木工工具 砂光机， 砂纸机的工作原理

圆棒砂光机，主要组件包括机座、机身和传动及送料装置，所述传动及送料装置主要包括电机、减速轴、送料托板、砂带和胶轮，所述砂带设置在旋转的主动轮和被动轮上，所述胶轮设置于与砂带面向的操作盘上。砂带和胶轮成反方向运动，使需加工的圆棒从进料端进入并自动旋转，在旋转的过程中进行砂光和抛光，并且通过调节螺栓来调整胶轮的角度，根据圆棒的大小和加工精度的要求，达到调整送料速度的快慢的目的，本实用新型具有生产效率高，操作安全，砂光、抛光的效果好的优点。

1、上浮式砂光机是通过机体上下浮动的原理，对板面进行表面的定厚砂光，再通过输送台，至底面砂光机在底部对板面进行底面的定厚砂光。

2、下浮砂光机工作原理是:当机器按正常程序启动并正常运转后，被磨板坯从机器右端经过限板装置和输送辊推动下首先喂人下粗砂辊。

用途双面宽带定厚砂光机是在生产双面宽带砂光机的基础上，设计制造的高效、强力宽带砂光机。该机主要用于人造板的定厚磨削、粗砂和光整磨削、精砂。诸如刨花板、中密度纤维板、石膏刨花板或其它木质人造板表面的砂光，使板厚精度和表面粗糙度符合一定的要求。如：二次加工的要求。

一、用法操作不同

1、磨光机：电动机固定在底座上，固定抛光盘用的锥套通过螺 钉与电动机轴相连。抛光织物通过套圈紧固在抛光盘上，电动机通过底座上的开关接通电源起动后，便可用手对试样施加压力在转动的抛光盘上进行抛光。

2、抛光机：利用超强的电磁力，传导细小的研磨不锈钢针， 产生高速流动，调头等动作，在工件内孔，表面摩擦，一次性达到抛光，清洗，去除毛刺等精密研磨效果。

3、砂光机：研磨的品质取决于压力大小，但不要过分用力下压砂磨机进行研磨。不必要的过分用力，只会迅速损换砂纸；操作时，请注意别用手掌或手指盖住通风孔。

二、原理不同

1、磨光机：设法得到最大的抛光速率，以便尽快除去磨光时产生的损伤层。同时也要使抛光损伤层不会影响最终观察到的组织，即不会造成假组织。

2、抛光机：电动机带动安装在抛光机上的海绵或羊毛抛光盘高速旋转，由于抛光盘和抛光剂共同作用并与待抛表面进行摩擦，进而可达到去除漆面污染、氧化层、浅痕的目的。

3、砂光机：电动机的转子带动风扇（偏重心型），因风扇的偏心变为摆动，并在平板上装有刚玉或其他磨料的砂纸（或砂布）对木材、金属材料等表面进行砂磨。

三、用途不同

1、磨光机：专门针对钢、铝铜等金属制品的表面和管类进行效果处理。

2、抛光机：常常用作机械式研磨、抛光及打蜡。

3、砂光机：适用于机械、建筑装修、家具油漆等表面的清理、去毛、大平面工作整平磨光的设备。

参考资料来源：

参考资料来源：

百度百科-磨光机

百度百科-平板砂光机

百度百科-抛光机

掌握砂光机调整方法，及时处理砂光机常见故障，正确分析砂光板顾在缺陷，才能使砂光机既正常运行又砂削合格的板坯。

1.砂光机的调整

1.1磨削量分配

由于人造板生产厂规模不断扩大，目前砂光线大多采用2台或3台砂光机组合的形式，即“2+4”、“4+4”或“2+4+4”组合，砂光分成3道，4道，5道。采用这种多道磨削的组合形式就必须正确分配各道砂光的磨削量。

1）磨削量分配前提正确分配磨削量，首先应确定下列前提：

①磨削总量；

②砂光机砂光道数；

③砂带粒度分配，特别是最后一道的砂带粒度。

2）磨削量分配原则

①充分利用粗、精、细砂带特点，适量分配磨削量，一般精磨、细磨的磨削量可以预先确定下来，粗砂视实际情况而定；

②精砂量、细砂量不能太小，必须能去除上一道砂痕。

③在达到最佳磨削表面的同时使电能，砂带消耗最少。

3）磨削量分配 磨削量分配一般采用倒推法。先确定最后一道磨削量，再确定最后第二道磨削量，最后确定第一道磨削量。

例：某公司采用“4+4”砂光组合（见图1），根据市场对板面质量要求，最后一道要求采用150#砂带，总磨削量为2.2~2.8mm。根据上述条件，首先选择砂带为40#、80#、120#、150#，再选择第五道磨削量为0.15mm（双面，组合砂架的磨垫），第三道磨削量为0.5mm。余下的1~1.6mm为第一道磨削量。

4）磨削量分配的操作 采用逐道操作的方法，首先根据分配的磨削量，确定每道砂光完成以后的板厚尺寸。根据确定的板厚尺寸，先砂第一道，后几道砂带时去掉。第一道砂光板厚尺寸满足要求后，套上第一道砂带进行磨削，确定第二道板厚尺寸。以此类推，直到最后一道尺寸符合要求。一般在确定每道尺寸时，至少砂两张板符合尺寸要求，方能确定这道砂光已调整正确。

150# 120#

0.15mm 0.15mm 0.4mm 0.5mm 1~1.6mm

5)磨削量分配不当引发的问题：

①粗砂磨削量太小，会增加精砂、细砂的负担，使精、细砂带消耗量增加，同时不能充分利用粗砂功能，送进速度有所下降，影响生产效率。

②前道磨削量太多或后道磨削量太少，都会引起密集模向波纹（实际是前道横向波纹未消除，后道又同时产生，两道横向波纹重叠），表面光洁度降低。

可见，正确分配磨削量，不仅可以提高板面质量，而且可以节省砂带，降低能耗，提高生产效率。

值得注意的是采用上述办法调整完毕后，应根据实际情况在使用过程中做适当微量调整，因为磨削过程是不变数：砂带磨损，磨垫磨损，板的密度和硬度在变化。如何进行微调，需要不断积累经验，摸透每一台设备的机械特性。

按上述方法调整完毕后，以后一般不需要做大的调整，即使在变换板坯的规格时也不需要做大的调整，但为此应对偏心轮、磨垫位置作记录，避免有人误操作而造成需要重新调整。

1.2砂光机调整

为实现砂光机磨削量正确分配，就必须对砂光机进行调整。砂光机调整一般采用下机架基准原则，即首先调整下机架，然后以下机架为基准调整上机架。调整下机架比较困难，必须升起上机架，采用平尺及条式水平仪精细调整，耗时较长。因此用户调整完下机架后，应保持下机架状态，做好必要的记号，这样会大大节省时间。通常机器出厂前，已基本调整完毕，调试人员在现场微调即可，但用户使用一段时间或更换主要另部件时，会作大范围调整。因此维修人员必须掌握调整方法（具体调整方法略）。

2.砂光机常见故障分析与排除

砂光机在运行过程中，经常会出现故障，大多数故障可及时排除，但如果处理不当，可能会影响生产，增加成本。这就要求操作人员对常见故障做到心中有数，迅速反应，及时排除。有些故障发现时并不严重，但如果不适当处理，就会引发大的故障，严重影响生产。下面对苏福马砂光机18种常见故障进行分析。

1）砂带跑偏 一般由于调整不当引起。正常的砂带摆动应该是摆幅为15~20mm，摆频为15~20次/min，摆速适中且摆进摆出速度一致。如果处在非正常状态，时间一长，可能出现跑偏现象，尤其是摆进摆出不一致，更晚引发。砂带跑偏可能是光电管失灵、摆动气阀或摆动缸损坏引起。吸尘不佳，粉尘浓度高会影响光电管正常工作，也可能引起砂带跑偏。

2）限位失灵 砂带两侧均有限位开关，妆砂带摆动失灵，往一侧跑偏时，碰到限位开关，砂带松开，主电机自动停止，可有效保护砂带。一旦限位失灵可引起砂带损坏，磨擦机架产生火星，甚至引起火灾和爆炸。因此限位开关应经常检查动作是否可靠。

3）砂带起皱 砂带一旦起皱就无法再使用，一般引起砂带起皱有三种可能。一是砂辊与张紧辊在垂直平面投影中平行，需在中心支承缸处加垫校正。二是砂带受潮发软引发起皱，可采用烘干晒干等办法使之复原。三是砂光机长时间不使用。砂辊表面生锈粗糙，砂带摆动困难引发起皱，此时应对辊筒除锈或用较细砂纸打磨。

4）砂带断裂 砂带断裂主要由于砂带跑偏，或砂带磨钝没有及时更换，或砂削负荷过大，或砂削过程中遇硬物，或砂带本身质量问题引起。应尽量避免砂带断裂，否则可能引起火灾或爆炸。当操作台的砂锟电流发生异常时，应观察砂带是否已磨锟，如果是，应及时更换。

5）下机架油压表压力不正常 采用液压升降的砂光机在下机架前侧都有油压表，正常情况油压表压力为70-90kg/cm2，说明液压系统不正常，需调整。如果没有压力，可能到位开关没有压住。压力表在非正常时，可能引起砂光板尺寸超差或不稳定，影响砂光板质量。

6）进板跑偏、打滑、反弹 在砂光机的调整中要求把上输送辊反压弹簧调整到三分之二（剩三分之一），上输送辊和下输送辊间隔应比通过的板坯厚度少1.5mm或1mm，否则会引起板坯跑偏或打滑。严重时引起反弹，这可能会伤及人身安全。

7）更换砂带后砂削板尺寸发生变化 砂光机的悬臂在锁紧块松开或锁紧时，位置波动较大（见图2），正常应在0.5mm以内。如果波动太大，当锁紧块锁紧悬臂时，锁紧力的大小差异会使悬臂的重复精度发生差别，引起砂光板尺寸波动，直接影响砂光机砂削精度。当发生悬臂误差太大时（超过0.5mm）,应拧开锁紧块固定螺栓适当调整；同时在更换砂带时，锁紧块锁紧力度应一致。

图2

8）上砂架上升或下降时发生倾斜 上机架上升或下降有时会发生倾斜，原因有三：一是由于上机架前后端重量差异大；二是前后油缸的内摩擦力不同；三是由于四角油缸的二位二通阀发生故障。前两个原因可以调节液压系统中单向节流阀解决，第三个原因应检查二位二通阀是否通电，阀芯是否卡死。当产生倾斜时必须马上纠正。观察上机架倾斜方向，断开较低机架处油缸二位二通阀电器，下降机架直到上机架平衡，再接通电磁阀电源，同时应调节液压系统中单向节流阀，使机架上升下降平稳。

9）张摆辊张紧速度过快 通常张摆辊在张紧和松开砂带时，上升或下降的速度平稳适中，不会对砂带产生冲击，但有时候会产生上升或下降速度过快，这样对砂带不利。产生的原因是中间支撑缸漏油，缸中已无油或少油，支撑缸就不能起到缓冲作用，应找出支撑缸漏油原因，同时加满液压油。

10）主传动万向联轴器断裂 主传动万向联轴器由德国进口，允许传递扭矩远大于实际传递扭矩，即使采用适当反激制动，也不会使万向联轴器断裂。但一般非紧急状态不要采用反激制动，尤其停车时，应让设备自然停车，频繁使用制动或制动太猛，可能会发生万向联轴器使用寿命。

11）空车时下输送辊断续转或不转 工作时一般不能观察上述情况，只有在空车时才能发现，原因是传递动力的蜗轮减速中蜗轮部分磨损或全部麻损。虽然不会对工作造成影响，但其他蜗轮会由于工作负荷加重而缩短寿命，造成更大损失。因此，一旦发现这种情况，应立即更换蜗轮。

12）主轴承发热或声音异常 砂轴、导向辊和张摆轴承称主轴承。主轴承出现故障，就会影响正常工作，而且更换主轴承非常费时，在更换过程中有可能会损坏其他关键部件。因此砂光机操作员应认真负责，经常检查其是否发热和有异常声音，一旦发现，应及时查明原因。在平时维护过程中按时按要求的牌号加油是至关重要的。

13）主轴承座振动异常 正常情况下主轴承座振动很小，有经验的操作员一摸就能判断是否正常。在现场一般没有条件用仪器测量，但可以采用和其他轴承座对比来判断，也可以从砂光板表面优劣来判断。当发生轴承座振动异常时，可以认为有二种原因，一是轴承损坏，只要更换轴承即可；二是接触辊发生磨损，失圆，原有动平衡破坏，造成振动异常，这种情况必须拆下砂辊进行维修。

14）上机架不能上升、悬停、下降 当升降油缸产生内泄露、外泄露，或系统压力无法建立时，上机架无法上升；当油缸产生内泄露，或到位开关没有松开，或机架四角油缸二位二通阀发生故障时，上机架不能悬停；当机架四角油缸二位二通阀发生故障，或系统压力无法建立，或油缸外泄露，或机架发生倾斜时，机架不能下降。由于机架升降频率不高，尤其升高300mm高度进行维修的频率更低，所以在上升机架时不能一下子升得太高，应在较低位置先升降若干次，确认升降正常，再大幅度升降，否则会带来更大麻烦。

15）刹车失灵 我公司近二年推出M型砂光机，有省电省砂带两大]优点。它具有刹车系统，可有效保护砂带。但有时会发生刹车失灵。原因有四：一是刹车所阀失灵。二是控制刹车阀的光电管发生故障。在砂光机悬臂侧面有三对光电管，中间一对控制砂带摆动，两边两对控制刹车，一对暗动，一对亮动，在砂带启动时，应检查光电管是否动作，一般常由于光电管没有对齐而影响动作。三是气路系统压力未调好或系统压力不足。四是刹车片磨损。

16）弹性联轴器的断裂 这也是M型砂光机特有的。当主传动轴与砂辊中心偏差超过2mm时，弹性联轴器的寿命会大大缩短。应严格控制这种偏差，一般出厂的砂光机偏心轮的指针在0位，引时的偏心为0。因此在调整时，初始状态务必使偏心在0位附近。当必须调整偏心轮时，可在0位附近变动，尽量不要超出两大格。

17）主传动皮带打滑 在Q型与M型砂光机中，都采用了高速平皮带。这种传动形式从理论上讲比三角带传动效率高。但在实际使用中，会产生皮带跑偏或打滑现象，这主要是调整不引起，应严格按照皮带延伸率1.5%~2%的要求调整，并且皮带两侧应松紧一致。当按要求调整完毕后，应进行试运转，特别是主电机电流突然升高时，观察皮带是否跑偏，如果跑偏，应进行二次调整。

18）上机架升降后引起砂光板尺寸波动 当变更厚度规格时，须升起上机架，但有时会发现，当机架下降到位进行砂光时，砂光板尺寸发生厚度偏差，需重新调整，严重影响生产效率。产生原因有三种：一是机架发生变形，这是最难判断的，也是最难处理的，但通常这种情况较少；二是厚度调整螺栓处在未锁紧状态，升降机架时，产生旋转，引起尺寸波动；三是在厚度规上下有异物。

在砂光机运行过程中，可能会产生其他更多问题，但多年经难证明，砂光机大部分故障在上述18种中。对于这些问题的分析和处理可能有更好的办法，需要从事砂光机的维修操作人员不断摸索。有些问题可能交叉产生，这需要我们去认真对待。砂光机能否正常运行，很大程度上依靠大家的精心维护。

3.砂光板缺陷分析

砂光板缺陷主要有二种，一是砂光板厚度精度；二是砂光板表面质量。多年使用经难证明，控制砂光板厚度精度较容易，但控制砂光板表面质量十分困难。厚度精度有数据可确定，而表面质量只能凭手感、目测，有较大的不确定性。针对上述情况，下面重点分析砂光板缺陷。

3.1厚度精度误差分析

1）砂光板两侧尺寸不一致，截面成斜楔形，这是由于上下砂辊不平行所致。

2）砂光板两侧薄、中间厚，截面近似菱形。此现象出现在四砂架以上的砂光机，相邻两对砂辊都不平行，且方向相反。

3）砂光板厚薄不均，在截面上无规则，但位置相对固定。原因有二，一是砂辊出现无规则磨损；二是磨垫、关毛毡、石墨带厚度不均，或磨垫体变形，或磨垫安装（指安装关毛毡、石墨带）不当。

4）在砂光板两侧距端部10-15mm范围内，尺寸明显低于正常范围，称塌边。

在常规测量中，塌边往往会忽视，检测方法有二种：

① 把钢皮尺或游标卡尺直线段侧放在板端部，用塞尺塞端部间隙或用肉眼观察。

② 观察或用塞尺塞成垛板两侧端部。

塌过对帖面十分不利，帖面后边部容易脱落，所以应严格控制，一般采取以下措施：

① 减少磨垫磨削量，从而两侧的磨削压力，减轻塌边程度。

② 把接近砂光板两侧端部的羊毛毡截成三角形或把石墨带剪一个矩形孔（20×50mm），减少两侧的磨削量，减轻塌边程度。采用这咱办法比较有效，但板边部的光洁度有所下降，应适可而止。

③ 采用先砂后锯工艺，可彻底解决塌边问题，对砂光机调整要求明显下降。但采用这种工艺方式有两大缺点：一是砂光与锯边由于各自的故障，会相互影响，锯边强烈噪音对操作环境也有影响；二是增加边部砂光，耗费电能大。

5）啃头、啃尾、啃角

在砂光板前后端或四角距端部10-15mm处，尺寸明显小于正常范围称啃头、啃尾、啃角。在常规检测中容易忽略，检测方法和塌边一样。这咱现象对帖面同样会产生不利，必须严格控制，主要采取以下措施：

①严格按调整输送辊和导板的位置，过高或过低都会产生啃头、啃尾、啃角的现象。尤其在砂削厚板时，这个问题更加突出。

②在多道砂光组合中当产生上述现象时，应找出啃、啃尾、啃角的现象在哪道工序产生，如果在粗砂时就产生，而且程度严重，后道工序无法消除，必须在粗砂时解决问题。

③当毛板挠曲过大时，也会产生上述现象，应控制毛板质量。

④下输送辊在长期运行中，会有不同程度磨损，当磨损达到某一程度时，下输送辊的位置实际也生生变化，所以有时会发现砂光机运行一段时间后产生啃头、啃尾、啃角现象，应更换下输送辊。

6）砂光板上下磨削量分配不当。

大部分刨花板、中纤板表面都有预固化层，这种预固化层强度低，对今后使用会有影响，必须砂掉。对刨花板而言，不仅存在预固化层问题，还存在表面结构细、中间粗实际情况，在砂削过程中应保存表面细刨花，所以应根据实际情况适当分配上、下磨削量。一般采用以下措施：

①分道检查，找出主要由哪道工序产生偏磨。一般是粗砂。

②对顶砂辊只须调整砂辊偏心轮，同时升或同时降，两辊间隔保持不变。。

③对叉开砂架只须调整反压辊，减少或增加间距

3.2表面缺陷分板

1）横向波纹

①横向波纹产生的原因 横向波纹主要有二种，一种是由砂带接头引起，别一种是由砂光机砂辊振动或跳动引起。大部分横向波纹属第一种，后一种情况极少。砂带接头引起的横向波纹是有规律的，横纹间隔均匀，且与进给速度有关，进给速度大，间隔大；进给速度小，间隔小。间隔距离S为：

L 1000

S= V进

V砂 60 V进------砂带线速度，m/s；

L---------砂带周长，m

V砂------进给速度，m/min

②横向波纹对板的影响 彻底消除横向波纹十分困难。有些波纹看不见，画得出（用一支长粉笔平放在板面，呈450方向均匀划出）；有些波纹看得见但画不出的波纹对使用影响很小，如果能达到样效果就可以了。画得出的波纹也要视情况而定，轻微的对一般使用没有影响，严重的对使用肯定会造成影响。

③如果消除或减轻横向波纹 消除横向波纹主要依靠砂光机的磨垫。一道磨垫只能减弱横向波纹。有些厂采用二道磨垫，效果会很明显。另外应注意以下几点：

a.磨垫上使用的羊毛毡、石应厚度均匀；

b.砂带接头应对接接头，接头处的厚度比其它部分薄一些；

c.磨垫与板面的接触力应均匀，不宜过大，也不宜过小，通常以磨削量作为衡量标准，磨削量一般为单面0.075mm。

2）稀疏性横向波纹

上述横纹较密集，面稀疏性横向波纹在一张板上只有1~4条，分析如下：

①如果整张板只有1~2条横纹，且距板头或板尾距离固定，一般可判断为下输送辊位置过高或过低引起，调整下输送辊即可；

②如果整张板有4条，且间隔相等，约为下输送辊周长，则可判断为下输送辊失圆，必须更换。

3）纵纹

纵纹可分成三种：直纹、S形纹、点划线。

①纵向直纹 纵向直纹由设备中磨垫和砂辊引起，顺着产生纵纹的相应位置可找出原因，有以下几种情况：

a．砂辊表面粘有石墨、胶团或损伤；

b.磨垫表面石墨带成波浪形、破损，或石墨带和羊毛毡厚度不均；

c.导板机械划伤；

②纵向S形纹 纵向S形纹由砂带引起，顺着产生S形纵纹的相应位置可找出原因，有以下几种情况：

a.砂带表面有凸出粗砂粒；

b.砂带局部起皱；

c.砂带背面粘有石墨或胶团；

d.砂带接头处有缺陷。

4）点划线

有时经砂光的板上有类似于点划线的纵纹，这种点和线一般凸出于表面，是砂带由于本身质量或被砂光板硬物擦伤产生掉粒所造成的。这种砂带如果是细砂带，则必须报废。

人造板在砂光过程中还会发生其它表面缺陷，如板表面局部粗糙、局部斑点，这是板本身质量问题。大多数砂光后的板用手可感觉到顺、逆方向粗糙度不同，这是由于被砂光板表面细纤维在砂光过只是被烫平，并没有齐根去除，解决这个问题须从改变砂光机工艺着手。在六砂架或八砂架中一般可以改变最后第二道砂带旋

轴承最佳的工作状态是在温升至稳态后，它的游隙是零，是温度不够、游隙太大？还是温度过高、游隙太负，以至于孔、轴圆柱度全反映了出来，驱动、砂带受力时就会传导为振动。上医院是检查吗？砂光机是不是也应该配一台频谱仪检测并通过振型图谱确定振动源呢？确定是轴承、平衡、对中、弯挠、松动、碰擦、形位精度、机架悬臂刚性。。。对症下药。

我请教女子：砂光机为什么会抖？女孩告诉我：一定“贼骨牵牵”轻骨头呗，做人要稳重么。小姑娘你什么意思呢？难道抖动和品质有关？机架是Q235-A焊接件，抗震本来先天不足，又不能学人整体矿石铸铁，能不能用铸铁轴承座加阻尼材料垫的组合呢？上吸震辊筒，下隔震机架，是一种局部改善的方法？还有把辊筒加粗、轴承加大一格，减少磨削波峰、提高抗挠刚性，这是稳重的方法？还有是不是学人改成静压轴承，或局仿在偏心配合面注油，或加两道O形圈？还有是不是可以是Q345的悬臂？还有是不是磨垫结构也有因刚性不够去纹能力不强？还有是不是有倍速平衡标定问题呢？

有些现象是没有解释的，如平衡精磨的辊筒却会振、抖动的磨垫也还行，有时常常会采取感觉的方法，但这份直觉并不是凭空而来，一定掌握在和它最接近的人手里，你可能有这样的经历，一台搞不定的电脑，师傅按你同样方法搞一次却就好了。砂光机也是如此，你苦想了好多办法，不如深交和请教调试师傅的秘密。

要磨好一个辊筒，拖板慢速时不爬行很重要，所以同理砂光机的进给系统在磨板、砂架间、磨板、出板全过程平稳性也很重要，要研究细磨时带座调心轴承结构的合理性，保证有较高的位置尺寸、压力均匀、摩擦驱动变化、速度同步精度，学磨床走路保证不“爬行”。

抖动和人人有责、事事有关，是认真、相干的方法；把粗、精、细砂架分开，是阻断、不相干的方法，这也是史丹利蒙砂光机的NB配置形式，这必要进行磨垫工作原理深索和攻关后或许增加砂架哦。

忘了我也问了老外，老外said to me:真

哈，老外也抖了.

打磨墙面的机器统称为墙面打磨机，又称“墙壁打磨机”“墙面砂光机”、“腻子打磨机”、“ 磨墙机”、“大白打磨机”、“吸尘式砂光机”、“打砂机”、“砂纸机”，因各地的称呼而各有不同，其标准称呼为墙面打磨机。

墙面打磨机是有倪玉萍申请的吸尘式砂光机使用新型专利[1]，公开了一种砂光机，包括除尘装载和吸尘装置，其中，所述除尘装置包括外壳、除尘电机、除尘防护罩和工作盘。本实用新型中，所述除尘装置和吸尘装置为分体式，除尘装置和吸尘装置之间通过吸尘连接管连接在所述除尘护罩上设置有吸尘管，吸尘管和吸尘连接管的一端连接，分体式的机构既能尽可能地将粉尘吸入吸尘装置内最大程度避免粉尘对人体的伤害，又能一次性吸收大量粉尘，避免因勤换集尘袋而降低工作效率。所以，使用本实用新型来对墙面或木板或地板进行打磨，既环保卫生，又能提高工作效率。

下面结合附图对该产品进一步具体说明：

如图所示，本砂光机中包括除尘装置和吸尘装置，其中所述除尘装置包括外壳1、除尘电机6、出尘护罩9和工作盘10，所述除尘装置和吸尘吸尘装置为分体式，除尘装置和吸尘装置之间通过吸尘连接管13连接；在除尘护罩9上设置有吸尘管12，吸尘管12与吸尘连接管13的一端连接。

如附图所示，所述吸尘装置为：吸尘风机16的吸尘口与吸尘连接管13的出口端连接，吸尘风机16的出尘口与粉尘手机袋18连接。

吸尘风机16和粉尘收集袋18均置于一个背包15内。有利于工作者顺便移动。

吸尘连接管13位软管。

在除尘电机6和除尘护罩9之间安装有降速齿轮组3.如附图所示，降速齿轮组3按照一般的技术实现；通过两次小齿轮带动大齿轮旋转的降速后，带动动作盘旋转的转轴的转速就低了很多。

除尘电机6位变速电机。使用者可以根据实际情况来调整工作盘的转速。

工作中除尘电机6的转轴2在轴承5的支撑下旋转，并带动散热风扇8旋转，达到降温的目的，旋转的转轴2经过降速齿轮组3降低转速后，带动工作盘10旋转，达到打磨的目的，减震盘11的目的是减小工作盘10的震动幅度。

分体式墙面打磨机的结构既能尽可能地将粉尘吸入吸尘装置内，最大程度避免粉尘对人体的伤害，又能一次性吸收大量粉尘避免了因勤换粉尘收集带18而降低工作效率；另外由于降速齿轮组3的作用，可以选择效率、功率的出尘电机6儿达到大功率电机的效果，所以可以降低成本并减轻整个除尘装置的重量，还能延长电机6的寿命，增强工作盘10的稳定性。

墙面打磨机的使用大大节约了人力和物力,大大提高了工作效率,降低了固有成本,墙面打磨机的使用也是鉴别一个好的装修队伍的重要参考标准,是油漆工人的专用工具,其打磨墙面效果作业面光滑、平整、细腻，大面积效果如一，并配合使用不同粒度的砂纸，达到汽车表面效果。 产品在作业时因其吸尘器基本上将灰尘吸收干净,解决了空气中飞舞的灰尘对环境的污染，对工人的身体起到了保护作用，现场施工环境非常清洁。

二、砂光机工作参数的确定

正式工作前先调整砂光机厚度的显数：

砂光机显数=板材厚度+砂带厚度

用游标卡尺测板材的实际厚度，再加上砂带的厚度，用砂光机定厚键输入以上参数，开传输带使板材经过砂光机，观看砂光机前砂的状态，参数是砂光机砂带微动的前题下向下调0.05毫米，再次使板材经过砂光机砂带不动（0.05毫米的概念是手动调节轮向下转动半圈）。

三、砂光机的调试

（1）新砂带（全新 前砂比后砂低2度），注不同目数的砂带的调试有不同的标准。

（2）可根据不同板材的不同工艺要求进行调试。

① 如地板底材定厚打磨可用60#砂带做，砂带选择一条就可以。底漆打磨用320#砂带砂光，速度6—9赫兹。

② 地板水性腻子的砂光，要前砂装100#砂带，后砂装150#砂带。做精砂时用后砂先装240#砂带，后装320#砂带。

③ 地板水性漆要求砂光纹理必许符合面漆流平要求，也就是说打磨精度较高，320#砂光，需要注意调节砂带速度，用目视法观察砂光纹理，对后砂进行调节。以砂过后不漏四边，且无明显砂粒痕迹为标准

四、砂光过程中疑难问题的解决方法。

（1）砂光效果差。

① 查看砂带型号是否予工艺要求相同。

② 查看砂带速度是否于工艺要求相同。

③ 调节后砂高度查看效果，并检查砂带磨损状态。

（2）砂光出现异常纹理。

① 开机查看砂带摆动是否正常，如果正常，停机检查砂带的磨损状态，用手触摸砂带，感觉是否有附着物，用刷子刷去表面附着物，用压缩空气吹去灰尘。检看所砂光板上油漆是否到达所要砂光的干燥程度，并进行干燥处理。

②检查板材时出现纹理粗而有序，查看砂带型号，以及速度是否正常。停机检查砂带的磨损状态，以及砂带上是否有附着物，并进行处理。

五、砂光机平台异常问题的判定和解决。

（1）砂光机平台异常问题的判定。

① 查看传送带是否有异常，并消除隐患。

② 查看砂带的磨损情况是否相同，若不同要注意以后的工作方法。应均匀上料不可只上一边或多少不一。

③ 把砂带拆下观察传动轮和被动轮是否有异常不平。后砂要注意石墨布是否有异常纹理和划痕，明显的高低不平。

④ 用卡尺测板材厚度是否有异常不一。

（2）若以上四点都正常，则需调整砂光平台平行螺丝，直到所砂光板材厚度相同为止.