计划检修，提高设备完好率，使设备经常处于良好状态。

本文撰写了注塑机维护、保养的有关知识和技术资料可供设备管理部门和生产企业的管理人员和技术人员参考。

塑料注射成型技术是根据压铸原理从十九世纪末二十世纪初发展起来的,是目前塑料加工中最普遍采用的方法之一。该法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料（约占塑料总量的1/3）。

1.1 注塑成型机的工作原理

注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。

注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料-熔融塑化-施压注射-充模冷却-启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。

1.2 注塑机的结构

注塑机根据 塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压-机械（连杆）式；按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。

（1）卧式注塑机：这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。其特点是：机身矮，易于操作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动操作。目前，市场上的注塑机多采用此种型式。

（2）立式注塑机：其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开的。因此，其占地面积较小，容易安放嵌件，装卸模具较方便，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易自动落下，必须用手取下，不易实现自动操作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克以下的注塑机采用较多，大、中型机不宜采用。

（3）角式注塑机：其注射方向和模具分界面在同一个面上，它特别适合于加工中心部分不允许留有浇口痕迹的平面制品。它占地面积比卧式注塑机小，但放入模具内的嵌件容易倾斜落下。这种型式的注塑机宜用于小机。

（4）多模转盘式注塑机：它是一种多工位操作的特殊注塑机，其特点是合模装置采用了转盘式结构，模具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充分发挥了注射装置的塑化能力，可以缩短生产周期，提高机器的生产能力，因而特别适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多辅助时间的大批量塑制品的生产，但因合模系统庞大、复杂，合模装置的合模力往往较小，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。

一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。

注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间，因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。

1.4 注塑机的操作

1.4.1注塑机的动作程序

喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴前进。

1.4.2注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。

1.4.2.1注射过程动作选择：

一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。

手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用。

半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产。

全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。

实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。

正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。

半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。

当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。

1.4.2.2预塑动作选择

根据预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机一般设有三种选择。（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。（3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完再注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。

注射结束、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融并挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端的止退环所起的单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关确定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料），预塑停止，螺杆停止转动。紧接着是倒缩动作，倒缩即螺杆作微量的轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的"留涎"现象。若不需要倒缩，则应把倒缩停止开关调到适当位置，让预塑停止开关被压上的同一时刻，倒缩停止开关也被压上。当螺杆作倒缩动作后退到压上停止开关时，倒缩停止。接着注座开始后退。当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。若采用固定加料方式，则应注意调整好行程开关的位置。

一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间，加快生产周期。

1.4.2.3注射压力选择

注塑机的注射压力由调压阀进行调节，在调定压力的情况下，通过高压和低压油路的通断，控制前后期注射压力的高低。

普通中型以上的注塑机设置有三种压力选择，即高压、低压和先高压后低压。高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现。由于压力高，塑料从一开始就在高压、高速状态下进入模腔。高压注射时塑料入模迅速，注射油缸压力表读数上升很快。低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实现的，注射过程压力表读数上升缓慢，塑料在低压、低速下进入模腔。先高压后低压是根据塑料种类和模具的实际要求从时间上来控制通入油缸的 压力油的压力高低来实现的。

为了满足不同塑料要求有不同的注射压力，也可以采用更换不同直径的螺杆或柱塞的方法，这样既满足了注射压力，又充分发挥了机器的生产能力。在大型注塑机中往往具有多段注射压力和多级注射速度控制功能，这样更能保证制品的质量和精度。

1.4.2.4 注射速度的选择

一般注塑机控制板上都有快速-慢速旋钮用来满足注射速度的要求。在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。当油路接通大流量时，注塑机实现快速开合模、快速注射等，当液压油路只提供小流量时，注塑机各种动作就缓慢进行。

1.4.2.5 顶出形式的选择

注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种,有的还配有气动顶出系统,顶出次数设有单次和多次二种。顶出动作可以是手动，也可以是自动。

顶出动作是由开模停止限位开关来启动的。操作者可根据需要，通过调节控制柜上的顶出时间按钮来达到。顶出的速度和压力亦可通过控制柜面上的开关来控制，顶针运动的前后距离由行程开关确定。

1.4.2.6 温度控制

以测温热电偶为测温元件，配以测温毫伏计成为控温装置，指挥料筒和模具电热圈电流的通断，有选择地固定料筒各段温度和模具温度。表5列出了一些塑料的成型加工温度范围，可供参考。

料筒电热圈一般分为二段、三段或四段控制。电器柜上的电流表分别显示各段电热圈电流的大小。电流表的读数是比较固定的，如果在运行中发现电流表读数比较长时间的偏低，则可能电热圈发生了故障，或导线接触不良，或电热丝氧化变细，或某个电热圈烧毁，这些都将使电路并联的电阻阻值增大而使电流下降。

在电流表有一定读数时也可以简单地用塑料条逐个在电热圈外壁上抹划，看料条熔融与否来判断某个电热圈是否通电或烧毁。

1.4.2.7 合模控制

合模是以巨大的机械推力将模具合紧，以抵挡注塑过程熔融塑料的高压注射及填充模具而令模具发生的巨大张开力。

关妥安全门，各行程开关均给出信号，合模动作立即开始。首先是动模板以慢速启动，前进一小短距离以后，原来压住慢速开关的控制杆压块脱离，活动板转以快速向前推进。在前进至靠近合模终点时，控制杆的另一端压杆又压上慢速开关，此时活动板又转以慢速且以低压前进。在低压合模过程中，如果模具之间没有任何障碍，则可以顺利合拢至压上高压开关，转高压是为了伸直机铰从而完成合模动作。这段距离极短，一般只有0.3~1.0mm，刚转高压旋即就触及合模终止限位开关，这时动作停止，合模过程结束。

注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式。不管是那一种结构形式，最后都是由连杆完全伸直来实施合模力的。连杆的伸直过程是活动板和尾板撑开的过程，也是四根拉杆受力被拉伸的过程。

合模力的大小，可以从合紧模的瞬间油压表升起之最高值得知，合模力大则油压表的最高值便高，反之则低。较小型的注塑机是不带合模油压表的，这时要根据连杆的伸直情况来判断模具是否真的合紧。如果某台注塑机合模时连杆很轻松地伸直，或"差一点点"未能伸直，或几副连杆中有一副未完全伸直，注塑时就会出现胀模，制件就会出现飞边或其它毛病。

1.4.2.8 开模控制

当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后,随着便是开模动作,取出制品。开模过程也分三个阶段。第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模，以缩短开模时间。第三阶段慢速开模，以减低开模惯性造成的冲击及振动。

1.4.3 注塑工艺条件的控制

目前,各注塑机厂家开发出了各式各样的程序控制方式，大致有：注射速度控制、注射压力控制、注入模腔内塑料充填量的控制、螺杆的背压和转速等塑炼状态的控制。实现工艺过程控制的目的是提高制品质量，使机器的效能得到最大限度的发挥。

1.4.3.1 注射速度的程序控制

注射速度的程序控制是将螺杆的注射行程分为3~4个阶段,在每个阶段中分别使用各自适当的注射速度。例如：在熔融塑料刚开始通过浇口时减慢注射速度，在充模过程中采用高速注射，在充模结束时减慢速度。采用这样的方法，可以防止溢料，消除流痕和减少制品的残余应力等。

低速充模时流速平稳，制品尺寸比较稳定，波动较小，制品内应力低，制品内外各向应力趋于一致（例如将某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的制件有开裂倾向，低速的不开裂）。在较为缓慢的充模条件下，料流的温差，特别是浇口前后料的温差大，有助于避免缩孔和凹陷的发生。但由于充模时间延续较长容易使制件出现分层和结合不良的熔接痕，不但影响外观，而且使机械强度大大降低。

高速注射时，料流速度快，当高速充模顺利时，熔料很快充满型腔，料温下降得少，黏度下降得也少，可以采用较低的注射压力，是一种热料充模态势。高速充模能改进制件的光泽度和平滑度，消除了接缝线现象及分层现象，收缩凹陷小，颜色均匀一致，对制件较大部分能保证丰满。但容易产生制品发胖起泡或制件发黄，甚至烧伤变焦，或造成脱模困难，或出现充模不均的现象。对于高黏度塑料有可能导致熔体破裂，使制件表面产生云雾斑。

下列情况可以考虑采用高速高压注射：（1）塑料黏度高，冷却速度快，长流程制件采用 低压慢速不能完全充满型腔各个角落的；（2）壁厚太薄的制件，熔料到达薄壁处易冷凝而滞留，必须采用一次高速注射，使熔料能量大量消耗以前立即进入型腔的；（3）用玻璃纤维增强的塑料，或含有较大量填充材料的塑料，因流动性差，为了得到表面光滑而均匀的制件，必须采用高速高压注射的。

对高级精密制品、厚壁制件、壁厚变化大的和具有较厚突缘和筋的制件，最好采用多级注射，如二级、三级、四级甚至五级。

1.4.3.2 注射压力的程序控制

通常将注射压力的控制分成为一次注射压力、二次注射压力（保压）或三次以上的注射压力的控制。压力切换时机是否适当，对于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料压力和温度。如果每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度一致，那麽制品的比容就不会发生改变。在恒定的模塑温度下，决定制品尺寸的最重要参数是保压压力，影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度。例如：在充模结束后，保压压力立即降低，当表层形成一定厚度时，保压压力再上升，这样可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飞边。

保压压力及速度通常是塑料充填模腔时最高压力及速度的50%~65%，即保压压力比注射压力大约低0.6~0.8MPa。由于保压压力比注射压力低，在可观的保压时间内，油泵的负荷低，固油泵的使用寿命得以延长，同时油泵电机的耗电量也降低了。

三级压力注射既能使制件顺利充模，又不会出现熔接线、凹陷、飞边和翘曲变形。对于薄壁制件、多头小件、长流程大型制件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太紧密的制件的模塑都有好处。

1.4.3.3 注入模腔内塑料填充量的程序控制

采用预先调节好一定的计量，使得在注射行程的终点附近，螺杆端部仍残留有少量的熔体（缓冲量），根据模内的填充情况进一步施加注射压力（二次或三次注射压力），补充少许熔体。这样，可以防止制品凹陷或调节制品的收缩率。

1.4.3.4 螺杆背压和转速的程序控制

高背压可以使熔料获得强剪切，低转速也会使塑料在机筒内得到较长的塑化时间。因而目前较多地使用了对背压和转速同时进行程序设计的控制。例如：在螺杆计量全行程先高转速、低背压，再切换到较低转速、较高背压，然后切换成高背压、低转速，最后在低背压、低转速下进行塑化，这样，螺杆前部熔料的压力得到大部分的释放，减少螺杆的转动惯量，从而提高了螺杆计量的精确程度。过高的背压往往造成着色剂变色程度增大；预塑机构合机筒螺杆机械磨损增大；预塑周期延长，生产效率下降；喷嘴容易发生流涎，再生料量增加；即使采用自锁式喷嘴，如果背压高于设计的弹簧闭锁压力，亦会造成疲劳破坏。所以，背压压力一定要调得恰当。

随着技术的进步，将小型计算机纳入注塑机的控制系统，采用计算机来控制注塑过程已成为可能。日本制钢所N-PACS（微型电子计算机控制系统）可以做到四个反馈控制（保压调整、模压调整、自动计量调整、树脂温度调整）和四个过程控制（注射速度程序控制、保压检验、螺杆转速程序控制、背压程序控制）。

1.4.4 注塑成型前的准备工作

成型前的准备工作可能包括的内容很多。如：物料加工性能的检验（测定塑料的流动性、水分含量等）；原料加工前的染色和选粒；粒料的预热和干燥；嵌件的清洗和预热；试模和料筒清洗等。

1.4.4.1 原料的预处理

根据塑料的特性和供料情况，一般在成型前应对原料的外观和工艺性能进行检测。如果所用的塑料为粉状，如：聚氯乙烯，还应进行配料和干混；如果制品有着色要求，则可加入适量的着色剂或色母料；供应的粒料往往含有不同程度的水分、熔剂及其它易挥发的低分子物，特别是一些具有吸湿倾向的塑料含水量总是超过加工所允许的限度。因此，在加工前必须进行干燥处理，并测定含水量。在高温下对水敏感的聚碳酸酯的水分含量要求在0.2%以下，甚至0.03%~0.05%，因此常用真空干燥箱干燥。已经干燥的塑料必须妥善密封保存，以防塑料从空气中再吸湿而丧失干燥效果，为此采用干燥室料斗可连续地为注塑机提供干燥的热料，对简化作业、保持清洁、提高质量、增加注射速率均为有利。干燥料斗 的装料量一般取注塑机每小时用料量的2.5倍。

1.4.4.2 嵌件的预热

注射成型制品为了装配及强度方面的要求，需要在制品中嵌入金属嵌件。注射成型时，安放在模腔中的冷金属嵌件和热塑料熔体一起冷却时，由于金属和塑料收缩率的显著不同，常常使嵌件周围产生很大的内应力（尤其是象聚苯乙烯等刚性链的高聚物更多 显著）。这种内应力的存在使嵌件周围出现裂纹，导致制品的使用性能大大降低。这可以通过选用热膨胀系数大的金属（铝、钢等）作嵌件，以及将嵌件（尤其是大的金属嵌件）预热。同时，设计制品时在嵌件周围安排较大的厚壁等措施。

1.4.4.3 机筒的清洗

新购进的注塑机初用之前，或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注塑机机筒进行清洗或拆洗。

清洗机筒一般采用加热机筒清洗法。清洗料一般用塑料原料（或塑料回收料）。对于热敏性塑料，如聚氯乙稀的存料，可用低密度聚乙烯、聚苯乙烯等进行过渡换料清洗，再用所加工的新料置换出过渡清洗料。

1.4.4.4 脱模剂的选用

脱模剂是能使塑料制品易于脱模的物质。硬脂酸锌适用于除聚酰胺外的一般塑料；液体石蜡用于聚酰胺类的塑料效果较好；硅油价格昂贵，使用麻烦，较少用。

使用脱模剂应控制适量，尽量少用或不用。喷涂过量会影响制品外观，对制品的彩饰也会产生不良影响。

1.5 注塑机操作过程注意事项

养成良好的注塑机操作习惯对提高机器寿命和生产安全都大有好处。

1.5.1 开机之前：

（1）检查电器控制箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。应由维修人员将电器零件吹干后再开机。（2）检查供电电压是否符合，一般不应超过±15%。（3）检查急停开关，前后安全门开关是否正常。验证电动机与油泵的转动方向是否一致。（4）检查各冷却管道是否畅通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。（5）检查各活动部位是否有润滑油（脂），并加足润滑油。（6）打开电热，对机筒各段进行加温。当各段温度达到要求时，再保温一段时间，以使机器温度趋于稳定。保温时间根据不同设备和塑料原料的要求而有所不同。 （7）在料斗内加足足够的塑料。根据注塑不同塑料的要求，有些原料最好先经过干燥。（8）要盖好机筒上的隔热罩，这样可以节省电能，又可以延长电热圈和电流接触器的寿命。

1.5.2 操作过程中：

（1）不要为贪图方便，随意取消安全门的作用。（2）注意观察压力油的温度，油温不要超出规定的范围。液压油的理想工作温度应保持在45~50℃之间，一般在35~60℃范围内比较合适。（3）注意调整各行程限位开关，避免机器在动作时产生撞击。

1.5.3 工作结束时：

（1）停机前，应将机筒内的塑料清理干净，预防剩料氧化或长期受热分解。（2）应将模具打开，使肘杆机构长时间处于闭锁状态。（3）车间必须备有起吊设备。装拆模具等笨重部件时应十分小心，以确保生产安全。

1.6 注塑制品产生缺陷的原因及其处理方法

在注塑成型加工过程中可能由于原料处理不好、制品或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使制品产生注不满、凹陷、飞边、气泡、裂纹、翘曲变形、尺寸变化等缺陷。

对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。

生产实践证明，制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。

生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。

注塑机使用中常见的故障及解决方法如下：

一：锁模部分故障问题与处理方法：

（一）：不锁模：

处理方法：1）：检查安全门前行程开关，并修复。

2）：检查电箱内24V5A电源，换保险及电源盒。

3）：检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。

4）：检查I/O板是否有输出，电磁阀是否带电。

5）：检查液压安全开关是否压合，机械锁杆挡板是否打开。

（二）：开合模机绞响：

处理方法：1）：检查润滑油管是否断开，若是的话，必须重新接好油管。

2）：润滑油油量小，加大润滑油量，建议50模打油一次或用手动加足润滑油。

3）：锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。

4）：放大板电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。

5）：平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准；调平行度。

（三）：等几秒钟才开模：

处理方法：1）：起动速度慢，检查螺丝阻尼是否过大，调小螺丝阻尼孔。

2）：阻尼螺丝钉中间孔太大，检查Y孔螺丝阻尼是否过大，换中心孔细的阻尼钉。

（四）：开锁模爬行：

处理方法：1）：二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润滑油。

2）：开锁模速度压力调整不当，设定流量20，压力99时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。

3）：管道及油缸中有空气，排气。

（五）：开模开不动：

处理方法：1）：增加开锁模速度，压力流量过小未调好，检查开锁模速度，压力是否适当，加大开锁模压力，速度。

2）：锁模电子尺零位变，检查锁模伸直机绞后是否终止在零位，重新调整电子尺零位。

3）：检查是否反铰。

（六）：自动生产中调模会越来越紧或越松：

处理方法：1）：调模电磁阀内漏，检查电磁阀是否为“O”型，型号4WE6E 或 0810092101，更换电磁阀或是否电磁阀不工作时带24V电。

2）：手动打其它动作时是否有调模动作，并看阀是否卡死。

（七）：锁模后其它动作工作时，全自动慢慢开模：

处理方法：1）：油制板泄漏，检查或更换特快锁模阀，更换油制板。

2）：开模阀泄漏，开动油泵并锁模终止，按射台或射胶动作，二板是否后移，更换开模油阀。正常为开锁模不动。

（八）：锁模时只有开模动作：

处理方法：1）：接错线，检查有否24VDC到阀，检查线路并接线。

2）：卡阀或装错阀芯，检查阀芯是否装错，或堵塞，重新装阀芯或清洗。在正常情况下开锁模动作是不动的。

（九）：锁模不畅：

处理方法：1）：A，B孔调整不当，设定系统流量20，压力99时，观察锁模动

作是否爬行，重新调整或换阀。

2）：油路中有空气，听油路中有无空气声，检查油中有无气泡，需

排气。

3）：放大板斜升斜降调整不当，观察电流表电流值与升降变化或与转速是否成比例，调整放大板。

（十）：锁模不起高压，超出行程：

处理方法：1）：限位开关超出限位，检查调模是否合适，调整适当模厚；检查马达是否是正常状态。

2）：液压限位超过行程，电子尺行程位置是否合适，检查调模是否合适，适当调模向前。

（十一）：手动有开模终止，半自动无开模终止：

处理方法：1）：开模阀泄漏，手动打射台后动作，观察二板是否向后退，更换开模阀。

2）：检查电子尺最大行程及压力流量。

（十二）：无顶针动作：

处理方法：1）：顶针限位开关坏，用万用表检查24V近接开关是否亮灯。更换顶针限位开关。

2）：卡阀，用六角匙压顶针阀芯是否可移动，清洗压力阀

3）：顶针限位杆断，停机后用手取出限位杆，更换限位杆。

4）：顶针开关短路，用万用表检查顶针开关对地0电压，更换顶针开关。

5）：电子尺位置设置不当。

（十三）：半自动时顶针失控：

处理方法：1）：顶针板坏，检查线路是否正常，正常电压DV24V。维修顶针板。

2）：线断，全面检查开关连接线，I/O板上连接线。检查线路，重新接线。

3）：检查模具有无走位。

4）：油缸活塞杆密封圈是否损坏。

（十四）：开模时声音大：

处理方法：1）：比例线性差，开合模时间位置压力流量调节不良，检查参数中斜升斜降，调整参数中的斜升斜降。

2）：锁模机铰润滑不良，检查哥林柱，二板滑脚，机铰润滑情况, 加大润滑，增加打油次数。

3）：模具锁模力过大，检查模具受力时锁模力情况，视用户产品情况减少锁模力。检查时间位置是否合适。

4）：头二板平行度偏差，检查头板二板平行度。调整二板，头板平行误差。

5）：慢速转快速开模设定位置过小，速度过快。检查慢速开模转快速开模位置是否恰当，慢速开模速度是否过快。加长慢速开模位置，降低慢速开模的速度。

（十五）：半自动有2次锁模动作

处理方法：1）：锁模阀芯没有完全复位，检查锁模动作完成后下一个动作是否连续性太强。

2): 增加下一个动作的延时时间。

二：调模部分故障问题与处理方法：

（一）：不能调模：

处理方法：1）：机械水平及平行度超差。用水平仪角尺检查。调整平行度及水平。（针对大机型，小机型影响不大）

2）：压板与调模丝母间隙过小。用塞尺测量。调整压板与螺母间隙，调模螺母与压板间隙（ 间隙≤0.05m m ）。

3）：烧螺母：检查螺母能否转动发热是否有铁粉出来。更换螺母。

4）：上下支板调整。拆开支板锁紧螺母检查。调整调节螺母。

5）：I/O板坏。在电脑页面上检查输出点是否有信号。维修电子板。

6）：调模阀芯卡死。拆下阀检查。清洗阀。

7）：调模马达坏：检查油马达。更换或修理油马达。

三：注射部分故障问题与处理方法：

（一）：不能射胶：

处理方法：1）：射咀有异物堵塞。检查射咀是否堵塞。清理或更换射咀。

2）：分胶咀断。拆开法兰检查分胶咀是否断裂。更换分胶咀。

3）：射胶方向阀卡死。检查方向阀是否有24V电压，线圈电阻15-20欧姆，如正常则阀堵塞。清洗阀或更换方向阀。

4）：射胶活塞杆断。松开射胶活塞杆紧母，检查活塞杆是否断裂。更换活塞杆。

5）：料筒温度过低。检查实际温度是否达到该料所需的熔点温度。重新设定料筒温度。

6）：射胶活塞油封损坏。检查活塞油封是否己坏。更换油封。

（二）：射胶起步声音大：

处理方法：1）：射胶速度起步过快。观察射胶速度起步快慢变化。调整射胶流量、速度。

2）：油路中有空气。观察各动作是否有震动。

（三）：射胶终止转熔胶时声音大：

处理方法：1）：射胶时动作转换速度过快。检查射胶有否加大保压。加大保压，调整射胶级数，加熔胶延时。

（四）：射胶量不稳定：

处理方法： 1）：油缸油封磨损。观察压力表压力保持情况。更换油封。

2）：分胶咀，分胶圈磨损。用2次射胶检出。更换分胶咀三件套。

3）：料筒磨损。用2次射咀检出，拆料简检查磨损情况。更换熔胶筒。

（五）：半自动无射胶动作。

处理方法：1）：射台前进未终止。检查射台前或锁模行程开关是否正常。检查线路及行程开关。

2）：断线。检查线路。重新接线。

3）：锁模归零。机铰伸直时位置为0。重新调整电子尺零位。

（六）：半/全自动工作时，料筒温度逐步超过设定值。

处理方法：1）：熔胶转速过快。用转速表测试螺杆转速是否过快。降低熔胶转速。

2）：背压过大。观察制品，背压表值，尽可能降低背压。

3）：螺杆与料筒磨擦。拆螺杆，料筒，检查磨损情况。更换料筒或螺杆。

4）：温度设定不当。检查实际温度是否过低。重新设定温度。

5）：塑胶所受剪切热过大。检查前段，中段温升。降熔胶转速，背压。

（七）：熔胶时螺杆响。

处理方法：1）：传动轴安装不当。分开螺杆转动检查有否声响，如有则拆平面轴承。重新装配。

2）：平面轴承坏。分开螺杆检查转动部分有响声。则更换平面轴承。

3）：螺杆弯曲。拆下螺杆检查。更换螺杆。

4）：螺杆有铁屑。拆开螺杆检查。 清理螺杆。

5）：用百分表检查调整螺杆的同轴度。0.05mm左右跳动为正常。

（八）：不能熔胶。

处理方法：1）：烧轴承或传动轴爆裂。分开螺杆再熔胶并观察声音。更换轴承。

2）：螺杆有铁屑。分离螺杆与料筒，查螺杆是否有铁屑。拆螺杆清理。

3）：熔胶阀堵塞。用六角匙顶阀芯看是否移动。清洗电磁阀。

4)：熔胶马达损坏。分开熔胶马达，熔胶不转时。更换或修理熔胶马达。

5）：烧坏发热圈。用万用表检查是否正常。更换发热圈。

6）：插头松。检查熔胶油制插头是否接触不良。接紧插头。并检查有无24电源。

（九）：熔胶时背压不能调整。

处理方法：1）：背压阀坏。 下料加大背压。检查螺杆是否后退。清洗背压阀。

（十）：产品有黑点。

处理方法：1）：螺杆有积炭。检查清洗螺杆，料筒。

2）：料筒有积炭及辅机不干净。检查上料机有无灰尘。抛光料筒及清理辅机。

3）：分胶咀组件腐蚀。检查分胶咀。更换分胶咀组件。

4）：法兰，射咀有积炭。清理更换。

5）：原材料不洁，检查原材料。更换原料。

6）：温度过高，熔胶背压过大。检查各段温度。降温减背压。

（十一）：螺杆混色不良。

处理方法：1）：材料间题。检查色粉质量。更换材料。

2）：温度过低。检查实际温度与料所需温度。加高温度。

3）；背压过低，检查背压。加大背压。

4）：拌料时间短。加长拌料时间或更换成混炼头。

5）：转速过低。检查螺杆转速。提高螺杆转速。

（十二）：无抽胶动作。

处理方法：1）：背压大。检查手动熔胶时射咀喷胶快慢。降低背压。

2）：断线。抽胶阀断线。

3）：方向阀阀芯不灵活。用内六角扳手按阀芯检查是否自由活动。清洗阀芯。

（十三）：熔胶时，马达摆尾。

处理方法：1）：轴承坏。观察熔胶时有无异声。更换轴承。

2）：斜珠轴承调整不当。观察传动轴有无摆动。重新调整间隙。

3）：螺杆变形。分开螺杆观察传动轴转动情况。更换螺杆。

4）：射台后板铜套磨损2条导杆变形或固定螺丝松。观察二板铜套是否磨出铜粉。更换铜套。

（十四）：射胶动作两次

1): 射咀孔径太小，射胶时阻力太大。

2）：射咀发热圈坏，检查发热圈或更换 。

3): 检查压力流量输出有无化。

(十五)： 螺杆断原因

1）：射移不同步，调整射移同步±0.05

2）：射胶油缸不同步，调整射胶油缸同步±0.05

3）：原材料与注塑机螺杆性能不配。

4）：温度没有达到所用料的熔点。

5）：等到温度刚刚达到就转动螺杆。

6）：发热筒烧坏不加热，检查有无防冷功能，更换发热筒。

四: 液压部分故障问题与处理方法：

（一）：液压油污染：

1）：油中混入空气。主要由于管接头，液压泵，液压缸等密不好。表现在油箱上有气泡。

2）：油中混入水分。会使油液变成乳白色。主要原因冷却器漏水或环境潮湿。

3）：油中混入固体杂质。主要是切屑，焊渣，锈片以及金属粉未。

4）：油中产生胶质状物质。主宴是密封件被油液浸蚀或油液变质，使油液中产生胶状物质，这种胶质状物质常常使小孔堵塞。

（二）：温度对液压油的粘度有什么影响：

造成的影响：1）：当温度升高时，油的粘度下降。油液粘度的变化直接影响液压系统的性能和泄漏量。（正常温度在30~50℃之间）

（三）：爬行故障：

产生的原因：1）：润滑条件不良。出现“停顿—滑行—停顿”。加大润滑量。

2）：液压系统中浸入空气。需排气。

3）：机械刚性原因。零件磨损变形，引起摩擦力变化而产生爬行。更换零件。

（四）：开机生产一段时间后，油泵响。

处理方法：1）：吸油管质量不好或喉码未收紧。拆滤网检查是否变形。吸油管是否分层。更换油管，滤网。

2）：滤网不干净。液压油杂质是否过多。清洗滤网。

3）：油泵磨损：检查油泵配油盘及转子端面磨损情况。更换油泵。

（五）：马达起动后，压力表有压力，没有流量。

处理方法：1）：DA板坏，维修DA板。

2）：溢流阀卡住。拆下溢流阀检查，清洗溢流阀或更换压力表检查。

（六）：无压力流量

1）：检查电机油泵转动方向是否正常。

2）：检查有无漏油。

3）：检查压力流量阀有无电流。

4）：有内六角顶住压力阀芯是否起压，更换或清洗。

六：注塑机调试操作规程：

（一）：注塑机的安装条件：

我公司注塑机地基要求分三个等级:

A﹑600T以下机型：

(1) 地基承载能力要求10T/M2 以上。

(2) 铺设250-300mm水磨石车间地面。

(3) 用减震垫安装即可。

B﹑750T~1000T机型(按地基图施工)：

(1) 地基承载能力要求10T/M2 以上。

(2) 开挖后，铺设Φ8-150×150mm钢筋网一层。

(3) 浇灌300mm厚水磨水石地面。

(4) 用可调斜铁垫脚。

C﹑1000T以上机型(按地基图施工)。

(1)地基承载能力要求大于12T/M 2。

(2)底层铺设Φ12-Φ18，150×150钢筋网。

(3)浇灌C25号混凝土并预留地脚螺孔。(地脚螺孔待下地脚钉后现浇)。

(4)整平安装面。

(5)用可调斜铁垫脚，下垫δ10-δ15mm钢板(按垫脚底面积的两倍)。

(6)整机全重安装完后，静置七天，开机前还得调校整机水平，并使每块垫脚受力均衡，浇灌C25号混凝土并预留地脚螺孔。(地脚螺孔待下地脚螺钉后现浇) ，整平安装面。

（二）：机架调水平要求

调整水平的目的，是为了避免锁模部分机架出现扭曲，以至锁模射台机构不能正常使用。锁模部分1000mm：0.05mm，射台部分1000mm：0.03mm。

（三）：注塑机现场安装检查；

机器到场后，在未吊装前用软物保护哥林柱，以免划伤哥林柱。如果是分体运输，先用木板在地面垫好锁模装置，然后进行拼装，用水平仅放在哥林柱上。并通过调整避震脚的调节螺丝调节，直至机架在横向与纵向符合水平。

（四）：注塑机水电的安装：

1）：外接水有两部分（1）熔胶筒运水圈及模具。（2）油冷器下方为进水口，上方为排水口。。

2）：采用三相四线电源380V，并加装地线。

（五）：加装液压油，润滑油。

1）：揭开油箱加油盖，注入46#抗磨液压油，直至油位高于油位计中间刻度。加完液压油后，在三小时内不要开动马达，以利油液中的气体排出。

2）：润滑油，分机铰润滑用150#齿轮油。射台导杆及轴承用锂基润滑脂。尾板调模用二硫化钼。

（六）：电机运转方向检查

运转前的检查：1）：先检查电源线，接地线是否牢固。

2）：液压油是否注入到油箱的油位，润滑油脂是否加到各润滑点。

3）：检查各压力喉管，是否接好。螺丝是否紧固。

检查运转方向：1）：拆下射台后封板，以方便检查油泵马达运转方向

2）：仅能在手动模式下起动马达。用手能转动电机轴，除变量泵。

3）：在油泵马达运传大约3-5秒，按下“急停”并掉电源，从油泵轴端观察是否顺时针旋转。

4）：如油泵马达运转方向错误，应先关闭电箱电源和厂房内供电电源，在电箱电源接线端子上，将其中二根电源线对换位置，不可更换马达之接线。

5）：交替起动和停止马达多次（不少于5次）以便排除油泵内空气。

6）：在运转后大约20秒，停止马达运转。

（七）：机械安全装置的检查及测试：

1）：机械安全装置是一种直接的安全装置。当安全门打开时，机械锁杆挡板变为分离，挡板向下方落下，此时移动模板，机械杆碰到挡板，锁模动作马上停止。

（八）：电器安全装置的检查及测试：

1）：它是通过安全门开闭来控制锁模信号。当前安全门或后安全门打开时，两个安全限位器分别给电脑输入前或后安全门没有开闭的信号，从而切断锁模信号，使模具不能开闭。检查步骤：

（1）：起动马达关上安全门。

（2）：按“合模”键，进行锁模动作。

（3）：当模板向前移动时，打开安全门确认移动模板是否停止移动。

（九）：油压安全装置：

1）：该安全阀装在安全门前门下方，当打开安全门时，装置上的凸轮压住控制阀，切断锁模的油压回路，不能锁模。

（十）：模具的选择与安装：

模具的选择：1）：哥林柱间距，最大，小容模量，最大开模行程，需参见规格表。

2）：根据模厚调整适当开模位置。

模具的安装：1）：按“调试键”，选择“调模厚”或“调模薄”调校锁模头板与二板之间的距离。

2）：确认顶针位置是否与模具孔相配合。

3）：手动顶针向最前位置，拆下不需要的顶针杆。

4）：确认顶针行程是否足够，并收紧顶针杆螺丝。螺丝用来调整长度。

5）：清洁模具及头二板面，用吊环或钢丝吊起模具，放入头二板之间，将模具的定位环对准头板的中心孔后，关上安全门。

6）：按“调试键”，在功能页面取消“特快”锁模操作，使二板前进直至压紧模具。停止电机运转，使用码模夹及螺丝固定模具于模板上。

7）：拆下钢丝绳，起动马达，手动慢速开模打开模具，直至开到合适位置，并顶针向前检查顶针行程是否足够。

8）：调整模具所需的锁模力，锁模力的调整以成型产品无毛边的压力为佳，

9）：模具安装好后，必须调校低压锁模，以测试模具内有异物时，合模时间到能否合模到终止位置，并发出报警。

10）：接模具冷却水。

（十一）：射咀的选择：

射咀的头部为球面，其大小要与模具的凹面型球面相配合，一般情况下，射咀的球面半径稍小于模具球面半径0.5-1mm。

（十二）：射胶量的调整：

射胶量是需数次调校，一般是按制成品及水口的重量，再加上粗略估计的保压的胶量。

（十三）：熔胶量的调整：

熔胶量必需大于实际射胶量，否则制品易产生不稳定及缩水现象。

（十四）：冷却水的调节：

1）：模具的冷却不当，会影响制品的质量及造成脱模困难，注意调节水量大小。

2）：熔胶筒尾部的冷却水应保持畅通及低温，以防胶粒在落料口处熔化，造成下料困难。

3）：压力油油温应保持在30至50度之间。

七：注塑机维修操作流程：

（一）：维修时所需的工具：

1）：万用表（要求具有温度测试功能）。

2）：内六角扳手一套。

3）：活动扳手6寸，8寸，12寸。

4）：一字螺丝刀（Ф2.5-100。Ф3.5-250.）

5）：十字螺丝刀（同上）。

6）：电铬铁（220V-50W）。

（二）：维修中须注意的安全事项：

1）：在设备操作时，决不可为了方便，拆去固定挡门。

2）：发生故障需维修时，首先要按下急停开关，厂必要时切断电源

开关。

3）：当手需进入动模处，必须打开安全门。 有必要时停机，确保

安全。

4）：当身体进入动合模之间作业时，必须事前停止马达，并按下急

停制。

5）：当接触射咀时，要带好保护手套，注意脸不要靠近射咀。

6）：当维修发热圈时，要关闭加热电热，以防触电。

7）：在维修操作前，需要关闭电源总开关时，要在总开关处放置“禁止合闸“牌。

8）：在维修电器系统中，要注意有无短路，断路，各类接线，接地螺丝有否松动，注塑机日常维护和检查 ：

1 操作前之检查 (1)油压油容积之检查 确定油量是否起过油量表之最低界限和低于最高界限. (2)温度开启及检查 确定干燥机、料管、模具上之电热装置是否正常. (3)安全门及紧急停止开关按钮之检查 (4)低压开模装置之检查,确定保养模子之低压开模装置是否良好. (5)润滑装置及检查油杯及打油器内之油量是否充裕,打油装置之管路是否完全通畅. (6)活动机件之检查凡是机器上之每个活动机件都需要加以适当之润滑,并将活动部位之杂质、灰尘等拭去,保持活动摩擦面之光滑清洁,并不可将工具放在活动部位上. (7)活动水之检查确定冷却水管系统均无漏水现象,及水量是否充足,以保持正常之冷却效率. (8)检查其它条件对各种设定之温度、压力、速度、时间、距离等是否正确. (9)极限开关及撞及凸轮之检查检查操作情况是否优先,需要时施以调整及固定,尤其是模具更换时. (10)空车运转之检查可稍低射压、手动操作开机转自动使其空车运转约10~30分钟,待有一持续之稳定条件后,即可正式操作. (11)产生异音之检查记录正常操作声响和小心是否产生异常声,油压泵浦之声响,能测知过滤器阻塞、吸风、内部磨损等异常现象,电磁阀之嗡嗡声与燃烧有关,继电器之嗡嗡声显示有脏物和灰尘存在接触点之间,并且对于谋求损害之预防将是一大帮助. 2----2 停机时之检查 (1)关料斗之料闸 , 降低或关却料斗加温,视停机时间长短.. (2)再持继射一二模. (3)开却或降低料半管电热视停机时间长短. (4)清拭模具及防锈处理,视停机时间长短.. (5)开冷却水,切掉电源. (6)清理机台 2----3 每周定期检查 (1)电热器之检查：检查是否有断线或接触不良之接线(视电热安培计之指针). (2)漏油检查 ：检查是否有任何地方漏油,即使是少量之漏油也需注意. (3)螺丝部分之检查：检查整台机器之螺丝部分是否有任何松动. (4)喷嘴电热之检查：如发现树脂粘着于导线和喷嘴电热器末端时,则除去它. (5)机台中积存废油之予以清除. (6)滤油网清洗最初半年内,每两三个周定期清洗一次,尔后每两三个月清 理一次. (7)整台机器全部清理. 2----4 每月定期检查 (1)将每周检查之项目以更严格及确实之态度再做检查. (2)地线检查 ：检查地线接线是否完美,端子部份是否松动,如果接地不完全,恐有被电击之意外发生. (3)电气线路部分之检查 ......

机械设备的维修，实际包括两个方面，即对机器设备的维护和对已损坏的机械设备的修理两个方面。

一般来说，对机器设备的维护有清洁、油漆、润滑等日常工作。修理已损坏或鉴定正在运转的机械设备是否正常，防止可能出现的故障都是属于修理工作的范畴。下面我们从磨损与润滑和一般机器设备的修理两方面来加以介绍。

一、磨损与润滑

各种运动的机器及零件，在工作过程中，都要发生磨损。为了减少机器及零件的磨损，通常采取的措施就是在发生摩擦的零件里加以润滑物质。

机器在运转过程中，互相运动的两个零件的磨损有两种形式，即自然的磨损和事故的磨损。

自然磨损是正常磨损，在机器的长期工作中，由于零件啮合表面的摩擦、冲击载荷、高温作用、正常操作条件下对材料的化学作用和电化学作用而发生。自然磨损的程度，决定于机器构造的特点与机器工作时的工艺条件、制造零件所选用的金属的质量、零件加工精度和光洁度、摩擦表面的状况、润滑剂的性质和种类、单位压力的大小、机器的装配精度和啮合零件的啮合精度、操作条件、维护和修理的质量等等。

事故磨损是在机器或其个别机构临时损坏时，由于下列因素造成的：机器构造有缺陷，零件材料质量低劣（有裂缝、铸孔等），零件的制造加工不良，违返机器的技术操作规程，部件或机器的装配（安装）不正确，违反润滑规程，修理不及时或质量低，以及不可抗拒的灾难等。

图10-25所示为常见的轴颈和轴承组合件的磨损前后配合间隙的变化情况。

润滑可以减少磨损。正确选用润滑材料和规定一对磨损零件的合理润滑系统会延长它们的使用期限，反之，不正确的润滑会导致卡住、破坏等事故。

图10-25　轴颈和轴承组合件均匀磨损时配合间隙的变化情况

润滑剂的粘性、油性、成分和温度、摩擦表面的运动速度、运动零件间的单位压力和构造等，对于摩擦系数和磨损的大小都有影响。

滑动摩擦可分为下列几种形式：

（1）干摩擦未被或稍被润滑的两个不平的坚硬表面作相对运动时，就会发生干摩擦。在机械制造中，常用的金属零件的干摩擦系数f＝0.1～0.3。这种形式常见于摩擦传动及各种制动器。干摩擦使摩擦表面发生很大的磨损。

（2）液体摩擦当一对摩擦零件的摩擦面完全被一层润滑材料所隔开时，摩擦发生在润滑层内。由于粘性液体内部的摩擦作用，这时摩擦零件具有的液体摩擦系数由0.003到0.010，也就是接近较好的滚动轴承所达到的效果。因为这对零件在工作时被润滑油膜分开，故工作多年也不会发生显著的磨损，所以要延长滑动的机器零件的寿命，应尽可能实现液体摩擦。

（3）半液体摩擦和半干摩擦处于干摩擦和液体摩擦之间，摩擦系数在0.01～0.3之间。这种方式的磨损当然比液体摩擦的磨损为大。但在实际工作中，某些摩擦件得不到完全的液体润滑。如在相对运动速度小的摩擦表面上，轴与轴承的间隙大，摆动状态的轴作往复运动的润滑轻微的两个平行表面（如活塞环），部分地发生在齿轮的牙齿间的润滑、滚动轴承的滚珠和套的润滑等等，甚至于滑动轴承，其正常工作时，是液体摩擦，而在起动和停车时，也会出现半液体润滑的状态。

（4）界限摩擦摩擦表面上保持很薄的油膜（0.1μm以下）。

以上列举不同型式的摩擦，其摩擦系数相差可达20～40倍之多。可见润滑的重要，而选用适当的润滑剂就有很大的经济意义。

二、机械设备的修理

在工厂中，每年从机械设备上更换下来的磨损和损伤的零件是很多的，如果将这些零件修复再用，就能节约很多的材料和资金。由此可知，机械零件的修理工作是十分重要的。作为机械工作人员来说，必须掌握各种主要机械零件常用的修理方法。

机械设备的磨损是一种自然现象，它有一定的发展规律，而且这些规律是可以掌握的。为了使机械设备经常处于正常的工作状态，防止发生事故，以取得生产上的主动性，就必须根据磨损规律，有计划地对机械设备进行定期的检查和修理，把可能出现的故障排除在萌芽之中，因此，工厂中应建立计划预修制度。计划预修制度是预先作出各种修理等级（修理工作分为检查、小修、中修和大修四个等级）的修理期限与工作量的年度计划，按计划对机械设备进行检查和修理。当然，根据拆卸和缺陷检查的结果，每次实际的检修工作量可能与计划数有所出入，甚至可以降低修理等级。各种机械设备的修理期限和修理工作量应根据实际情况制订。

表10-4中的数据，可供拟定维修计划时参考。

各种修理等级的工作内容如下：

（1）检查检查工作一般由操作人员和值班修理人员在设备运转的情况下进行，主要工作是检查噪声、振动、泄漏和润滑情况以及进行定期润滑等。

（2）小修小修由车间修理人员进行。小修工作包括紧固零件，揩拭摩擦面、研磨阀片、安装填料、调整零件（如对轴承的调整）以及检查油环、油槽、起动设备、传动轴、传动胶带和链条、摩擦轮、填料函、各种密封件和管件等。

（3）中修中修除包括小修所做的全部工作外，还包括修换个别零件，如轴瓦的重新浇铸与研刮，车光轴颈、更换制动片、链条、衬垫和密封件、修理衬里等。

表10-4　几种机械设备的连续操作时间和修理时停车时间

（4）大修大修工作包括机械设备的清洗和重新装配，更换或修复所有磨损的零件，调整配合公差以达到技术要求以及修理基础等。大修时也可进行机械设备的改造工作。

检查中发现的损坏零件，凡能修复的都应根据其结构特点和技术要求，选择正确的修理方法，予以修复。为了缩短机械设备的停机时间，可先用备用零件代替已损坏的零件，使设备恢复运转后，再将损坏的零件修复。下面介绍机械零件磨损常用的修理方法。

机械零件和组合件的自然磨损是磨损的主要形式，它表现在：破坏了组合件的最初配合性质，改变了零件的几何尺寸与形状。为了恢复这些组合件的工作能力，必须恢复其最初的配合性质以及零件的几何尺寸和零件形状。

恢复组合件工作能力的修理方法有两种：一种是仅恢复配合性质的修理方法；另一种是既恢复配合性质又恢复零件几何尺寸与形状的修理方法。

（1）仅恢复组合件配合性质的修理方法

仅恢复组合件配合性质的修理方法有垫片调整法、修理尺寸法和补充零件法等三种，现分述如下：

A.垫片调整法

修理时对组合件不进行加工或只进行研刮，而用减少调整垫片的方法使配合间隙从磨损后的最大间隙恢复到装配时的初始间隙，如图10-26所示，这种修理方法称为垫片调整法。垫片调整法只能恢复组合件的配合间隙，但不能恢复零件的几何尺寸和形状。

图10-26　用垫片调法调整轴颈与轴承的配合间隙

B.修理尺寸法

修理时只对组合件中某一个零件进行修理加工，去掉其磨损层，以消除几何变形，而另一个与之配合的零件则用备品备件来更换。这样可使组合件的配合间隙恢复到最初的数值，但是修理好的组合件与新的组合件具有不同的尺寸，这些与初始尺寸不同的尺寸称为修理尺寸，而这种修理方法称为修理尺寸法。

在组合件中，究竟哪个零件应该修理？哪个零件应当更换？对这个问题应全面考虑。在一般情况下，总是将较贵重的零件进行修理而将较便宜的零件更换。

修理尺寸法既能恢复组合件的配合间隙，又能恢复零件的几何形状，但不能恢复零件的几何尺寸。

C.补充零件法

用这种方法修理时，是把一个补充零件（内衬套或外衬套）以一定的过盈装在磨损零件（轴承孔或轴颈）上，然后加工到最初尺寸，使组合件的配合间隙恢复。由此可知，这种方法实际上也是一种修理尺寸法，不过在这里是两个相配的零件仍然一起使用，只是加上一个补充零件，故特称之为补充零件法。

（2）既恢复组合件的配合性质，又恢复零件的几何尺寸与形状的修理方法

这类修理方法的实质是用各种工艺方法在磨损零件的表面上覆盖一层金属，经过加工后就完全恢复零件原来的几何尺寸与形状以及组合件的配合性质，属于这一类的修理方法有覆焊法、补铸法、喷镀法和电镀法等数种。下面介绍常用的覆焊法。

覆焊法或称堆焊法是把熔化的金属覆盖在磨损零件的表面上，以形成连续均匀的覆盖层。优点是连接强度高，不需专门设备，一般焊接工具即可。缺点是容易引起热应力、裂缝、变形和金相组织的变化。覆焊法可用于修理用普通碳素钢、优质碳素钢、低合金钢、铸铁和有色金属及其合金制造的零件，对于高合金钢零件的覆焊，其焊接工艺仍未完全掌握，一般不要采用。覆焊用的焊接材料通常是结构钢焊条（优质碳素钢和低合金钢）。覆焊时可采用电弧焊或气焊。如一层不够厚，可以覆焊多层。对于重要的零件，为了便于覆盖层的加工、消除残余应力和改善金相组织，覆焊后应将覆焊层进行热处理（高温回火、退火或正火）。

（1）拆卸前的准备工作

a、工作场地要宽敞明亮、平整、清洁。

b、拆卸工具准备齐全，规格合适。

c、按不同用途准备好放置零件的台架、分隔盆、油桶等

（2）机械的拆卸的基本原则

a、根据机型和有关资料能清楚其结构特点和装配关系，然后确定分解拆卸的方法、步骤。

b、正确选用工具和设备，当分解遇到困难时要先查明原因，采取适当方法解决，不允许猛打乱敲,防止损坏零件和工具，更不能用量具、钳子代替手锤而造成损坏。

c、在拆卸有规定方向、记号的零件或组合件时，应记清方向和记号，若失去标记应重新标记。

d、为避免拆下的零件损坏或丢失，应按零件大小和精度不同分别存放，按拆卸顺序摆放，精密重要零件专门存放保管。

e、拆下的螺栓、螺母等在不影响修理的情况下应装回原位，以免丢失和便于装配。

f、按需拆卸，对个别不拆卸即可判断其状况良好的可不拆卸，一方面可节约时间和劳力，另一方面可避免拆装过程中损坏和降低零件装配精度。但对需拆卸的零件一定要拆，不可图省事而马虎了事，致使修理质量得不到保证。

2、机械的装配

机械装配工艺是决定机械修理质量得重要环节，因此必须做到：

（1）被装配的零件本身必须达到规定的技术要求，任何不合格的零件都不能装配。为此零件装配前必须经过严格检验。

（2）必须选择正确的配合方法以满足配合精度的要求。机械修理的大量工作是恢复相互配合件的配合精度，可采取选配、修配、调整等方法来满足这一要求。配合间隙需考虑热胀的影响，对于由不同膨胀系数的材料构成的配合件，当装配时的环境温度于工作时的温度相差较大时，由此引起的间隙改变应进行补偿。

（3）分析并检查装配尺寸链精度，通过选配和调整来满足精度要求。

（4）处理好机件装配顺序，其原则是：先内后外，先难后易，先精密后一般。

（5）选择合适的装配方法和装配设备、工具。

（6）注意零件的清洗和润滑。装配的零件必须首先进行彻底的清洗，对于动配合件要在相对运动面上涂清洁的符合工作要求的润滑剂。

（7）注意装配中的密封，防止“三漏”。要采用规定的密封结构和密封材料，不能采用任意的代用品。要注意密封面的质量和清洁。注意密封件的装配方法和装配紧度，对静密封可采用适当的密封胶密封。

（8）注意锁紧装置的装配要求，符合安全规定。

（9）重视装配中间环节的质量检查。

3、机械的清洗与检验

（一）机械的清洗

1、清除油污

油污是油脂和尘土、铁锈等的粘附物，它不融入水，但融入有机剂。除用机械法去污外，还可用化学法或电化学法去除。

（1）化学除油污法：

1、有机溶剂除油污：常用的有机溶剂有汽油、煤油、柴油、丙酮等。

2、碱性溶液除油污：如苛性钠、碳酸钠、硅酸钠磷酸钠等。清洗时提高溶液温度和进行搅拌能加快除油效果，

一般可加热到80℃左右，洗后应用热水冲洗，并用压缩空气吹干。

（2）、电化学除油污法：利用电解时两电极产生气泡的机械搅拌和剥离作用使油脂脱离零件表面的方法叫电化学除油污法。该法有速度快，效率高，除油彻底等优点。

（二）机械的检验

检验的内容如下：

1 零件检验

包括零件的几何精度检验，如零件的尺寸、形状；零件表面质量的检验：如表面粗糙度、表面损伤及其它缺陷等；零件的力学性能检验：如零件的强度、硬度、零件的平衡性，弹簧的刚度等；零件隐藏缺陷的检验：如空洞、加渣、微观裂纹等。

2 装配检验

如零件与零件的相对位置、配合件的间隙或过盈量；并列轴间的平衡度、前后轴间的同轴度等等。

3 整机检验

整机检验即整机技术状况的检验。包括机械的工作能力，动力经济性能等，检验的方法有如下一些：

A 检视法：此法仅凭眼看、手摸、耳听来检验和判断，简单可行，应用广泛，可分为：

(1)目测法:对零件表面损伤如毛糙、沟槽、裂纹、刮伤、剥落（脱皮）、断裂以及零件较大和明显变形、严重磨损、表面退火和烧蚀等都通过目视或借助放大镜观察确定。还有像刚性联轴节的漆膜破裂、弹性联轴器的错位、螺纹连接和铆接密封添漆膜的破裂等也可用目测判断。

(2)敲击法：对于机壳类零件不明显的裂纹、轴承合金与底瓦的结合情况等，可通过敲击听音清脆还是沙哑来判断好坏。

(3)比较法：用新的标准零件与被检测的零件相比较来鉴定被检零件的技术状况。如弹簧的自由长度、链条的长度、滚动轴承的质量等等。

B 测量法:零件磨损或变形后会引起尺寸和形状的改变，或因疲劳而引起技术性能（如弹性）下降等。可通过测量工具和仪器进行测量并对照允许标准，确定是否继续使用，还是待修或报废。例如对滚动轴承间隙的测量、温升的测量、对齿轮磨损量的测量、对弹簧弹性大小的测量等。

C 探测法:对于零件的隐藏缺陷特别是重要零件的细微缺陷的检测，对于保证修理质量和使用安全具有重要意义，必须认真进行，主要有以下一些办法：

（1）渗透显示法：将清洗干净的零件浸入煤油中或柴油中片刻，取出后将表面擦干，撒上一层滑石粉，然后用小锤轻敲零件的非工作面，如果零件有裂纹时，由于震动使浸入裂纹的油渗出，而使裂纹处的滑石粉显现黄色线痕。

（2）荧光显示法：先将被检验零件表面洗净，用紫外线灯照射预热10分钟，使工件表面在紫外线灯下观察呈深紫色，然后用荧光显示液均匀涂在零件工作表面上，即可显示出黄绿色缺陷痕迹。

（3）探伤法：磁粉探伤检验、超声波检验、射线照相检验。主要用来测定零件内部缺陷及焊缝质量等。

（四）转子的平衡

1、转子不平衡的种类

（1）静不平衡：转子上不平衡的重量能综合成为一个使转子旋转时只产生一个离心力，而且可在静力状态下确定，则称为静不平衡。

（2）动不平衡：如果在一个转子上能综合出两个大小相等，方向相反，但不在同一直径上的不平衡重量，则转子虽在静态能获得平衡，但在旋转时会产生一个不平衡的力偶，这个力偶不能在静力状态下确定只能在动态下确定，则成为动不平衡。

（3）混合不平衡：如果在一个转子上，既有静不平衡，又有动不平衡，就称为混合不平衡。

2、转子的平衡

为了消除转子上的不平衡力或力偶，必须测出不平衡质量所在的方位和大小，然后设法予以平衡之，这种操作过程就称作转子找平衡。一般可分为静平衡和动平衡两种。

（1）静平衡：凡在静态下可以测得转子不平衡质量及方位又能通过去重或加重的方法消除转子的偏重而使转子达到平衡的方法叫静平衡。

（2）动平衡：凡是只能在动态下测定转子不平衡质量所在的方位，以及确定平衡质量应加的位置与大小，这种找平衡的方法称为动平衡。动平衡不但能消除动不平衡的力偶，而且能消除静不平衡的离心力，所以它可运用于找各种柱状及锥状转子的平衡。

（五）设备的整体检验

设备的整体检验是机械设备修竣后一次全面的质量鉴定，是保证机械设备交付使用后具有良好性能和安全可靠性等的重要环节。整体检验包括空载试运转、负荷试运转试运转后检查等步骤。对重要设备还需要进行压力试验和致密性试验。

1、空载试运转：首先检查各部连接、紧固、润滑、密封、运转情况、试验操纵系统、调节控制系统、安全装置的动作和作用，并作适当的调整，同时检查各类仪表的指示情况是否符合规定标准。对于未进行总成性能试验的，要分部试运转，试运转中发现的故障及非正常声响、温升、跳动等未经消除不得进行负荷试验。

2、负荷试运转：负荷试运转是在空载试运转正常之后进行。通过负荷试运转确定机械的动力性能、经济性能、运转状况及操纵、调整、控制和安全装置的作用是否达到运行要求。

3、试运转后检查：在负荷试运转后必须对各部位有无变形、松动、过热、破损等进行积极检查，同时检查有关部位的密封性、摩擦面的接触情况等。

4、设备的压力试验与致密性试验：

（1）液压试验：通常用来检查焊缝、连接部位的致密性和强度。一般采用水作为介质，故又称为水压试验。

（2）气压试验：对于因机构原因或容器内不允许有微量残液存在的容器，以气压试验检测。

（3）致密性试验：对于各种储存气体或液体的压力容器，应进行焊缝致密性试验，以保证无泄漏。通常可采用气密性试验、煤油渗漏试验和氨渗透试验等方法。

三、轴承类

轴承：根据轴径与轴承之间摩擦性质不同，分为滑动轴承和滚动轴承。

1、滑动轴承

（1）根据润滑状态，滑动轴承可分为非液体摩擦滑动轴承和液体摩擦滑动轴承两类。

非液体摩擦滑动轴承是在轴径和轴瓦表面，由于润滑油的吸附而形成一层极薄的油层，称为边界油膜，它使轴径与轴瓦表面有一部分直接接触，另一部分则被油膜隔开而不直接接触，因而减少了滑动面的摩擦系数。

液体摩擦滑动轴承是在轴径与轴瓦表面有较厚的润滑油层，把滑动表面完全分开而不直接接触。这时滑动表面间的摩擦变成润滑油层内部的液体摩擦，因而摩擦系数大大减少。

（2）根据轴承所承受载荷的方向，可分为向心滑动轴承和推力滑动轴承两类。

向心滑动轴承

常用的向心滑动轴承主要有以下三种型式：整体式轴承，常见的整体式轴承是在机器的机架上镗出轴承孔，有时在孔内镶有轴套；剖分式轴承，即为一剖分式滑动轴承，用螺栓把它固定在机架上。通过轴承盖上的润滑装置，可将润滑油送到轴径表面；调心轴承，这种轴承的轴瓦外表面做成球面形状，可在轴承盖和轴承座的相应的球面上作适当的转动，以适应轴的弯曲所产生的轴线偏斜。

推力滑动轴承

推力滑动轴承主要承受轴向力，它有卧式和立式两种。

2、滚动轴承

（1）滚动轴承的分类

根据滚动体的形状，滚动轴承可分为：球轴承、滚子轴承。

根据滚动轴承所承受载荷的方向，滚动轴承可分为：向心轴承，主要承受径向载荷的作用；向心推力轴承，能承受径向和轴向载荷的联合作用；推力轴承，只能承受轴向载荷。

（2）滚动轴承类型的选择

A 根据轴承承受载荷的大小、方向和性质

①、载荷小而平稳时，宜用滚子轴承。

②、当轴承仅承受径向载荷时，可选用向心球轴承或向心短圆柱滚子轴承；当轴承仅承受轴向载荷时，可选用推力球轴承。

③、当轴承同时受轴向载荷和径向载荷作用时，应根据轴向载荷A和径向载荷R的相对值来考虑。

a 当A比R小很多时，可选用向心球轴承。

b 当A<R时，选用向心推力球轴承或圆锥滚子轴承。

c 当A>R时，可选用大接触角的向心推力球轴承和大锥角的圆锥滚子轴承。

d 当A比R大很多时，可将推力轴承和向心轴承组合使用，分别承受轴向和径向载荷。

B 根据轴承的转速

1、当尺寸、精度相同时，球轴承的极限比滚子轴承高，所以球轴承易用于转速较高的轴上。

2、受轴向载荷较大的高速轴，最好选用向心推力球轴承，而不选用推力球轴承。因转速高时，滚动体的离心力很大，会使轴承工作条件恶化。

C 对轴承的特殊要求

如部件的径向尺寸受到限制而径向载荷又很大时，则选用滚针轴承。

D 经济性

普通结构的轴承比特殊结构的轴承价廉；球轴承较圆柱或圆锥滚子轴承价廉；球面滚子轴承最贵。只要满足基本要求，尽量选用球面轴承。在选用轴承的精度等级时，一般尽可能用普通级。

（1） 滚动轴承的安装和拆卸

一般轴承由于内圈与轴颈配合较紧，安装时，大尺寸的轴承，可用压力机在内圈上加压的办法，使其紧套在轴颈上。中、小尺寸的轴承可用手锤和套筒安装。为了提高装配质量，可用热套的办法，利用热胀冷缩现象，将轴承在热油中加热后安装在轴颈上。为了便于拆卸，内圈在轴肩上、外圈在套筒内应留出足够的高度，以便放入拆卸工具的钩头。

（2） 滚动轴承的润滑和密封

①滚动轴承的润滑

常用的润滑剂有润滑油和润滑脂两种。当轴的圆周速度小于4~5m/s时，一般都采用润滑脂。润滑脂润滑的优点是：密封结构简单，润滑脂不易流失，受温度影响不大，加一次润滑脂可用较长时间等。但填入轴承中的润滑脂的量要合适，一般填充轴承空腔的1/3~1/2。在安装轴承处有润滑油时，如减速器内有润滑齿轮的油，或整台机器有集中供油装置，也可采用润滑油来润滑轴承。润滑油的牌号要按主要零件的要求来选取，润滑油的量要合适。当采用浸油润滑时，油面高度不应超过轴承最下面滚动体的中心线。当采用飞溅润滑时，溅油零件的圆周速度不应低于3m/s，以保证有足够浓度的油雾。

②滚动轴承的密封

密封的作用是防止灰尘、水分、杂质等侵入轴承，也阻止润滑剂流失。密封装置的种类很多，常见的形式有：毛毡圈式密封；皮碗式密封；油沟式密封；迷宫式密封；旋转挡圈式密封；混合式密封。

(5)滚动轴承的型号

滚动轴承的型号表示方法：代号由一个汉语拼音字母及7位数字组成，各个位置所代表的意义如下：

XXXX X XX

轴承内径

外廓系列

轴承类型

特殊结构

宽度系列

精度等级

精度等级用汉语拼音字母表示，共分5级。即：C(超精级)D(精密级)E(高级)F(较高级)G(普通级)。一般多用G级精度。

轴承内径

代号 00 01 02 03 04～99

内径（mm） 10 12 15 17 数字×5

内径小于10mm和大于495mm的轴承，标准中另有规定。

轴承外廓系列（直径系列）――系指轴承内径相同时，具有不同的外径和宽度。

100－特轻系列 200－轻窄系列 300－中窄系列400－重窄系列

500－轻宽系列 600－中宽系列

轴承类型，以0~9表示

0－单列向心球轴承1－双列向心球面球轴承

2－单列向心短圆柱滚子轴承3－双列向心球面滚子轴承

4－滚针轴承 5－螺旋滚子轴承

6－单列向心推力球轴承7－单列圆锥滚子轴承

8－推力球轴承9－推力向心对称球面滚子轴承

1、 轴承的检修

◆◆下面是关于滚动轴承的一点经验常识：

一、关于轴承热装的方法： 因轴承在生产时,里面有杂质,有金属屑，并且安装现场也不一定洁净，故在油槽下方放槽钢或上铺金属网，然后放轴承，使油浸过轴承，轴承先在机油中加热，加热到50~60℃时，把轴承上下翻转一下，把杂质去除，国产轴承到90℃时往外拿，进口轴承到100℃时往外拿（国产轴承不能超过100℃，进口轴承不能超过110℃），安装时稍微过盈一点不要紧，装轴时，拿木棒或铜棒敲击内圈；装套时，敲外圈。

二、轴承热装后注意事项：安装完后，扳动一下外圈，旋转到夹角最大，再合拢摆正。若是轴承内有杂质时，较难摆正。当往轴承座落时，用塞尺塞轴承与轴承座间隙。找一下轴的同心度，垂直度。当无问题时，合箱。（压盖经验之法：合箱合紧后，螺丝再回转1/4或1/2圈，最大3/4圈）合箱后几个人用手转轴，转动最好。然后加油，一次加满，使油镜看不见油线，把放油孔放开，放油，使油线在1/2到2/3油位之间,再一次保证油箱清洁。检查无误可开机，转动十几分钟后，停机检查，均无误后，再正式开机。

三、保持架的作用是导向。铜保的散热好，轻度变形后能自动恢复。钢保轴承在安装时注意，因为它不能自动恢复，对安装要求很严，但使用寿命比铜保长。

四、保养问题，水循环做到别缺水。经常注意油位，及时补充油液，别缺油。根据油质好坏，及时换油，新轴承开始使用时需换两次机油；停机时用汽油或柴油洗轴承，然后换新机油。缺油、油满对轴承的损坏，最后结果都是一样的。油位高时，不能保证足够的散热空间。油位低时，不能保证足够的润滑和散热。

五、设备损坏在轴承上表现出来，但不一定是轴承的问题。先检查轴承，再扩大到其它。任何厂家都不保证轴承使用年限，因轴承从生产、安装、使用、保养各个方面都要注意，任何一个环节出现问题都不行。风机轴承要求精细使用，因为带很大负荷，且瞬间过来的灰尘很多。对于高速旋转的设备，一点灰尘都不行。

运转中轴承的定期润滑保养

1、润滑脂润滑

轴承的再润滑最好是在计划的设备停机期间实施，并定期进行补充，同时，将旧油脂清除掉或经由泄油空将旧油脂挤出去。在加入新鲜油脂以前应将注油嘴擦拭干净。如果轴承箱没有注油嘴，则应打开轴承箱盖或端盖，以便取出旧油脂，清理后，补充相同型号的新鲜油脂。

2、润滑油润滑

定期检查润滑油的油位和油质，一般情况下，正常油位应为设备油位视窗或标示的1/2-2/3范围内。补油方式为油杯的，其显示的油位只代表补油能力，而轴承箱油位是满足运行要求的，油杯中油位低于其总容积的1/4可考虑补油。

检查和补油方法，取出少量的润滑油作为样品和新鲜的润滑油进行比较，有能力的单位可考虑进行油质化验，以确保油质合格。如果样品看似云雾状，那么可能是与水混合的结果，也就是大家常说的油乳化，此时应该更换润滑油。如果样品程变暗的颜色或变浓稠，那么可能表示润滑油已经开始碳化，应将旧润滑油进行彻底更换。如果可能的话，使用新鲜的润滑油对油路进行冲洗。更换润滑油时，应确保所更换的润滑油新、旧型号相同，并补充之满足要求的油位。

使用油浴式的润滑系统，如果油温在60℃（140°F）以下，且润滑油没有受到污染，则一年更换一次润滑油即可。如果油温在60-100℃（140-210°F），则一年需要更换四次润滑油。如果油温在100-120℃（210-250°F），则每月需要更换一次润滑油。如果油温在120℃（250°F）以上，则每周需要更换一次润滑油。

正确的安装和保养是轴承正常运行的重要因素，同时，必须注意保持轴承的清洁度。轴承必须防止受到污染物及湿气的污染，必须有正确的安装和润滑。另外，轴承配列的设计、油封的状况、润滑剂的形式及更换周期和专门的保养同样扮演着重要的角色，都必须加以关注。

滚动轴承的简易诊断

1、用听诊法对滚动轴承进行监测

用听诊法对滚动轴承工作状态进行监测的常用工具是木柄长螺钉旋具，也可以使用外径为φ20mm左右的硬塑料管。相对而言，使用电子听诊器进行监测，更有利于提高监测的可靠性。

1）滚动轴承正常工作状态的声响特点

滚动轴承处于正常工作状态时，运转平稳、轻快，无停滞现象，发生的声响和谐而无杂音，可听到均匀而连续的“哗哗”声，或者较低的“轰轰”声。噪声强度不大。

2）异常声响所反映的轴承故障

（1）轴承发出均匀而连续的“咝咝”声，这种声音由滚动体在内外圈中旋转而产生，包含有与转速无关的不规则的金属振动声响。一般表现为轴承内加脂量不足，应进行补充。若设备停机时间过长，特别是在冬季的低温情况下，轴承运转中有时会发出“咝咝沙沙”的声音，这与轴承径向间隙变小、润滑脂工作针入度变小有关。应适当调整轴承间隙，更换针入度大一点的新润滑脂。

（2）轴承在连续的“哗哗”声中发出均匀的周期性“嗬罗”声，这种声音是由于滚动体和内外圈滚道出现伤痕、沟槽、锈蚀斑而引起的。声响的周期与轴承的转速成正比。应对轴承进行更换。

（3）轴承发出不连续的“梗梗”声，这种声音是由于保持架或内外圈破裂而引起的。必须立即停机更换轴承。

（4）轴承发出不规律、不均匀的“嚓嚓”声，这种声音是由于轴承内落入铁屑、砂粒等杂质而引起的。声响强度较小，与转数没有联系。应对轴承进行清洗，重新加脂或换油。

（5）轴承发出连续而不规则的“沙沙”声，这种声音一般与轴承的内圈与轴配合过松或者外圈与轴承孔配合过松有关系。声响强度较大时，应对轴承的配合关系进行检查，发现问题及时修理。

（6）轴承发出连续刺耳啸叫声，这种声音是由于轴承润滑不良或缺油造成干摩擦，或滚动体局部接触过紧，如内外圈滚道偏斜，轴承内外圈配合过紧等情况而引起的。应及时对轴承进行检查，找出问题，对症处理。

3）使用电子听诊器进行监测的要求

（1）监听过程中，尽可能选用同类监测点，或者工作状况接近的监测点进行声响对比，发现异常都应作为有缺陷看待，必须进行深入检查。对于单台设备，为了克服无可比性的缺点，可以将监测点在正常状态下的声响录音，作为以后监测的对比依据。

（2）要正确选择监测点的部位，待测的振动方向应与传感器的敏感方向一致，使测量方向为振动强度最大的方向。传感器与被测面应成直角，误差要求控制在10°以内。

（3）要求测量面干净平整，做到无锈迹、无油漆，并将下凹部分打磨，使之光滑平整。

（4）压向探针的测量力以10-20N为宜。

3、用测量法对滚动轴承进行监测

通过测量轴承运转中的温升情况，一般很难监测轴承所出现的疲劳剥落、裂纹或压痕等局部性损伤，特别是在损伤的初期阶段几乎不可能发现什么问题。当轴承在长期正常运转以后，出现温度升高现象时，一般所反映的问题不但已经相当严重，而且会迅速发展，造成轴承损坏故障。这时候，间断性的监测往往会造成漏监情况。监测中若发现轴承的温度超过70-80℃，应立即停机检查。

对于新安装或者重新调整的滚动轴承，通过测温法，监测其在规定时间内的温升情况，可以判断轴承的安装与调整质量，尤其间隙过紧时会出现温升过高的现象。发现问题及时调整，有利于延长滚动轴承的使用寿命。

四、减速机类

减速器是一种封闭在箱体内的传动装置，它由齿轮或蜗轮蜗杆等组成，可以用来改变两轴之间的转速与转矩，在工程中得到广泛应用。减速器主要由箱体、齿轮、轴、轴承等组成。

行星减速器的箱体多为非剖分的整体式，这样容易保证加工精度，但装配较为困难。

通常在减速器中多采用滚动轴承，并且通过带垫片的轴承盖调节轴承的间隙。为了便于查看齿轮的啮合情况和向箱体内注入润滑油，在箱盖上开有视孔，视孔有视孔盖盖住。视孔盖上常安置有透气塞，当箱体内的空气因温度上升而膨胀时，可以由此排出。

减速器的润滑是保证减速器正常工作的重要条件。它可以减少齿轮和轴承接触面上的摩擦和磨损，同时也可以散热、防锈和减轻噪音。减速箱齿轮常用的润滑方式是将齿轮浸浴在油池中，让润滑油被带到啮合表面进行润滑，为了防止搅动时功率损失过大，齿轮浸入油池的深度不宜过深。通常浸入1—2个齿高。低速级齿轮顶圆距箱底不应低于30—50mm左右，以避免池底油泥杂物被带到齿面上来。

当齿轮速度较高时，齿圈上的润滑油被甩到箱壁上，并因飞溅而形成油雾，而轴承可以直接被油雾所润滑。当齿轮速度较低时，可通过开在箱座上的油沟把甩到箱盖上的油汇集后流进轴承中进行润滑。

当齿轮的圆周速度过高时，必须采用喷油循环润滑，即润滑油由油泵经油管送到需要润滑处进行润滑。如果齿轮速度很低，则可用润滑脂来润滑轴承。

为了检查箱内润滑油是否适量，应装有油标。在箱底附近还装有排油孔和油塞。

◆◆摆线针轮减速机

全部传动装置可分为三部分：输入部分、减速部分、输出部分。在输入轴上装有一个错位180°的双偏心套，在偏心套上装有两个称为转臂的滚柱轴承，形成H机构，两个摆线轮的中心孔即为偏心套上转臂轴承的滚道，并由摆线轮与其齿轮上一组环形排列的针齿相啮合，以组成齿差为一齿的内啮合减速机构（为了减少摩擦，在速比小的减速机中，针齿上带有针齿套）。

当输入轴带着偏心套转动一周时，由于摆线轮上齿廓曲线的特点及其受针齿轮上针齿限制之故，摆线轮的运动成为既有公转又有自转的平面运动，在输入轴正转一周时，偏心套亦转动一周，摆线轮于相反方向转过一个齿从而得到减速，再借助W输出机构，将摆线轮的低速自转运动通过销轴，传递给输出轴，从而获得较低的输出转速。

主要零件采用高碳钢材料，经淬火处理（HRC58～62）获得高强度。

常用传动比有6、9、11、17、23、29、35、43、59、71、87等，其偏心轮齿为传动比加1，但速比在35以上时，换算完后其齿减半，两片摆线轮在装配时，标记必须错开180°，并且字面向上。