常见的木工加工机械设备有哪些

现在流行木皮自动拼接系统解锁吗，我觉得还挺不错的。

他现在目前有几种拼接的方式，分别是以下的几种：第一种就是手工选拼的方法。 一般有两种情况。 第一种是在薄型木皮胶贴的同时进行手工拼缝。将木皮粘贴在基材上,拼缝处两张木皮搭接重叠在一起,用直尺压住接缝位置,再用锋利的切刀沿直尺边缘将两层木皮裁割开,然后将接缝两侧裁下的多余的地方。第二种方式是拼缝机胶拼: 到目前为止,还没有完全适合胶拼木皮用的拼缝机,木皮的机械胶拼还都是借助于单板的拼缝机。 第三种方式就是使用热熔胶线拼缝机:这主要就是采用外包有热熔树脂。

所以说，目前流行的木皮自动拼接系统解锁，他的本质上安全系数是非常大的，因此，想要将其解开，需要使用合理有效的方式。但是这种的都是比较，就是安全系数很高的。所以对于目前的流行的木皮自动拼接系统解锁我还是比较看好的，其技术的发展以及其他的方式发展都是比较好的。我都是很喜欢的。

其实他解锁的方式是有很多的种的，其中最直接的解锁方式就是直接使用密码解开。那么，最重要的就是对其的平时管理，需要经常来转动需要转动的地方，在那个地方涂抹上润滑剂，保持他们的顺畅使用，并且，这样的方式也可以延长它们的寿命，。我的建议就是一年或者半年的时间检查一次，并且看螺丝是否会松动，如果有送的情况的话，就需要对其进行加紧处理，将其弄得紧固。

锁头的话，在使用的时候，需要进行定期的检查，千万不能在里面塞上杂物以及异物，否则的话，会阻碍对他们的使用。

除了你说的锯/封/钻以外, 可能用到的:

1,镂铣机

2,包覆机,腹膜机

3, 冷压机

4, 电脑雕刻CNC

其他特种设备。

板式家具设备国内现在可以生产不少， 厂家主要集中在青岛和广东。几个大厂做的不错。

国外的当然更牛些，但是如果不组自动生产线，国产的也够用。

例如：广东南兴， 青岛永强，上海跃通等等。

用刨刀在木方表面作相对的平行直线往复运动，依次从木方表面切下一张单板（又称薄木）的机械。

类型

按刨刀与木材纤维方向所呈的切削角度不同，可分为横向刨切机和纵向刨切机两类。横向刨切机是刀刃与木材纤维方向平行刨切出薄木；纵向刨切机则是刨刀沿木材纵剖方向运动刨切出薄木。横向刨切机和纵向刨切机按各自切削运动方式又可分为卧式和立式两类。

横向卧式刨切机

在水平面上进行切削，一般由刨刀往复运动来完成切削运动，木方在垂直面上作进给运动。按刨刀相对木方作往复运动的布置方式又可分为两种结构型式：一种为刨刀在木方的上方往复运动进行切削；另一种则相反，刨刀在木方的下方往复运动进行切削。为了使横向卧式刨切机便于实现连续化生产，出现了木方在刨刀的下方作往复运动进行切削，而刨刀作垂直往下的进给运动的刨切机，如联邦德国8KC型刨切机，配以薄木夹取—输送装置、自动上木装置和残板送出装置，即可与薄木干燥机、自动堆垛机等设备组成连续的薄木生产线。横向卧式刨切机工作速度最高可达50～60次/分，可刨切木方尺寸按机床规格有异，大的可达5100×1200×1200毫米，刨切薄木厚度一般0.1～1.8（3）毫米，最厚可达10毫米。横向卧式刨切机操作时观察木方及薄木质量较方便，木方安装固定亦较方便，并可同时固定几个木方进行切削以提高生产率。

横向立式刨切机工作时，木方在垂直面上往复运动进行切削，而刨刀在水平面上作进给运动。工作速度高，可达80次/分，可刨切木方尺寸按机床规格有异，大的可达5200×800×800毫米，刨切薄木厚度可达3毫米。

纵向卧式刨切机

其刨刀固定在机床平台下，木方搁置在平台上，上方由特制的进料皮带压紧，并驱动木方作纵向往复运动进行切削，进料皮带垂直下降作进给换动。木方进料速度约40～60米/分，生产率低，可刨切木方尺寸（宽度×厚度）约为250×240毫米，长度1.2～3.6米，最小单板厚度为0.25～0.3毫米。纵向立式刨切机则刨刀固定在垂直的机床台面上，木方由特制的进料皮带从水平方向压向刨刀并驱动木方作纵向往复运动进行切削。纵向刨切机生产率低，但纵向刨切，薄木表面光洁，背面裂隙很少，有投资少、占地少、生产产品规格灵活、可刨切多种树种、安装简单等优点，因此在东南亚、澳大利亚及中国广泛应用。中国已生产BB 113型纵向刨切机。

结构

下图为刨刀作往复运动进行切削的横向卧式刨切机典型结构。由主电机经皮带传动、减速箱、偏心轮、连杆带动刀床（由刀架、压尺架组成）在平行导轨上作往复运动，木方用卡头固定在工作台上，通过棘轮机构、走刀箱带动工作台作进给运动。横向立式刨切机结构原理相似，但木方是固紧在滑床上，滑床由偏心轮、连杆机构驱动在两立式平行导轨上往复运动进行切削，而刀床由棘轮机构、进刀箱、进刀传动机构带动作进刀运动。

通过电机、离合器，可实现刀床（或工作台）的快速进退（或升降）。往复切削运动，一般采用可变速传动装置，能根据木方的材质选择合理的切削速度。卡紧木方的卡头有电动卡头和液压卡头两种。每个卡头可以单独传动夹紧，也可以分成若干组分别成组驱动夹紧，以利于不同形状、尺寸的木方的夹紧要求，并已研制出新型的带有可伸缩卡头的液压远距离控制卡紧装置。优异的刨切机主轴传动多采用气动离合—制动器，当刨切过程中，出现木方卡头松脱、导轨压力润滑点停止供油、超载及其他故障时，通过相关的安全制动系统控制离合器动作，使切削运动立即停止，达到安全操作的目的。

为了充分利用珍贵木材和降低装饰制品的成本，工艺上须确定刨切薄木的最经济的厚度，同时刨切机的精度应能保证刨切出较薄的、精度高的薄木（刨切薄木精度已达0.025毫米）。为消除刨切时部分树种薄木表面产生的蓝色污染，已研制出用循环热水或电等加热方式加热刨刀和压尺，使刨切过程中，刨刀和压尺始终保持一定的温度，达到消除蓝色污染的目的。

新型的刨切机已采用机械薄木夹取—输送装置将薄木送出，代替手工捡板，操作安全，生产率高，为刨切薄木生产连续化提供了有利的条件。

把窄条或短小的单板（或薄木）拼接成整幅的或长的单板（或薄木）的机械。

单板拼接机按进板方向和粘接的方式，分为下列几种类型：

纵向纸带式拼接机

单板纵向进给，拼缝处粘贴胶纸带，在对成品、板材作最后加工时，其表面上的胶纸带可被刮去或砂去。如果用胶纸带拼接中板，则拼接用的胶纸带必须用打孔纸带，否则会影响胶着力。这种拼接机拼缝严密，质量好，一般用于拼接表板，每次只能拼一道缝。工作时将两块长单板条拼缝侧面靠紧定向尺，由一对带沟槽的进料辊压住单板往前送料，经过湿润的胶纸带附着在单板拼缝处随单板一起前进，有一加热辊对胶纸带加热加压，使胶纸带的水分蒸发，并把纸带和单板胶拼在一起。在加热辊对应的位置上有一对装成倾斜的锥形辊，工作时在单板下面滚动产生横向挤力，使两单板条紧密靠拢，达到拼接缝没有缝隙的目的。通常进料速度11～33米/分。

横向纸带式拼接机

单板横向进给，在两单板接缝处用多段压敏胶纸带胶牢。不同类型的这种设备，分别用于拼接芯板或拼接表板和背板。机器的操作过程，除手工进料外，均为程序控制，能自动检测单板厚度、切除毛边、对缝、胶粘、规格剪切和堆垛。如使用压敏胶，胶合时只需加正压力，不需加湿和加热。由于用纸带拼接芯板、中板，胶纸带对胶着力有一定影响，因此已逐渐被带热熔性树脂的玻璃纤维胶线（或尼龙胶线）的拼接机代替。

纵向无带式拼接机

单板纵向进给，经过齐边的单板拼缝侧面顺着定向尺，由导入辊送入拼接机，经涂胶辊在单板的拼接处涂上脲醛树脂胶后，送至传送履带上，前进过程中两块单板紧密拼合，并通过上下电热器，使胶层固化，达到牢固拼合的目的。上履带和上电热器位置的高低可分别由手轮调整，以便拼接不同厚度的单板。拼接不同树种、不同厚度的单板，应根据胶液固化速度，确定履带速度和合适的加热温度，以获得较好的拼接质量。这种拼接机进料速度较纵向纸带式拼接机速度低，单板侧边的直线度要求较高，操作要求也较严，接缝处强度较低，其优点是胶拼成本较低，缝隙严密，可用于拼接背板和表板。

横向无带式拼接机

经过齐边和拼接边涂上脲醛树脂胶的单板横向送入拼接机，由于进料辊的推力使它在加热板下通过，并依靠板边与板边间产生的压力使拼缝严密，胶固化而胶合。该机后面一般有自动剪切机，按所需规格剪切和自动堆垛。横向无带式拼接机胶拼质量好，但要求单板较平整，两拼缝边平行，否则胶拼后易出现扇形板。因此在拼接表板或薄木时，应配置用于单板叠的纵向剪切机和横向剪切机。

横向有线拼接机

单板横向进料，用多根包覆有热熔性树脂的玻璃纤维线或尼龙线连续粘附于板面，使板条拼接成带状。这种有线拼接机，一种是直接用已包覆有热熔性树脂的玻璃纤维线或尼龙胶线进行拼接，此时只需对胶线进行加热、加压和冷却即可将单板拼接牢固。另一种是用玻璃纤维线或尼龙线通过安装在该设备上的热熔性树脂胶槽（有加热装置）涂上胶后，经冷却辊加压、冷却粘附在单板面上。单板进料、传送、厚度检测、切除毛边、对缝、规格剪切和堆垛等均按程序自动控制，自动化程度高，一般用于拼接芯板、中板。

另一种横向有线拼接机，其胶线在单板正反面交织拼接（图1a），可避免板条重叠，拼好的整幅单板强度高，能拼接厚度达4毫米的单板，并能拼接不平整的单板，整机性能优异，特别适合在大型胶合板厂拼接芯板。在发达国家已得到广泛应用。为了适应拼接薄的单板，如表、背板和刨切薄木的需要，已研制出“Z”形胶线拼接机，它也有纵向和横向两种型式。其特点是胶线的运动呈连续的“Z”字形而与拼接缝形成一个波浪形（图1b）。由于这种拼接机的胶线集中粘结在拼接缝的附近，所以拼接强度也较高，而且胶线亦较节省，适宜拼接0.4～2.5毫米厚的单板和刨切薄木。对拼接单板与单板之间的厚度公差较大的单板也能较好的拼接，适应性较强，目前应用较广泛。

图1上述拼接机均属把窄条单板（或薄木）拼接成整幅的装置。为了充分利用木材，也可将短木段旋出的单板或短小的薄木加以接长。短单板接长有两种形式：一种为搭接式。如图2a，将单板板端锯成斜面并涂上胶，在单板端接压机上，按顺纹方向拼接起来，剪切成要求的尺寸。另一种为指接式。如图2 b，在单板指接机上进行接长。

图2

这么简单的东西。。我来教你。。

就用顶立白胶8250

。。先把东西滚一遍胶水。。放干

。在滚胶水，滚好滚匀。把木皮贴上去。注意不要要贴实。。在就用电熨斗

烫。。。电熨斗用上海红星牌的。。。现在的新式的不行哟。。温度不会够。。

先烫一遍

放一会

。。在烫一遍。。。

通过各种加工设备改变原材料的形状、尺寸或物理性质，将原材料加工成符合技术要求的产品所进行的一系列工作过程称为工艺流程。企业创建相应的生产工艺流程优化机制，同时须掌握必要的方法和工具，才能保证整个生产工艺流程的顺畅及高效。工艺流程是生产过程中的基本部分，家具生产工艺流程的构成根据加工特点或加工目的不同又分为若干工段。根据雅泰公司酒店定制家具生产实际情况，制定生产工艺流程操作指引如下：

一、实木木工生产工艺流程

1、开料

1）.木材含水率，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，生产家具所用的木材含水率要求控制在8%-10%左右，木材经过干燥后不容易出现开裂、变形等现象。

2）.备料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种，区分木料直纹、山纹，颜色搭配一致，备料宽度按所需宽度合理放余量，选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。

3）.断料，毛料板材修整长度，下料按所需长度加长20mm。

4）.粗刨，给毛料板材定厚，刨去毛料板材上不能用的毛边。

5）.拼板，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶（100克），每次调胶500克左右，在木材之间均匀涂胶，用拼板夹将木材进行紧固拼装，放置4小时后待胶水凝固方可拆开拼板夹具，拼板时注意高低差、长短差、色差、节疤等。

6）.锯切定宽，用纵锯给木材定宽。

7）.压刨，拼板后的材料需刨去木材板面无多余的胶水，根据需要的形状用压成型。

2、机械加工

1）.铣型。用立铣、 台式锣机、花槽机、小锣机等机械，通过选用不同的刀具和模具，将工件铣切出各种不同的外部形状，以满足外观用装配要求，加工后的外形和尺寸要与图纸相符，必须保证加工精度，部件表面应光滑、平整、过渡自然、线型流畅一致，不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑或明显的波浪形加工痕迹。

2）.钻孔。按图纸的工艺要求进行钻孔，加工过程中做到无崩口，无毛刺，孔位加工误差不得超过0.2mm，首件产品配套钻孔、常试装后才能批量加工，确保零部件的加工质量。

3）.精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽的加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。

4）.出榫。根据不同产品的要求，选用不同的刀具进行加工，将厚度一致的木料放在机器的平台上，将好的一面作为表面，紧靠档位板后，按下气动开关，待夹紧木料后，向前匀速推进，至顶后拉回，松开气动开关，取出木料，进行第二次作业，若零部件需要两头开榫，切完一端后放下档位条，将切好的一端紧靠档板和档位条，再切另一端。作业过程中要轻拿轻放，将加工好的工件放在专用的垫板上，并分层摆放整齐。

5）.开槽。检查模具、模板表面是否有划伤，边角有无磕碰，按图纸要求确定要开的槽在零部件的具体位置，清楚开槽的长度、宽度和深度，开始加工前用余料试机，以检查槽边、槽深、槽长是否符合图纸尺寸，符合要求后方可批量生产，开出的槽要成直线与侧与部面垂直（异形件除外），槽宽、槽深允许正公关0.2mm，槽长可适当加大公差，但不能有负公差。

6）.部件砂光。机械加工完成后用砂带机装细砂带进行砂光，每次进料0.1mm；砂光好的成品应平整、无砂痕、边角一致。

二、板式木工生产工艺流程

1、贴木皮。我厂贴木皮工序由供货应代为加工，回厂的贴皮板按照我司标准检验合格后入库，生产部根据订单要求使用的木皮种类和数量领取。

2、压胶。

1）.冷压的压力和时间应根据不同板材、胶水、气候而定，一般工作压力为4-6吨，冷天（15度以下）时间最少不低于4小时，热天（15度以上）时间不得低于2小时。

2）.白乳胶以不漏涂、不流胶为宜，压胶后的板件胶合须牢固，不允许脱胶，铺板板料必须与骨架相邻两边对齐，上下板允许偏差≤3mm；

3）.需打气钉的部位不允许有开槽、钻孔，钉子不许高出板面，不能有弯曲、变形、划痕、烂木皮、污渍及多余胶液。

3、开料。

1）.将板材靠紧推料器，板边对齐，先锯直一次板边，锯掉木皮5mm宽；

2）.按照开料单的数量、尺寸调机开料，一次上机板料厚度不能超过8cm，开好后标明部件、名称、数量后，放到指定的位置上。

3）.开出的板材毛料，两对角线长度之差小于2mm，长宽尺寸公差为±1mm；板材净料，两对角线长度之差小于1mm，长宽尺寸公差为±0.5mm；

4、实木封边。准备已经精加工好的板材和封边木材，在板材的侧边加工出凹形榫槽，实木的侧面加工出凸形榫槽，均匀涂胶后用夹具夹紧，待胶水凝固后拆除夹具，清除家具上面的胶水。也可以把将镶边条制成小木方榫簧，在木材和板件上加工出榫槽，通过胶黏剂将木条镶嵌在板坯上，待胶水干燥再凝固后，再进行边缘铣型装饰和平面砂平处理。实木封边需采用与板材已贴木皮相同或相近的树种，色泽和纹理要匹配保证封边后可以与板面浑然一体。

5、木皮封边。根据部件尺寸的厚度进行调机，调机后先试封两块符合要求后才可以批量操作。覆面板和木皮结合牢固、密封，表面平整、清洁、无胶痕，不允许有崩口的现象，封出的边角要平整，不能有烂边、碰坏的部件，确保尺寸与形状的精度。

6、精砂。用120#砂带对板材表面材料进行砂磨，使板材表面平整、光滑，以提高光洁度。

四、产品涂装工艺流程

1、擦色。擦色剂调漆员调配后先试擦，确认调配正确适度（以色板为准，适当调节）再交给生产主管。工作前先将擦色剂搅拌均匀不能有沉淀物，使用的毛刷清洗干净，用不掉色的布擦拭。用毛刷均匀刷遍产品，不能有漏白的现象，再用布条快速地将擦色剂擦拭干净。检查产品是否有残留的擦色剂没擦干净，是否有流挂、着色不均匀等现象。

2、手工打磨。打磨分为木磨和油磨两个部分，组装送来的产品先填补所有碰刮伤，再用砂纸把产品的毛刺进行打磨后喷底漆，底漆喷涂晾干后用砂纸把喷漆后产品上所产生的毛刺砂平，打磨光滑、平整，再喷底漆，反复多次完成后交面漆工序。

3、机械打磨。为提高工作效率，板式产品部件面积较大的采用机械打磨。有部分板面在木工生产前，供应商已经加工滚底油的，不需要再打磨，检查无质量问题直接交面油工序。

4、喷底漆，喷涂前需先将灰尘吹拭干净，检查擦色效果和质量。头度底漆浓度为16秒，二度底漆浓度为18秒，三度底漆浓度为16秒，厚度为一个十字。每次喷涂完成后自然晾时间为6—8小时。

5、 修色。修色前先检查产品是否良品，产品上的灰尘和污染物需清理干净。由调漆员调配好颜色，再比照色板先修一个产前样，由现场主管确定颜色后方可作业。

6、油磨，修色后的产品自然晾干时间为4—6小时，再以800#砂纸将产品表面打磨光滑，打磨过程中要注意，防止打漏，色漆打花等现象。

7、面漆。面漆前需先检查产品是否属于良品，产品表面是否光滑，表面灰尘和附着物必须清理干净。面漆的浓度为11—12秒，厚度为一个十字。

8、家具底漆和面漆喷涂次数因工艺和客户要求会有所不同，具体情况按照该批次施工要求操作。开放漆、半封闭漆和全封闭漆的喷涂次数基本保持在三底两面到五底三面之间。

五、软包生产工艺流程

1、钉制木架。全软包床架用夹板制作，全软包沙发架可以用杂木钉制，木材的含水率控制在12%-18%以内，木材内不得有活虫或白蚁存在，所选木材硬度适当，花纹和色泽无特殊要求，沙发框架钉好后用夹板覆盖在有间隙的木方上面以防止海绵等材料受压时内陷。床架、沙发扶手或沙发脚等需要做油漆的部件，按照该批次产品的材质、花色，由木工部门加工，打磨和油漆完成喷涂后交给软包工序。

2、打底。钉制好的木架检验合格后，在沙发坐垫和靠放置用马钉把弹簧两端固定在沙发架上，弹簧钢材性能不低于65Mn或70号钢，然后在弹簧上面钉上布带，椅类产品不用钉弹簧，用布带钉成紧密的田字格，布带宽50-70mm,有适当的弹性，最后在沙发底架上蒙一层底布。

3、成型。根据软体产品不同造型制作模板，把海绵按要求尺寸或模板裁切好，用少许喷胶贴在底架上。面料（布料、皮革或真皮等）按要求尺寸或按模板裁剪后由缝纫工位进行缝制成外套靠垫等，再把缝制好的面料扪在已贴好海绵的沙发架上。

六：包装生产工艺流程

1、检验。目视：检查产品整体颜色搭配是否一致，在自然光下观看产品油漆面是否平整，是否有流挂，喷涂不匀，产生桔皮以及漏喷、雾白等现象。手摸：用手抚摸油漆表面，检查表面是否光滑，是否有颗粒存在。用手感觉油漆的质感、手感是否良好，对产品表面轻微的瑕疵进行修补。

2、配件。抽屉导轨安装好，拉手拆装件等五金配套后专门包装成小包，保证不会破坏产品任何部位的情况下用胶带固定在产品内侧。不锈钢大件五金可以分别包装，在包装箱上标注分箱数量。

3、包装，底板、层板等部件用珍珠棉或发泡胶垫好，保证运输途中不会松动致使产品划花可磨坏喷漆部件。成品家具边角容易磕碰的地方，用珍珠棉、护条、护角緾裹好再放入包装箱内。

七、生产工艺流程图

青岛斯格尔木业机械有限公司是2018-01-15在山东省青岛市注册成立的有限责任公司(自然人投资或控股)，注册地址位于山东省青岛市即墨市通济街道办事处小李村209号。

青岛斯格尔木业机械有限公司的统一社会信用代码/注册号是91370282MA3ML64X9A，企业法人胡军平，目前企业处于开业状态。

青岛斯格尔木业机械有限公司的经营范围是：批发零售：木业机械设备、化工产品（不含危险品）、五金制品、塑料制品、木纹PVC、木皮、装饰纸、木工刀具、型材；自动控制系统软件的研发与销售；货物进出口，技术进出口（法律、行政法规禁止的项目除外；法律、行政法规限制的项目取得许可后方可经营）（依法须经批准的项目，经相关部门批准后方可开展经营活动）。本省范围内，当前企业的注册资本属于一般。

通过百度企业信用查看青岛斯格尔木业机械有限公司更多信息和资讯。

对单板进行几何形状的改变和缺陷修整处理的过程。目的是提高木材利用率以及单板和胶合板等级。单板加工主要是机械加工，包括剪切、挖补、拼缝、整修裂缝等工序。

单板剪切

将木段旋圆前的零片单板和旋圆后的单板带剪切成一定尺寸的单板，或者剪去不符合质量标准要求的材质缺陷和加工缺陷，如腐朽、大节子、裂口、厚薄不匀等部分。20世纪60年代以前单板生产采用先剪切后干燥工艺。但湿单板在干燥过程中易产生裂口造成降等；单板搬动次数多则破损情况也增多；单板边常因干缩而呈波纹状，给拼缝工序造成困难，第二次齐边会使出材率降低。喷气式网带干燥机出现后，单板生产大都采用先干燥后剪切工艺。克服了以上所述的单板先剪后干缺点，提高了劳动生产率和木材利用率。单板剪切设备主要有机械驱动剪切机和压缩空气驱动剪切机两类。机械驱动剪切机结构简单，维护方便。缺点是动作慢，剪切时单板要停止进给，生产率低。压缩空气驱动剪切机的剪切速度快，剪切时单板带仍作进给运动，生产率高。（见单板剪切机）

单板挖补

挖去单板上的节子等缺陷，补上材质健全的单板片，可以提高单板的等级和出材率。面板的挖补采用挖补机，冲孔、冲挖和镶补动作在一个工位上一次完成。补片的形状为菱形或椭圆形，其尺寸比补孔大0.1～0.2毫米，不用胶粘剂粘着。芯板挖补机的冲头尺寸大，形状常为圆形或“心”形，为了使补片不致从单板上脱落，常用穿孔压敏胶纸带或热熔胶线封口。用机械挖孔、手工补片方式时，先将聚醋酸乙烯酯乳胶涂于补片四周，然后用手工将补片嵌入，用电熨斗烫平。装有电脑控制的跟踪型挖补设备，可以在单板的任意位置自动发现节子等缺陷进行挖补。芯板生产中尽量采用以挖补代剪切，可以有效地提高木材利用率，并且为芯板整张化创造条件。（见单板补节机）

拼缝

将单板沿其边缘与其他单板互相拼接成需要的宽度或长度。单板沿宽度方向的相互拼接称拼缝，是单板加工中最主要一种工序；单板沿长度方向的拼接称作端接。拼缝中单板进板方向与纤维方向相同的称为纵拼；单板进板方向与纤维方向垂直的称为横拼。端接中有对接、斜面接、指接等形式。中国胶合板标准中不允许用对接接长单板，因为这种连接方法不牢固，严重影响合板强度。

为了使拼缝严密，窄条单板的板边要平直。先干后剪工艺生产的窄单板其板边平直可不用再次齐边，直接用来拼缝。先剪后干的单板要再经齐边加工，使板边平直后才能进行拼缝。齐边设备有重型剪切机和单板刨边机等。单板的拼缝必须严密牢固，不能在以后的加工、运输过程中散开，为此需用胶料、胶带、胶丝等粘接材料加强拼缝处的强度。面、背板常用的方法有：单板板边涂布脲醛树脂，经无纸纵向拼缝机的合缝和加热区使胶受热固化，逐步拼成要求的幅面；用穿孔胶纸带或尼龙胶丝经纵向拼缝机的加热辊（或管）时粘贴在单板背面的缝口上。使用穿孔胶纸带会使胶合板的胶合强度降低20%左右。芯板常用的方法有：热熔胶或热熔胶线粘接；压敏胶纸带点状粘接；热熔胶丝粘接；尼龙线缝合等。胶合板生产中芯板只进行宽度拼接，它们都是在横拼机上进行的。（见单板拼接机）

修裂缝

木段在蒸煮、旋切和单板在干燥、运输中，因操作不当造成单板端头裂缝，需要进行修补。裂缝有闭合和不闭合（裂口）两种。所有表板端部裂隙不论闭合或不闭合，均需修补密合，以免产生次品。闭合裂缝或用手指可以将其并拢的裂口，用电熨斗将胶纸带粘贴在裂缝上，或用手提式胶丝拼缝器缝合。裂口较大，不能使之合拢的则补上对色窄单板条，用上述方法粘牢。

单板加工的管理工作也很重要，因此还要注意单板分等、单板贮存管理和面、背、芯板的数量平衡等。

建议加热设备可以配欧能机械电加热模温机，模温机可以使将模具温度控制更均匀，提高产品成型效率，降低不良品的产生，提高产品的外观，抵制产品的缺陷，加快生产进度，降低能耗节约能源。像欧能机械模温机不仅具备这些条件，还可以自己设定温度，想要控制到多少度就多少度。建议可以咨询厂家联系。