3D喷粉烤漆门板的优点

烤漆和喷漆的区别是：烤漆指的是在家具制造中的一种制作方法（工艺）。喷漆是指将涂料喷成雾状涂在木器或铁器上。

1、工艺

（1）烤漆：在基材上打三遍底漆、四遍面漆，每上一遍漆，都送入无尘衡温烤房，烘烤。

（2）喷漆：在基材上磨呢子，再在上面喷上漆，自然晾干。

2、漆膜

做法：用手摸烤漆门板的四边棱角，是否光滑、凭证观察棱角的颜色，是否与门板颜色相同。

（1）烤漆：棱角光滑、颜色相同。证明漆膜均匀，色彩饱满。

（2）喷漆：棱角部分毛糙，颜色比门板浅。证明漆膜不均匀，色彩不饱满

3、纹路

做法：对照光线，看烤漆门板表面，是否有桔皮现象。

（1）烤漆：门板表面光滑，无纹路、桔皮现象。

（2）喷漆：门板表面有纹路，不光滑，有桔皮现象。

4、表面

做法：用手摸烤漆门板表面，是否有尘粒、气泡。

（1）烤漆：门板表面平整、光滑。

（2）喷漆：门板表面有颗粒物，不光滑，触摸有异感。

5、耐磨

做法：用硬物击打。

（1）烤漆：无异常情况，漆膜无损坏。

（2）喷漆：有裂痕，严重的漆膜脱落，掉白皮。

烤漆分为两大类，一类低温烤漆固化温度为140°C-180°C，另外一类就称为高温烤漆，其固化温度为280°C-400°C。高温烤漆，简称Teflon、PTFE、F4等。

喷漆是人造漆的一种，用硝酸纤维素、树脂、颜料、溶剂等制成。通常用喷枪均匀地喷在物体表面，耐水、耐机油，干得快，用于漆汽车、飞机、木器、皮革等。

喷漆分为手动喷漆和自动喷漆：

1、手动喷漆是用压缩空气将涂料喷成雾状涂在被涂物件上。(要包括塑胶、木器、金属)

2、自动喷漆是将油漆与气体密封灌注在罐子里，方便运输和保存，使用非常便利。

该物质有毒性，对身体有一定影响，不同品牌的喷漆由于成分含量不同毒性也不同。使用时应特别注意安全，避免吸入和皮肤接触。

喷漆的危害：

在无防护情况下喷漆，作业场所空气中苯浓度相当高,对喷漆工人危害极大，长期接触苯会引起慢性中毒,造成白细胞减少，血小板降低,骨髓造血功能发生障碍等疾病产生，油漆对人体的危害,不仅可以通过肺部吸入而发生,还可以通过皮肤吸收.人体皮肤直接与油漆接触,能溶去皮肤中的脂肪,造成皮肤干裂,发炎的同时还进入人体。

人体如果摄入苯过多，轻则会出现再生障碍性贫血，重则会患上白血病。因此喷漆时必须备好防护配置，同时限制工作时间，而且工作地点要有良好的通风条件。

烤漆在打磨到一定粗糙程度的基底上（通常是高密度板材），喷上若干层油漆。并经高温烘烤定型。 该工艺目前对油漆要求较高，显色性好。

参考资料：百度百科-喷漆百度百科-烤漆

一般不容易脱粉，整个塑层厚度大约0.1mm，不容易磨透。

喷涂掉漆的原因主要有：

1。底材处理不到位，工件有油，直接喷涂油漆

2。底材前处理不到位，导致油漆大面积脱落，附着力差

3。没有按照油漆配比及烘烤时间来施工，双组份油漆，固化剂加入过多：硬度提高，但会导致漆膜过于硬而发脆，不耐碰撞，造成附着力不行，有时还可能导致漆膜表面出现气泡、针孔等不良现象。固化剂加入过少：会导致漆膜长时间不干，硬度不好，漆膜发软，易刮伤等不良毛病。

4。油漆施工喷涂漆膜过厚导致附着力差

5。特殊材质（如铝件、铜材、镀锌材、玻璃钢、不锈钢、塑料件等材质为特殊材质），表面一般比较光滑，常规油漆附着力不好，很容易脱落、掉漆。

6。塑料或金属底材与油漆涂层之间的附着力差导致掉漆问题（这种情况比较普遍）

主要区别是，性质不同、特点不同、应用不同，具体如下：

一、性质不同

1、喷塑

喷塑是将塑料粉末喷涂在零件上的一种表面处理方法。

2、烤漆

烤漆是指在打磨到一定粗糙程度的基底上（通常是高密度板材），喷上若干层油漆。并经高温烘烤定型。

二、特点不同

1、喷塑

特点是工艺先进、节能高效、安全可靠、色泽艳丽等。

2、烤漆

具有显色性好，不粘性、耐热性、抗湿性等特点。

三、应用不同

1、喷塑

常常被应用于轻工、家用装修领域。

2、烤漆

家具制造。

参考资料来源：百度百科-喷塑

参考资料来源：百度百科-烤漆

流动性是粉的一种特性，也不是说流动性好的粉就是好，主要还是应该看防霉性。而且，防霉粉的产品中各种性能，相互间是有制约的，是平衡的，不能只追求一个品种。南京的粉，实际上平衡性方面做的更好，流动性好只是一个方面。

喷粉机除了保养外，实际上名堂挺多。给粉方式就是一种，IFG的给粉方式是依靠粉的重力到雾化室，沈阳耀华以及廊坊的一家等等都是仿IFG的产品，原理都一样。这个原理最大的问题在于对于粉的流动性和堆密度要求比较高，稍差点就容易积粉。IFG和沈阳耀华对舱壁的处理是比较到位的，零部件故障率也较低，所以问题较少，但是廊坊的某品牌的就偷工减料，舱壁不光滑、咽喉部存在毛刺或平台，振动装置为省钱不给力，往往出了问题怪粉流动性差。

南京汉旗新出了一款喷粉机，采用美国控制设备，给粉原理是不一样的，不依赖于粉体本身流动性或者堆密度（重量），而是采用真空流化吸粉，对粉的要求比较低。各位可以尝试下。

带电能力也是一种，目前大部分都采用管壁摩擦带电的方式，包括上面说的几家都是如此。这种方式最依赖管壁的材料，如果偷工减料就容易出问题。廊坊的那家在信义集团就是因为为了低价抢市场用了国产的管材，结果效果很差，后来不不得不全部更换。有的设备有辅助的高压静电强制带电，原理似乎挺好，但是，实际效果很有限，因为这种方式粒子总电荷其实还是零，主要体现为电极性，在有电场的情况下才存在，在电场外，电荷就中和了。因此可能喷粉时挺好，堆垛时就很差了。而摩擦带电的，其粒子整体是带电荷的，在一定时间内与周边慢慢放电，电荷可以保持相对久的时间。

当然，目前撒粉机也有一定的应用，它的优点是对流动性没啥要求，简单易保养；缺点是粉量不太好控制，不均匀且量过大。带电方式通过高压静电强制带电，实际效果有限。

当然，再好的机器，也靠保养，而现在的玻璃厂这点是很不靠谱的，因此，进口的好机器往往水土不服，倒是本土的一般或较差的机器，因为本身精确度就较低，反而显得可靠性高。IFG的设备，在国外用几十年没问题，但国内5年以上的故障率就很高了。南京汉旗引进的进口设备，也由于保养或操作条件的问题，故障不断……唉，可惜了好设备……国产设备比较便宜，5年不行了可以换台新的……

工艺流程：

1、静电喷涂工艺原理

用静电喷粉设备把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异的最终涂层；喷涂效果在机械强度、附着力、耐腐蚀、耐老化等方面优于喷漆工艺。

2、预处理

前处理工艺质量好坏直接影响粉末涂膜质量，前处理不好，造成涂膜易脱落，鼓泡等现象。因此，前处理工作必须予以重视。

对于板金冲压件可采用化学前处理法。即：去油→去锈→清洗→磷化（或纯化）等。大部份锈蚀或者表面较厚的工件，采用喷砂，抛丸等机械方法去锈，但机械除锈后应确保工件表面清洁，无法垢。

刮腻子。根据工件缺陷程度涂刮导电腻子，干燥后用砂纸磨平滑，即可进行下道工序。

保护（也称蔽覆）。工件上若某些部位不要求有涂层，在预热前可采用保护胶等掩盖起来，以避免喷上涂料。

预热。一般可不需预热。如果要求涂层较厚，可将工件预热至100～160℃，这样可以增加涂层厚度。

3、喷涂

工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从。

喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。工件经过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。

4、烘烤固化

喷涂后的工件通过输送链送入180～200℃的烘房内加热，并保温相应的时间，（15-20分钟）使之熔化、流平、固化，从而得到我们想要的工件表面效果。(不同的粉末在烘烤温度和时间上是各不相同的) 。这是在固化工序上应注意的。

5、清理

涂层固化后，取下保护物，修平毛刺。

6、检查

固化后的工件，日常主要检查外观(是否平整光亮、有无颗粒、缩孔等缺陷)和厚度(控制在55～90μm)。对被检出的有漏喷、针孔、碰伤、气泡等缺陷的工件，进行返修或重喷。

7、包装

检查后的成品分类摆放在运输车、周转箱内，相互之间用发泡纸,气泡膜等软包装缓冲材料隔离，以防止划伤磨损（可根据客户要求包装）

扩展资料

喷粉工艺突出优点

1、一次涂装可以得到较厚的涂层，例如涂覆100～300μm的涂层，用一般普通的溶剂涂料，约需涂覆4～6次，而用粉末涂料则一次就可以达到该厚度。涂层的耐腐性能很好。

2、粉末涂料不含溶剂，无三废公害，改善了劳动卫生条件。

3、采用粉末静电喷涂等新工艺，效率高，适用于自动流水线涂装；粉末利用率高，可回收使用。

4、除热固性的环氧、聚酯、丙烯酸外，尚有大量的热塑性耐脂可作为粉末涂料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、氟化聚醚、尼龙、聚碳酸脂以及各类含氟树脂等。

粉末涂料开始用于防护和电气缘方面，随着科技的发展，目前已广泛使用于汽车工业、电气绝缘、耐腐蚀化学泵、阀门、汽缸、管道、屋外钢制构件、钢制家具、铸件等表面的涂装。

我国自六十年代开始粉末涂装的实验研究，并在生产上得到应用，发展到目前已广泛得到使用。

参考资料来源：百度百科-喷粉工艺

粉末涂料水煮起泡主要在于涂膜交联密度不够，反应不够完全，电解质较多，涂膜Tg不够高，亲水性基团和物质较多，涂膜耐温性不够高，涂膜防水性不够好等等原因造成的。水汽通过涂膜进入素材和漆膜之间，导致气泡，失光，变色，附着力变差，涂膜脱落等不良现象。通常改善漆膜致密性和疏水性会提高耐水煮能力。耐水煮助剂官能团通过反应与树脂和基材形成牢固的化学键，提高涂层的致密度和耐水煮，涂层疏水性佳。添加量0.3-1.5%。

流化床

它是由多孔隔板和容器组成，多孔隔板将容器分为上下两个部分。

其工作过程是这样的：向隔板以下的容器部分通入压缩空气，压缩空气通过多孔隔板使上面粉末未受空气流的作用悬浮起来，并在上部容器内滚翻，呈现“沸腾”状态。经预热的工件通过“沸腾”的粉末区达到涂覆的效果。工件的预热温度可稍高于粉末的熔融温度。

近几年来流化床工艺得到了一些改进，并与静电粉结合起来形成静电流化床粉末喷涂，已得到大范围的使用。

要使涂层获得较好的效果，应注意以下几个方面：

流化床的结构形式要求简单，内部光滑避免死角，最好设有震动装置；流化床中的多孔隔板，应有一定的孔径和空密度分布；粉末粒子的大小以通过50~150目/网筛孔为好，形状接近球形较为理想；粉末涂料的含水量要求尽量低，以避免流化不良和涂层气泡；压缩空气的流速和流量必须调整至粉末涂料稳定地流化，不致溢出，同时压缩空气应净化、干燥。 这是粉末涂装中目前发展最快的一种重要施工工艺。

基本原理 ：

在喷枪与工件之间形成一个高压电晕放电电场，当粉末粒子由喷枪口喷出经过放电区时，便补集了大量的电子，成为带负电的微粒，在静电吸引的作用下，被吸附到带正电荷的工件上去。当粉末附着到一定厚度时，则会发生“同性相斥”的作用，不能再吸附粉末，从而使各部分的粉层厚度均匀，然后经加温烘烤固化后粉层流平成为均匀的膜层；粉末静电喷涂工艺流程 ，典型的粉末静电喷涂工艺流程如下：上件→脱脂→清洗→去锈→清洗→磷化→清洗→钝化→粉末静电喷涂→固化→冷却→下件 ；影响粉末静电喷涂质量的主要因素。

末静电喷涂中，影响喷涂质量因素除了工件表面前处理质量的好坏以外，还有喷涂时间、喷枪的形式、喷涂电压、喷粉量、粉末导电率、粉末粒度、粉末粒度、粉末和空气混合物的速度梯度等。

粉末的电阻率：

粉末的电阻率在1010～1016欧姆/厘米较为理想，电阻率过低易产生粉末在分散，电阻率过高会影响涂层厚度。

喷粉量 ：

在喷涂开始阶段，喷粉量的大小对膜厚有一定的影响，一般喷粉量小，沉积率高。喷粉量一般控制在50克/分到1000克/分范围内。

粉末和空气混合物的速度和梯度：

速度梯度是喷枪出口处的粉末空气混合物的速度与喷涂距离之比，在一定喷涂时间内，随着喷涂梯度的增大膜厚将减小。

喷涂距离：

喷涂距离是拒制膜层厚的一个主要参数.一般控制在距工件10~25厘米,多由喷枪形式来决定.

喷涂时间 ：

喷涂时间与喷涂电压、喷涂距离、喷涂量等几项参数是相互影响当喷涂时间增加及喷涂距离很大时，喷涂电压对膜厚极限值的影响减小。随着喷粉时间的增加，喷粉量对膜厚的增长率的影响显著减小。

水分散粉末涂装 ：

水分散粉末涂料是将粉末涂料稳定的分散与水介质中，它兼具水性涂料与粉末涂料的优点，在工艺上可以使用包括浸、刷、喷、静电涂装在内的一切常规手段。

粉末电泳涂装：

它是综和粉末涂装与电流涂装的产物，兼具二者特点。其基本原理是将粉末粒子（一般要求40μm以下），分散与含电泳树脂的水溶液之中，以水性电泳树脂为载体，以粉末粒子为成膜物质，使粉末粒子带上电荷，在直流电场中电泳沉积成膜。它适用于形状复杂的工件施工。