胶合板是如何制成的

俄罗斯拥有丰富的桦木资源，是生产桦木胶合板最多的国家，桦木胶合板性能稳定，强度高，外观颜色漂亮，是世界上深受欢迎的胶合板之一。俄罗斯桦木胶合板产业目前已经非常成熟，有专门的产品标准GOST 3916.1-96和一套完整的生产和质检流程，本文做详细的阐述供广大中国消费者参考。

本公司桦木胶合板年产能10万立方米，生产B/BB, BB/BB, BB/CP, BB/C, CP/CP, CP/C, C/C共7个等级，产品幅面主要有8 x 4和5 x 10，以室外用酚醛胶为主。工厂位置在俄罗斯下诺夫哥罗德，是俄罗斯桦木储量最丰富的地区之一，出产的桦木质量非常高，这一地区的桦木胶合板密度可以达到700kg/m3以上，而不同地区出产的桦木胶合板密度在640kg/m3-700kg/m3。

一般情况下生产脲醛胶胶合板胶黏剂用量不完全一样，正常涂胶量250-280克/平方米。 脲醛胶在使用的时候，需要添加一定量的面粉。为了降低脲醛胶的生产成本，都使用胶得宝脲醛树脂添加剂，

一、结构缺陷

结构缺陷是指胶合板内外结构的内容完整性、排布合理性不能满足要求，主要包括胶合板翘曲、叠芯、离缝和边角缺损。

1、翘曲

翘曲是胶合板两端上翘或中间拱起而形成的一种凹面。

胶合板翘曲主要是由于胶合板结构和加工工艺不符合对称原则，使得胶合板内应力较大引起的。

因此应对胶合板翘曲的措施就是严格按照对称性原则生产胶合板：

（1）遵循奇数层原则，合理搭配树种材质，对称位置单板的材质、厚度、纤维方向和含水率都相同。

（2）提高干燥质量，单板先自然干燥到一定程度再送入干燥机，控制其在干燥过程中不会扭曲变形。

（3）在进行热压工序时，热压机上下压板的温度要相同，保证上下板面受热一致。

2、叠芯、离缝

叠芯是指胶合板同一层内相邻两芯单板（或一张开裂单板的两部分）互相重叠。离缝也称离芯，是指胶合板中同一层内芯板或相邻两拼接芯板间产生分离。

叠芯、离缝产生的原因主要有：

（1）组坯时，芯板重叠、错位或预留缝隙不合适。

（2）装板或板坯搬动时芯板产生移动或错位。

（3）芯板翘曲变形严重或芯板边缘不够平直。

针对前两种原因，只要操作人员在组坯和移动时多加小心，就可以很大程度地避免缺陷的发生，或者在单板施胶后先陈放一段时间，再进行组坯并预压，使单板初步粘连，防止在搬运过程中的移动错位。

针对第三种情况，可以先对翘曲变形的芯板进行柔化整平处理，并进行二次齐边，使表面平整、边部平直，再使用处理后的单板排芯组坯。

3、边角缺损

边角缺损是指因机械或人为操作不当所造成的产品四角或边缘部分缺失或损伤。

造成边角缺损的因素有很多：

（1）原材料有缺陷：芯板质量不好，长度不足；表板边缘缺损。

（2）操作过程不合规：组坯时未严格遵照“一边一齐头”的原则；板坯装入热压机时上下板坯边角未对齐、板坯装歪受压不均匀。

（3）设备故障：热压设备传热不好、边角温度低。

应对边角缺损的问题，首先要管控外购单板原材的质量，其次在操作时严格按照操作规程，另外，定期对设备的检修维护也是必不可少的。

二、胶合缺陷

胶合缺陷是指由于胶黏剂本身的瑕疵或者在施胶工艺过程中操作不合规等原因造成的胶黏不牢、鼓泡、开胶的缺陷。

1、胶合强度低

胶合强度是指胶合板中各单板之间胶合的牢固程度。胶合强度是衡量胶合板质量好坏的重要指标之一。

分析胶合强度低或胶层脱胶产生的原因同样可以从原材料、工艺过程和设备三方面来分析：

（1）原材料有缺陷：外购单板存在质量问题，如旋切质量差或毛刺沟痕深；单板含水率不合适；胶黏剂质量差、变质或浓度太低。

（2）操作过程不合规：涂胶工艺不过关，施胶量太少或涂胶不均；涂胶单板陈放时间过长或过短；热压参数设置不合适，如热压压力不足、热压温度过低或热压时间短。

（3）设备故障：如压力增加不上去、温度传递不到位等。

解决方法同样从这三个方面着手，管控原材料质量，严把工艺质量关，定期检修保养设备。

2、鼓泡开胶

鼓泡是指降压时板坯内蒸汽破坏胶合板的结构，在板面上形成隆起的气泡，有时伴随震耳的响声。如果板坯破坏完全是在胶层，可看作是开胶。

鼓泡的产生大多与单板含水率有关，单板的含水率在很大程度上影响着胶合板的质量，过高、过低均不利于胶合板生产，含水率过高，则容易鼓泡开胶；施胶工艺和热压工艺的不规范也会导致鼓泡开胶。

应对此缺陷的措施有：

（1）将干燥后的单板含水率严格控制在8%～14%范围内。

（2）涂胶时注意均匀涂抹，既不能留空白点，也不能有胶堆积，同时要清理干净单板表面的杂物。

（3）合理设置热压的时间和温度，包括热压完毕后降压降温的速度。

3、边角开胶

边角开胶是指胶合板边角部未胶合在一起，出现开胶现象。

造成这种缺陷的原因有：

（1）材料缺陷：胶黏剂质量差；单板厚度不均。

（2）工艺缺陷：边角缺胶；涂胶单板陈化时间过长，边角部干涸并失去活性；板坯边角未对齐，装板时板坯歪斜，受压不均。

（3）设备缺陷：压板变形；压板板面温度不均等。

为避免边角开胶缺陷，首先要使用质量过硬的单板和胶黏剂；

其次，为保证涂胶质量，涂胶量要均匀，没有涂到胶的部位要手工补刷，涂胶时要注意边角部位，防止边角缺胶、涂胶量少或胶水过早干涸；

最后，热压前检查设备，排除故障。

三、外观缺陷

外观缺陷指在胶合板表面通过眼观手触的方式可以感知的缺陷，包括透胶、不平整、有压痕和变色的缺陷。

1、透胶

透胶是指胶黏剂通过表板渗透到胶合板表面造成板面污染的缺陷。

透胶产生的原因有：

（1）胶黏剂问题：胶液太稀；施胶量过大。

（2）表板问题：表板太薄；表板裂隙太大。

（3）热压工艺问题：热压压力太大，将胶黏剂挤出透到胶合板表面。

针对以上原因，要合理调胶，控制胶液稀稠程度；检查表板质量；选择合适的热压压力。

2、胶合板不平整

胶合板不平整即板面厚薄不一，容易引起胶合板厚度超过允许的公差范围。

胶合板厚薄不一产生的原因可能是：

（1）单板厚薄不一；

（2）一次热压的单板张数过多；

（3）压板倾斜；

（4）热压压力计算不正确。

应对措施是，挑选高质量单板，采取“一张一压”的热压工艺，将压机安装校正成水平，正确计算和调节热压压力。

3、板面压痕

压痕是指由于外部因素造成的胶合板表面的局部凹痕。

板面压痕的产生主要发生在热压工序，一是热压垫板表面凹凸不平，或表面粘有胶块等杂物。二是胶合板合面后表板上粘有胶块等杂物。

应对此缺陷只要在合面及热压装板时，仔细检查热压垫板及表板上有无杂物，若发现杂物，及时清理。

4、板面变色

胶合板板面变色是指板面因遭受污染而出现不正常的颜色。

胶合板如果保存不当就会出现变色的情况，直接影响板材的质量和使用寿命，板面颜色污染一直是生产厂家和技术人员关注的问题之一。

板面颜色污染的方式多种多样，基本上可以归结为真菌变色和化学变色，化学变色又以铁离子污染最为常见。

真菌变色主要是胶合板的刨切原木在贮存过程中，受到真菌污染。

真菌在合适的温度和湿度环境下，沿着原木的导管纵向深入生长、发育，而受到真菌深度污染的原木会出现变色、腐朽。

铁离子污染则是由于原木中所含的单宁遇到铁离子时会发生颜色反应，在木材的表面形成蓝黑色的污染。

针对真菌污染，只要破坏真菌生长环境，就可以有效预防。

适宜真菌生长的环境是：

（1）温度：22~25℃；

（2）湿度：原木含水率20%~60%；

（3）氧气：真菌是好气性菌类，适宜生长在含有空气的管孔中；

（4）养料：木材中的木质素、纤维素、单糖、淀粉，都是真菌的营养物质；

（5）酸碱性：真菌适宜在弱酸性介质中，pH4.5~5.5。

纵观以上五个条件，最容易控制和破坏的就是湿度条件，因此控制单板含水率是最经济的防治真菌污染的方式。

针对铁离子污染，则是要控制胶合板在生产、贮存、运输、使用过程中与铁离子的接触：

（1）生产过程中使用软化处理过的水；

（2）避免胶合板与水泥长时间接触，水泥中含有大量铁离子；

（3）及时清理加工刀具表面的细微铁屑；

（4）避免使用被铁离子污染的胶黏剂。

四、甲醛释放超标

甲醛释放超标，是指胶合板中释放的游离醛超过国家标准的限值。这是胶合板生产中非常让人头疼的问题，一旦发生了甲醛释放超标的情况，就很难补救。

使用以脲醛树脂、酚醛树脂、三聚氰胺-甲醛树脂为代表的“三醛树脂”系列胶黏剂生产的胶合板，在制造、堆放和使用过程中会不断向外界挥发游离醛。

甲醛释放超标一般有两个原因：

（1）所用胶黏剂甲醛含量超标；

（2）施胶量过大，涂胶不均匀。

针对第一种原因，生产厂家要严格把控所购买的胶黏剂，对每一批新胶黏剂进行严格的检测，拒绝使用不合格胶黏剂；

针对第二种原因，则要加强对操作人员的培训，提高操作工的技术水平和责任心。

胶合板具有的密度、质量和受水、热、声、电作用时所显示的反应能力，以及它在外力作用下所显现的抵抗能力。普通胶合板在使用时有重要影响的物理力学性能为含水率和胶合强度，其中胶合强度既可检验胶合板的胶合质量，又可衡量胶合板的耐久性。对于特种胶合板，物理性能除含水率外还有密度、导热性、吸音性、尺寸稳定性等；力学性能还包括静曲极限强度和静曲弹性模量，以及抗拉、抗压、抗剪、抗冲击韧性等各种极限强度。

物理性能

①含水率：胶合板与普通实体木材一样，无论对气态或液态的水都有很强的亲合力。因而显示出吸湿性。当两者的树种相同时，它们的纤维饱和点也相同（见木材水分）。当胶合板的含水率在纤维饱和点以下时，随含水率的变化产生干缩或湿胀，使胶合板翘曲变形。只有当胶合板的含水率与周围大气的相对湿度平衡时才无此现象。胶合板的含水率不但影响木材纤维强度，而且还影响胶合板的胶合强度。通常，胶合板的胶合强度随含水率的增加而降低。而下降的程度取决于所用胶粘剂的耐水性能。为尽量减少胶合板含水率变化所产生的影响，在产品标准中规定了胶合板出厂时的含水率指标值。国际标准化组织（ISO）制定的国际标准要求胶合板出厂时的含水率应在6～14%之间。影响胶合板含水率的因素有涂胶量、板坯陈放时间和热压工艺等。通过调整和控制上述各种工艺参数，可将胶合板的含水率稳定在产品标准规定的范围内。胶合板的含水率通常用绝对含水率表示。国际标准规定用称量法测定胶合板的含水率，即测定试件在取样时的质量和在103±2℃温度下干燥到恒定质量后的质量差，然后计算失去的质量对干燥后质量的百分比，就是胶合板的含水率。②密度：胶合板单位体积内所含的质量。国际标准规定测定胶合板密度时，先要将试件在相对湿度为65±5%、温度为20±2℃的大气中平衡到恒定质量。影响胶合板密度的因素主要有树种、胶种、胶合工艺、胶合板的厚度和层数等。由于胶合板在胶合时需施加压力而使木材致密，因此胶合板的密度要比相同树种木材的密度稍大些。③导热性：木材顺纹方向的导热系数约为横纹方向的2倍。胶合板是由一定纹理方向纵横排列的单板组合而成，导热系数小于普通木材，其值取决于顺纹单板与横纹单板厚度之比。针叶树材胶合板横纹导热系数平均为0.1千卡/米·时·℃，阔叶树材胶合板相应为0.145千卡/米·时·℃。④吸音性：胶合板具有较大的吸音能力。在512赫兹的频率下，3毫米厚胶合板的最大吸音系数为26%；如在1000赫兹以上时，吸音系数几乎为一恒值即10%。胶合板的吸音性能随木材树种的不同而异。⑤尺寸稳定性：单板经涂胶陈放，部分胶粘剂会渗入单板中，使胶合板的吸湿性和吸水性都低于木材，润胀和干缩值也减少。胶合板各层单板纹理排列方向的不同和胶层的作用，也可起到制约胶合板各向的润胀和干缩值。所以胶合板的尺寸稳定性要优于木材。通常用线膨胀率来表示胶合板的尺寸稳定性，计算公式如下：

式中 Le为线性膨胀率（%）；Lw为试件经湿状处理后的尺寸（毫米）；Ld为含水率符合测试要求的试件干状尺寸（毫米）。

影响力学性能的因子

主要有树种、密度、含水率、单板质量、合板结构、胶合工艺、胶种和胶粘剂质量等。①树种：不同树种的自身强度影响胶合板的强度。一般说阔叶树材胶合板的力学强度比针叶树材胶合板为高。②密度：胶合板在生产过程中因单板受压使木材致密，故其强度性能要好于原来的木材。③含水率：它不仅影响木材纤维的强度，而且还影响胶合强度。通常胶合强度随含水率的增加而下降。④单板质量：单板表面粗糙及厚度误差大，会造成涂胶不均匀和胶合时压缩率不一致，使胶合强度在板内分布不均。单板旋切裂隙对单板横纹抗拉强度的影响可涉及胶合强度。⑤合板结构：胶合板的层数、单板厚度及各层单板的排列方向是决定胶合板强度性能的重要因素。胶合板相邻层单板纤维方向的交错排列缩小了胶合板的纵横向强度差别。当胶合板厚度相同时，层数越多，胶合板的强度越高，纵横向强度也越均匀。⑥胶合工艺：要保证胶粘剂与单板能充分接触并使胶层有良好的固化条件。胶合工艺的合适与否将直接影响胶合板的强度。⑦胶种及胶的质量：对胶合板强度性能的影响主要是胶的耐水性及耐久性。耐水性好的胶种在胶合板吸湿或吸水时，胶合强度降低不大；胶的耐久性差，则胶层易老化，从而使胶合强度迅速下降，缩短了胶合板的使用期限。

力学性能测试要求

测试胶合板各种力学性能时，都要对试件施加外力使试件变形直至破坏。试件的加荷速度和应变速度对测试结果有显著影响，因此要求加载时必须保持恒速。胶合板的缺陷，如节子、裂缝、分层等对强度性能有显著影响，要求在制作试件时应避开影响测试准确性的缺陷部位。试件形状不规则的部位、试件与试验机夹紧装置的接触面，以及胶合板材料的非均质性（如早晚材）均易产生应力集中，从而影响测试结果。一般说，随着试件尺寸减少，材料的非均质性对力学性能测试的影响就增加。为了消除含水率对测试胶合板力学性能的影响，往往在进行干状强度测试前，试件需要在相对湿度为65±5%、温度为20±2℃的空气中进行调湿处理。

胶合强度测定

胶合强度是普通胶合板最重要的力学性能，是判别胶合质量的依据。中国测定普通胶合板胶合强度的试件形状及尺寸（见图），表板厚度自1毫米以下用B型试件。锯制试件时，试件的长度方向应与表板纹理方向一致。槽口深度应锯过芯板厚度到胶层上，槽口的配置要确保试件受载时，一半试件芯板的旋切裂隙受拉伸，而另一半试件芯板的旋切裂隙受压缩。为了检定胶层的耐水性，试件在测试前需经一定的湿状条件处理，根据耐水性的要求，规定了不同的处理方法。测试时，试件两端夹紧于试机的一对活动夹具中，以等速对试件施加拉伸载荷，试件破坏时的载荷除以两槽口之间的剪断面积即为该试件的胶合强度（B型试件还要乘以系数0.9）。对于厚芯结构的胶合板，在计算胶合强度时，还要乘以不同厚度比的胶合强度系数值。除用试件的胶合强度来评定胶合板的胶合质量外，还可用估测试件剪断面的木材破坏率作为评定胶合质量依据。

特种胶合板力学性能

对不同的特种胶合板，依其结构和使用要求，规定相应的力学性能要求：航空胶合板的力学性能要求有胶合强度、抗拉强度（顺纹、横纹、45°方向）、对角线剪切强度；船舶胶合板要求有顺纹抗拉强度、顺纹抗压强度、静曲强度、冲击韧度、抗剪强度（45°方向）；纺织用层压板要求有抗冲击韧度、抗剪强度；混凝土模板胶合板要求有胶合强度、静曲强度和静曲弹性模量。

中国普通胶合板、航空用桦木胶合板以及木质层积塑料的力学性能指标值分别列于表1、表2及表3。有关各种特种胶合板力学性能的测试方法及指标值可从其有关产品标准中查阅。

≥0.80马尾松、云南松、落叶松、云杉≥1.00桦木≥0.70≥0.80水曲柳、荷木、枫香、槭木、柞木≥0.70椴木、杨木、拟赤杨III、IV类、II类I合板树单个试件的胶合强度（MPa）别类

表1

表2

表3

12mm合格厚度的正公差为：0.8+0.03*12=1.16mm，负公差为:0.4+0.03*12=0.76mm，即在11.24～13.16mm均符合12mm的合格要求。

t只是一个厚度的标识代号而已，就像长度代号一般用L一样。每张板内的厚度允差即允许每张板内的厚度偏差值，是一个厚度范围。

扩展资料：

装饰单板：

1）装饰单板贴面胶合板是用天然木质装饰单板贴在胶合板上制成的人造板。装饰单板是用优质木材经刨切或旋切加工方法制成的薄木片。

2）装饰单板贴面胶合板的特点：

装饰单板贴面胶合板是室内装修最常使用的材料之一。由于该产品表层的装饰单板是用优质木材经刨切或旋切加工方法制成的，所以比胶合板具有更好的装饰性能。该产品天然质朴、自然而高贵，可以营造出与人有最佳亲和高雅的居室环境。

3）装饰单板贴面胶合板的种类：

装饰单板贴面胶合板按装饰面可分为单面装饰单板贴面胶合板和双面装饰单板贴面胶合板；按耐水性能可分为I类装饰单板贴面胶合板、II类装饰单板贴面胶合板和III类装饰单板贴面胶合板；按装饰单板的纹理可分为径向装饰单板贴面胶合板和弦向装饰单板贴面胶合板。

参考资料来源：百度百科-胶合板

以刨花或纤维材料为板芯，两面胶贴单板的一种人造板。通常所说的复合板主要指用定向刨花板作板芯，单板作表层的结构用人造板（图1）。复合板不仅可提高木材综合利用率和扩大人造板使用范围，还可充分利用低等级木材和采伐、加工剩余物，满足社会各种需求及缓和木材供应短缺的矛盾。20世纪70年代初，美国开始对该产品作系统的研究和开发利用。

生产方法

按生产工艺可分为一次成板和二次成板两种。前者是将施胶后的刨花直接在单板上铺装成型、组合成坯后在压机中一次压制成板。这种生产工艺是将单板生产、刨花铺装、组坯热压连成一条生产线，使生产工艺简化。后者是先将刨花压制成刨花板，再在其两面覆贴单板，经热压制成复合板。这种生产工艺是将单板和刨花板在不同生产线上分别加工，然后再组坯热压成板。虽然二次成板生产工艺较一次者复杂，但二次成板生产工艺灵活性大，产品品种多样，且生产成本低，因此复合板的生产以二次成板生产工艺为主。

图1结构设计

复合板的一个主要功能是替代胶合板，它的厚度随用途不同而变化。作为结构板，最普通的厚度是12.7毫米，包括每面一张厚度为2.54毫米的单板，这样的复合板由60%的刨花板和40%的单板组成。厚度为9.5毫米的薄型复合板，单板和刨花板大约各占一半。厚度为19毫米的厚复合板，单板约占1/3，刨花板约占2/3（图2）。

图2复合板以表板纹理方向为纵向，以垂直于表板纹理方向的为横向。为了改善复合板的横向强度，板芯刨花定向排列方向应与表板纹理方向垂直。这种结构形式的复合板，产品的刚性、尺寸稳定性、工艺性能等均相似于结构胶合板，实际使用时，可代替结构胶合板。试验表明，复合板用在住宅建筑中，可以满足屋顶板、地板对强度和耐久性的要求。

性能

复合板的物理性能及力学性能主要取决于复合的原材料性能、复合板的结构设计和工艺设计。表板质量和树种是决定纵向弹性模量和纵向静曲强度的主要因素。其纵向力学强度和刚度接近或大于同厚度的胶合板，但它的横向力学强度和刚度比胶合板小。由于纵向强度是板的主方向强度，按多数用途来说，复合板的物理力学性能略优于胶合板。二者物理力学性能的比较见右表。作为结构用途的复合胶合板，其力学性能一般用静曲强度和静曲弹性模量、冲击强度、剪切强度、抗压强度、抗拉强度、握钉力，以及蠕变等表示。建筑用人造板，重要的质量指标是尺寸稳定性。用定向刨花板作板芯的复合板，由于刨花排列方向与表层单板纹理方向成90°角排列，使复合板有类似于胶合板的尺寸稳定性。复合板耐久性的主要要求是在施工期间的气候及建筑物使用期间的温度和湿度影响下，不致产生具有毁坏性的强度损失，酚醛树脂胶粘的复合板为3层结构，表板为黄杉和落叶松单板，板芯为定向刨花板；胶合板由4层单板组成，单板树种为黄杉或落叶松等，厚度3.18毫米。

复合板是属于具有可在室外使用的耐久性材料。

优点和用途

主要优点是：①提高木材利用率，全部原木可得到合理和充分利用。普通胶合板的木材利用率约40%，如果建厂时对原料进行科学预测及合理利用的规划，则复合板的木材利用率接近100%，便成为一种无废料生产。②建厂投资及生产成本低，劳动生产率高。生产复合板的成本比胶合板降低5%，劳动生产率可提高140%。建厂投资只有胶合板的81%。③用二次成板工艺生产复合板的同时，又可生产胶合板和刨花板，生产灵活性大，市场适应性好。④复合板是人造板的组合产品，其物理力学性能可按用途需要进行结构和工艺设计，因而产品适用范围广。复合板除用作家具、建筑物装修外，还可用作结构材料，替代胶合板作屋顶板、地板、护墙板、混凝土用模板等。

到80年代末，国际上复合板产量所以没有得到迅速增长，是因为在建厂时，当地原料很难适应单板及刨花的恰当比例，不易真正做到无废料生产。

胶合板不是细木工板。

胶合板是由木段旋切成单板或由木方刨切成薄木，再用胶粘剂胶合而成的三层或多层的板状材料，通常用奇数层单板，并使相邻层单板的纤维方向互相垂直胶合而成。

胶合板是家具常用材料之一，为人造板三大板之一，亦可供飞机、船舶、火车、汽车、建筑和包装箱等作用材。

一组单板通常按相邻层木纹方向互相垂直组坯胶合而成，通常其表板和内层板对称地配置在中心层或板芯的两侧。用涂胶后的单板按木纹方向纵横交错配成的板坯，在加热或不加热的条件下压制而成。层数一般为奇数，少数也有偶数。

扩展资料：

中国经济的快速增长，成为促进胶合板市场需求的强劲牵引力。华北、华东以及长江中下游一带速生丰产林木材大量涌进市场，以及国外优质阔叶木材的不断补充。

为中国胶合板工业的不断发展的提供丰富的原材料。充足的人力资源，也是中国发展胶合板工业的成本核算与其他胶合板生产国相比占有优势的重要因素。

中国胶合板产品质量本身，也有了大幅提升，在国际市场上竞争力越来越强。中国不仅是胶合板出口大国，还是世界第一大胶合板生产国。

参考资料来源：百度百科—胶合板

将涂胶的芯板和不涂胶的表背板按一定的纹理方向依次叠合组成板坯的过程。合板组坯有手工组坯和机械组坯两种。

手工组坯

到20世纪80年代末世界各国胶合板工业生产仍以手工组坯为主。手工组坯劳动强度大，生产效率低。但可省去不少设备，减少投资费用，而且可以利用较窄的零片芯板，提高木材利用率。手工组坯操作时应注意：①排芯时一边一头齐，以便合板锯边时以此边为基准边。②胶料中含有大量水分，芯板经涂胶会膨胀，所以在使用零片单板排芯时，要根据单板厚度和宽度、板坯放置时间等因素预留适当的缝隙。如预留缝隙大小不适当，则容易造成产品叠层或离缝缺陷。③为了防止芯板叠层、离缝，工艺上要求施胶芯板存放一定时间后再加压胶合，称为陈化，其存放时间称为陈化时间。陈化分闭合陈化、开放陈化两种。组坯以后陈化，为闭合陈化。芯板施胶后放置一段时间后组坯，为开放陈化。

机械组坯

组坯机械化，是胶合板生产实现连续化的重要环节。机械组坯一般需使用整张单板，首先应实现芯板整张化。机械组坯的方法和设备，与单板施胶的方法有密切关系。一般由吸盘、单板输送机、施胶机、升降台等设备组成生产线。工业发达的国家已出现了各种自动化程度不同的施胶组坯生产线。美国制造的喷胶组坯生产线采用了零片芯板。日本制造的SLU型涂胶组坯线要求采用整张芯板，用四辊涂胶机双面涂胶，生产线机械化、自动化程度较高。