如何制作夹心板

轻钢龙骨石膏板吊顶施工方案及工艺　（一）　材料购配件要求　1．　轻钢骨架分U型骨架和T型骨架两种，并按荷载分上人和不上人。　2．　轻钢骨架主件为大，中，小龙骨；配件有吊挂件，连接件，挂插件。　3．　零配件：有吊杆．花蓝螺丝．射钉．自攻螺钉．　4．　按设计说明可选用各种罩面板．铝压逢条或塑料压逢条，其材料品种．规格．质量应符合设计要求173〉．　粘结剂：应按主材的性能选用，使用前作粘结试验。　（二）　主要机具　主要机具包括：电锯，无齿锯，射钉枪，手锯，手刨子，钳子，螺丝刀，搬子，方尺，钢尺，钢水平尺等。　（三）　作业条件　1．　结构施工时，应在现浇砼楼板或预制砼楼板缝，按射计要求间据，预埋φ6～φ10钢筋混吊杆，射计无要求时按大龙骨的排列位置预埋钢筋吊杆，一般间距为何900～1200mm．　2．　当吊顶房间的墙柱为砖砌体时，应在顶棚的标高位置沿墙和柱的四周，砌筑时预埋防腐木砖，沿墙间距900～1200mm，柱没每边应埋射木砖两块以上。　3．　安装完顶棚内的各种管线及通风道，确定好灯位，通风口及各种露明孔口位置。　4．　各种材料　全部配套备齐。　5．　顶棚罩面板安装前应做完墙，地湿作业工程项目。　6．　搭好顶棚施工操作平台架子。　7．　轻钢骨架顶棚在大面积施工前，应做样板间，对顶棚的起拱度，灯槽，通风口的构造处理，分块及固定方法等应经试装并经鉴定认可后方可大面积施工。　（四）　操作工艺　1．　工艺流程：　弹线　—→　安装大龙骨吊杆—→安装大龙骨—→　安装中龙骨—→　安装小龙骨　—→安装罩棉板—→　安装压条　—→刷防锈漆　2．弹线：根据楼层标高线3084用尺竖向量至顶［棚设计标高649沿墙柱四周弹顶棚标高，并沿顶棚的标高水平线，在　墙上划好分挡位置线。　3．安装大龙骨吊杆：在弹好顶棚标高水平线及龙骨位置线后，确定吊杆下端头的标高，按大龙骨位置及吊挂间距，将吊杆无螺栓丝扣的一端与楼板预埋刚筋连接固定。　4．安装大龙骨　①．　配装好吊杆螺母。　②．　在大龙骨上预先安装好吊挂件。　③．　安装大龙骨：将组装吊挂件的大龙骨，按分档线位置使吊挂件穿入想应的吊杆螺母，拧好螺母。　④．　大龙骨相接：装好连接件，拉线调整标高起拱和平直。　⑤．　安装洞口附加大龙骨，按照图集相应节点构造设置连接卡。　⑥．　固定边龙骨，采用射钉固定，设计无要求时射钉间距为1000mm。　5．安装中龙骨　：　①．　按以弹好的中龙骨分档线，卡放中龙骨吊挂件。　②．　吊挂中龙骨：按设计规定的中龙骨间距，将中龙骨通过吊挂件，吊挂在大龙骨上，设计无要求时，一般间距为500～600mm。　③．　当中龙骨长度需多根延续接长时，用中龙骨连接件　，在吊挂中龙骨的同时相连，调直固定。　6．安装小龙骨：　①．　按以弹好的小龙骨线　分挡线，卡装小龙骨掉挂件。　②．　吊挂小龙骨：按设计规定的小龙骨间距，将小龙骨通过吊挂件，吊　挂在中龙骨上，设计无　要求时，一般间距在500～600mm。　③．　当小龙骨长度需多根延续接长时，用小龙骨连接件，在吊挂小龙骨的同时，将相对端头相连接，并先调直后固定。　④．　当采用T型龙骨组成轻钢骨架时，小龙骨应在安装罩面板时，每装一块罩面板先后各装一根卡挡小龙骨。　7．安装罩面板：在以装好并经验收的轻刚骨架下面，按罩面板的规格，拉缝间隙进行分块弹线，从顶棚中间顺中龙骨方向开始先装一行罩面板，作为基准，然后向两侧分行安装，固定罩面板的自攻螺钉间距为200～．．．．．．．余下全文＞＞

        碳纤维复合材料在发挥其轻质高强的基础上，会根据应用对象的差异采用不同的成型工艺，从而尽可能地发挥出碳纤维所具有的特殊性能。 成型工艺改进、优化的目的主要是提高效率和制品质量，从而降低整体的加工成本。

（1）手糊成型工艺--湿法铺层成型法；

（2）喷射成型工艺；

（3）树脂传递模塑成型技术（RTM技术）；

（4）袋压法（压力袋法）成型；

（5）真空袋压成型；

（6）热压罐成型技术；

（7）液压釜法成型技术；

（8）热膨胀模塑法成型技术；

（9）夹层结构成型技术；

（10）模压料生产工艺；

（11）ZMC模压料注射技术；

（12）模压成型工艺；

（13）层合板生产技术；

（14）卷制管成型技术；

（15）纤维缠绕制品成型技术；

（16）连续制板生产工艺；

（17）浇铸成型技术；

（18）拉挤成型工艺；

（19）连续缠绕制管工艺；

（20）编织复合材料制造技术；

（21）热塑性片状模塑料制造技术及冷模冲压成型工艺；

（22）注射成型工艺；

（23）挤出成型工艺；

（24）离心浇铸制管成型工艺；

（25）其它成型技术。

         随着碳纤维复合材料应用的深入和发展，碳纤维复合材料的成型方式也在不断地以新的形式出现，但是碳纤维复合材料的诸种成型工艺并非按照更新淘汰的方式存在的，在实际应用中，往往是多种工艺并存，实现不同条件、不同情况下的最好效应。相信在未来几年碳纤维复合材料成型速度会不断提高，或许一分钟内成型将不会是空谈。

        在模具工作面上涂敷脱模剂、胶衣，将剪裁好的碳纤维预浸布铺设到模具工作面上，刷涂或喷涂树脂体系胶液，达到需要的厚度后，成型固化、脱模。在制备技术高度发达的今天，手糊工艺仍以工艺简便、投资低廉、适用面广等优势在石油化工容器、贮槽、汽车壳体等许多领域广泛应用。其缺点是质地疏松、密度低，制品强度不高，而且主要依赖于人工，质量不稳定，生产效率很低。

         属于手糊工艺低压成型中的一类，使用短切纤维和树脂经过喷枪混合后，压缩空气喷洒在模具上，达到预定厚度后，再手工用橡胶锟按压，然后固化成型。为改进手糊成型而创造的一种半机械化成型工艺，在工作效率方面有一定程度的提高，但依然满足不了大批量生产，用以制造汽车车身、船身、浴缸、储罐的过渡层。

        将逐层铺叠的预浸料放置于上下平板模之间加压加温固化，这种工艺可以直接继承木胶合板的生产方法和设备，并根据树脂的流变性能，进行改进与完善。层压成型工艺主要用来生产各种规格、不同用途的复合材料板材。具有机械化和自动化程度高、产品质量稳定等特点，但是设备一次性投资大。

        将经过树脂胶液浸渍的连续纤维或布带按一定规律缠绕到芯模上，然后固化、脱模成为复合材料制品的工艺。碳纤维缠绕成型可充分发挥其高比强度、高比模量以及低密度的特点，制品结构单一，可用于制造圆柱体、球体及某些正曲率回转体或筒形碳纤维制品。

        将浸渍树脂胶液的连续碳纤维丝束、带或布等，在牵引力的作用下，通过挤压模具成型、固化，连续不断地生产长度不限的型材。拉挤成型是复合材料成型工艺中的一种特殊工艺，其优点是生产过程可完全实现自动化控制，生产效率高。拉挤成型制品中纤维质量分数可高达80%，浸胶在张力下进行，能充分发挥增强材料的作用，产品强度高，其制成品纵、横向强度可任意调整，可以满足制品的不同力学性能要求。该工艺适合于生产各种截面形状的型材，如工字型、角型、槽型、异型截面管材以及上述截面构成的组合截面型材，碳纤维复合芯导线主要采用这种成型工艺。

        将液态单体合成为高分子聚合物，再从聚合物固化反应为复合材料的过程改为直接在模具中同时一次完成，既减少了工艺过程中的能量消耗，又缩短了模塑周期（只需约2分钟便可完成一件制品）。但这种工艺的应用，必须以精确的管道输送和计量以及温度压力自动控制为基础，属于高分子材料和近代高新科学技术的交叉范畴，目前的应用还不是很广。液态成型主要包括：RTM成型工艺、RFI成型、VARI成型。

         树脂膜渗透(RFI)成型工艺示意图如下。主要优点是模具比RTM工艺模具简单，树脂沿厚度方向流动，更容易浸润纤维，没有预浸料，成本较低。但所得制品尺寸精度和表面质量不如RTM工艺，空隙含量较高，效率也稍微低一些，适合生产大平面或简单曲面的零件。

        真空辅助成型工艺(VARI)的示意图如下，这种方法的优点是原材料利用率高，制件修整加工量少，不需要预浸料，成本较低，适用于常温或温度不高的大型壁板结构件生产。但缺点和RFI成型工艺相似。    

        将单层预浸料按预定方向铺叠成的复合材料坯料放在热压罐内，在一定温度和压力下完成固化过程。热压罐是一种能承受和调控一定温度、压力范围的专用压力容器。坯料被铺放在附有脱模剂的模具表面，然后依次用多孔防粘布(膜)、吸胶毡、透气毡覆盖，并密封于真空袋内，再放入热压罐中。加温固化前先将袋抽真空，除去空气和挥发物，然后按不同树脂的固化制度升温、加压、固化。固化制度的制定与执行是保证热压罐成型制件质量的关键。该种成型工艺适用于制造飞机舱门、整流罩、机载雷达罩，支架、机翼、尾翼等产品。

这种方法使用较多，主要优点是：

（1）制品尺寸稳定，重复性好；

（2）纤维体积含量高（60%-65%）；

（3）力学性能可靠；

（4）几乎可成型所有的材料；

（5）可固化不同厚度的层合版；

（6）可制造复杂曲面的零件。

但也存在以下不足：

（1）制件大小受热压罐尺寸限制；

（2）周期长、生产效率低；

（3）耗能高，运行成本高。

        简称VIP， 在模具上铺“干”碳纤维复合材料，然后铺真空袋，并抽出体系中的真空，在模具腔中形成一个负压，利用真空产生的压力把不饱和树脂通过预铺的管路压入纤维层中，让树脂浸润增强材料，最后充满整个模具，制品固化后，揭去真空袋材料，从模具上得到所需的制品。该工艺在1950年就出现了专利记录，但在近几年才得到发展。在真空环境下树脂浸润碳纤，制品中产生的气泡极少，制品的强度更高、质量更轻，产品质量比较稳定，而且降低了树脂的损耗，仅用一面模具就可以得到两面光滑平整的制品，能较好地控制产品厚度。一般应用于船艇工业中的方向舵、雷达屏蔽罩，风电能源中的叶片、机舱罩，汽车工业中的各类车顶、挡风板、车厢等。

        将碳纤维预浸料置于上下模之间，合模将模具置于液压成型台上，经过一定时间的高温高压使树脂固化后，取下碳纤维制品。这种成型技术具有高效、制件质量好、尺寸精度高、受环境影响小等优点，适用于批量化、强度高的复合材料制件的成型。但前期模具制造复杂，投入高，制件大小受压机尺寸的限制。

预浸料基材的成型工艺

        另外片状模塑料（Sheet Molding Compound，SMC）模压成型工艺、长碳纤维增强热塑性材料（Long Carbon Fiber Reinforced Thermolplastics，CF-LFT）注塑成型工艺也得到了广泛应用。

        SMC由树脂糊浸渍纤维或短切纤维毡，两面覆盖聚乙烯薄膜而制成的片状模压料，属于预浸毡料范围。SMC成型效 率高、产品的表面光洁度好、外形尺寸稳定性好，且成型周期短、成本低，适合大批量生产，适合生产截面变化不太大的薄壁制品，在GFRP汽车部件生产领域已得到广泛应用。目前，在车用CFRP成型工艺方面，SMC主要用于片状短切纤维复合材料的生产，由于纤维的非连续性，制品强度不高，且强度具有面内各向同性特点。而碳纤维在树脂糊中的润湿性是SMC工艺面临的重要课题，通过对碳纤维进行必要的表面处理，并采用适当的润湿分散剂能够有效提高碳纤维在树脂糊中的润湿性和均匀性。碳纤维SMC也在汽车工业领域获得了不少应用。

SMC的参考工艺流程

        模压工艺在欧美虽然已经有相当长的应用历史，但是在国内依然是应用性很强的一种碳纤维成型工艺，在工业的承力结构件制造方面有不可取代的地位，由于树脂含量可控，纤维浸润性好，成品碳纤维含量较高，因此强度表现优异，精准的制件尺寸，较短的成型周期，良好的生产环境，能满足年产量5-8万件的规模性生产。我国高铁某车型应用的一款碳纤维结构件在无锡威盛新材量产，采用预埋加模压的工艺，成型后不仅解决了金属与碳纤维连接难的问题，而且确保了制件的机械强度，据高铁制造商方面反馈，这种质轻、强度大、耐老化、使用寿命长的碳纤维结构件不仅达到了他们的预期效果，而且他们从应用结果推断，使用模压成型工艺的碳纤维还可以适用于更多的产品，例如高铁车辆内部的装饰件、扶手、车身附件等。

         一种将感应器集成在模具中的新型感应加热工艺，可以在20℃-400℃的温度下加工碳纤维，通过热传导利用集成在模具内部的感应器来加热模具表面。这是由新兴企业RocTool公司在Cage系统上推出的补充技术，采用电磁感应可以迅速加热模具，并能很好地控制局部温度。其优势是显著减少了周期时间和部件成本。但是目前该种技术尚不适合大型部件，而且相关的产量必须足够大。

         树脂转移模塑成形（RTM：Resin Transfer Molding）技术是一种低成本复合材料的制造方法，最初主要用于飞机次承力结构件，如舱门和检查口盖。1996年，美国防务预研局开展了高强度主承力构件的低成本RTM 制造技术研究。RTM技术具有高效、低成本、制件质量好、尺寸精度高、受环境影响小等优点，可应用于体积大、结构复杂、强度高的复合材料制件的成型，已经成为近几年航空航天材料加工领域研究最为活跃的方向之一。

原理简介

        RTM工艺的主要原理是在模腔（模腔需要预先制作成特定尺寸）中铺放按性能和结构要求设计的增强材料预成形体，在一定压力范围内，采用注射设备将专用树脂体系注入闭合模腔，通过树脂与增强体的浸润固化成型。模具具有周边密封和紧固以及注射及排气系统，以保证树脂流动顺畅并排出模腔中的全部气体和彻底浸润纤维；同时具有加热系统，可加热固化成形复合材料构件。它是一种不采用预浸料，也不采用热压罐的成形方法。

        目前主要的派生技术是真空导入模塑工艺(VIMP：Vacuum Infusion Molding Process)、柔性辅助RTM和共注射RTM。这些技术在保留了传统的RTM工艺可浸渍成型带有夹芯、加筋、预埋件的大型构件等优势的基础上，具有生产构件范围广、产品质量稳定、易与其他编织工艺相结合和低成本的制造优势。此外高压Resin transfer molding (HP-RTM)采用预成型件、钢模、真空辅助排气，高压注射和高压下完成高性能热固性复合材料的浸渍和固化工艺，实现低成本、短周期（大批量）、高质量生产。

HP-RTM主要优点：

① 树脂快速充满模腔。②改善了树脂浸渍增强材料的质量。③加速树脂反应性系统可以获得短的固化周期。④对空气的排除和产品的孔隙减少具有重大意义。⑤产品具有卓越的表面性能和质量。⑥产品的厚度和三维形状尺寸偏差低。⑦具有高的工艺稳定性和重复性。 ⑧使用内脱模剂和自清洁系统。

HP-RTM需要满足以下要求：

① 很好的材料和很高的另件性能。②另件的表面质量要求非常高。③短的加工周期。④有条件有能力使用快速固化树脂。⑤具备大规模化的工业生产能力。

虽然RTM成型工艺的优点很多，但也存在以下 不足： ①闭合磨具密封要求高，前期费用高；②树脂和纤维直接有空隙，注入树脂前需要加热，预成型体在放入模具时位置要恰到好处。

        这是一种新型技术，伯乐CIML设备将传统的“多步法”工艺集成为“一步法”，大大缩短了工艺流程，并且更好地保留了纤维长度，达到节能高效生产的目的。通过攻克材料-装备-制造中的配方优化、混配系统、智能控制系统和成型工艺参数优化等一系列关键技术问题，完全满足汽车轻量化对制品强度、成本、效率等方面的需求，堪称为汽车轻量化量身打造的装备利器。

参考资料：

[1] https://www.sohu.com/a/165244973_777213

[2] http://www.sohu.com/a/74530286_232483

[3] https://wenku.baidu.com/view/359ca266b207e87101f69e3143323968011cf4b1.html

工艺不麻烦，一般就是碱-酸-碱工艺。主要看周边（1-2百公里）用胶情况，胶的级别及胶的性能与成本。1.原料检验：主要是检查甲醛和尿素的质量是否符合要求。根据甲醛浓度和尿素纯度，计算出工艺配方中甲醛和尿素的消耗量。

2.备料：在脲醛树脂的生产中，总是先加入甲醛，然后泵入计量罐，再计量进入反应罐。如果没有计量罐，可以称取甲醛，用真空泵抽到反应罐中。尿素一般用秤称重。

3.搅拌加热：将计量好的甲醛加入反应罐后，启动搅拌器，加入碱，调节pH值至规定值，开启蒸汽加热。由于尿素与甲醛反应放出热量给甲醛溶液，加入尿素后，加热到一定温度后会立即关闭蒸汽，通过反应自热将温度升高到规定温度，并在规定温度下保持一段时间。

4.反应液介质的pH值：反应液介质的pH值是合成脲醛树脂的一个非常重要的条件因素。在规定中，应明确规定反应开始时、加热至规定温度后和保温后的PH值。用酸或氯化铵调酸时，PH值也要有一定的范围。

5.反应终点：反应终点是脲醛树脂质量的关键。反应结束时，通常用4号漆杯测量树脂溶液流出杯外的时间。一般测量一定温度下树脂液的流出时间，或者用树脂液在水中的浊度来表示。

说到脲醛树脂，都知道在冷水中能很快溶解。加入规定量的脲醛树脂，同时在一定量的水中搅拌。搅拌1 ~ 5分钟后，胶粉将全部溶解，静置15分钟，即可变成胶水待用。为什么脲醛树脂可以在行业内广泛应用。。

一、脲醛树脂具有良好的环保性、防水性和抗裂性。

1.脲醛树脂在原材料选择上采用环保无机材料生产，不会污染我们的环境。

2.经过多年的研发，胶粉生产厂家突破了屋面粘结材料渗水开裂的技术难题。

二、脲醛树脂克服了

脲醛树脂半透明，耐弱酸、弱碱，绝缘性好，耐磨性好，价格低廉，是一种用量很大的胶粘剂，特别是在木材加工行业的各种人造板制造中。脲醛树脂生产是这样进行：

1.原料检验：主要是检查甲醛和尿素的质量是否符合要求。根据甲醛浓度和尿素纯度，计算出工艺配方中甲醛和尿素的消耗量。

2.备料：在脲醛树脂的生产中，总是先加入甲醛，然后泵入计量罐，再计量进入反应罐。如果没有计量罐，可以称取甲醛，用真空泵抽到反应罐中。尿素一般用秤称重。

3.搅拌加热：将计量好的甲醛加入反应罐后，启动搅拌器，加入碱，调节pH值至规定值，开启蒸汽加热。由于尿素与甲醛反应放出热量给甲醛溶液，加入尿素后，加热到一定温度后会立即关闭蒸汽，通过反应自热将温度升高到规定温度，并在规定温度下保持一段时间。

4.反应液介质的pH值：反应液介质的pH值是合成脲醛树脂的一个非常重要的条件因素。在规定中，应明确规定反应开始时、加热至规定温度后和保温后的PH值。用酸或氯化铵调酸时，PH值也要有一定的范围。

5.反应终点：反应终点是脲醛树脂质量的关键。反应结束时，通常用4号漆杯测量树脂溶液流出杯外的时间。一般测量一定温度下树脂液的流出时间，或者用树脂液在水中的浊度来表示。

说到脲醛树脂，都知道在冷水中能很快溶解。加入规定量的脲醛树脂，同时在一定量的水中搅拌。搅拌1 ~ 5分钟后，胶粉将全部溶解，静置15分钟，即可变成胶水待用。为什么脲醛树脂可以在行业内广泛应用。。

一、脲醛树脂具有良好的环保性、防水性和抗裂性。

1.脲醛树脂在原材料选择上采用环保无机材料生产，不会污染我们的环境。

2.经过多年的研发，胶粉生产厂家突破了屋面粘结材料渗水开裂的技术难题。

二、脲醛树脂克服了聚乙烯丙纶聚酯(PVC)防水卷材直接用于屋面发泡的问题。

三、抗压和耐磨能力也很好。

四、脲醛树脂寿命长的关键是可以直接使用。

五、附着力强可直接用于各种基层施工，无论是瓷砖还是陶瓷都可以。

六、无接缝、不吸热、环保、施工方便的优点都属于我们脲醛树脂。

七、脲醛树脂兼具粘结和隔热功能。良好的保温可以使屋内外温差在4到8度左右聚乙烯丙纶聚酯(PVC)防水卷材直接用于屋面发泡的问题。

三、抗压和耐磨能力也很好。

四、脲醛树脂寿命长的关键是可以直接使用。

五、附着力强可直接用于各种基层施工，无论是瓷砖还是陶瓷都可以。

六、无接缝、不吸热、环保、施工方便的优点都属于我们脲醛树脂。

七、脲醛树脂兼具粘结和隔热功能。良好的保温可以使屋内外温差在4到8度左右

一、基层处理

(1)基层表面必须坚实、平整、光滑、干燥、洁净、无油污、无大裂缝粘附于墙面的砂浆、杂物要及时清理，空鼓和凸起明显的鼓包应剔除，凹处应用与面层相同成分的聚合物腻子或胶浆修补、抹平，并充分养护，常温下养护期：混凝土墙面为28d，新抹灰墙面为14d。

(2)墙面泛霜处用5‰-10‰草酸水溶液进行处理，24h后再用清水对墙面自上而下冲洗2-3遍，保持干燥3d以上，待墙面含水率小于10%，方可施涂。

(3)旧墙面翻新应先清除浮尘物，铲除起砂、翘皮有油污的部位，应将原涂层铲除，不能铲除的要用洗涤剂清洗干净。

(4)外墙面一般批刮腻子两道，所用腻子必须具有一定的强度、柔韧性和耐水性，与基层粘结牢固，批刮后不得出现粉化、翘皮、裂缝第一道腻子厚度应控制在0.5-1mm，主要填补嵌实遗留在墙面的缺陷。第二道腻子应注意找平大面，批刮厚度为0.5mm一下，干燥后用100号或120号砂纸打磨光滑、无刮纹，并清理表面粉尘。

二、涂装施工

(1)涂装前，应仔细阅读产品说明书，控制基层含水率小于10%，PH值小于9.5施工环境温度大于10℃。

(2)施涂时，基层应先刷一道抗碱封闭底漆，其目的是有效防止水溶物从基层析出，促进基层均匀吸收涂料，改善面漆的附着性和涂层的持久性，同时还可以节省面漆10%-30%。

(3)施工前，应充分搅拌涂料，使之均匀，没有浮色或沉淀控制涂料的施工粘度，使其在涂装时不流坠、不显刷痕施工中不得任意对水稀释。

(4)选用外墙浅色或深色涂料时，应优先选用耐候性好的颜料配色，比如氧化铁系列或酞箐蓝系列。

(5)施涂操作应按“四定”原则，即定面积、定用量、定施工段面、定涂刷方向施工操作程序应先刷门窗口，然后按先竖向、后横向、再竖向的程序进行，力求厚薄均匀，涂膜越厚，越容易出现浮色发花现象。

(6)外墙大面积涂装时，应以分格缝、墙的阴阳角或水落管为分界线，同一墙面应使用同一批次涂料，每道涂装不得过厚，间隔时间不得小于2h。每次涂刷应按一个方向进行，下一次涂刷时，应换另一个方向进行。确保涂刷均匀，上下接槎无痕、颜色一致、分界线清晰整齐、顺直。

(7)外墙涂装施工，必须随时了解和掌握天气情况，防止涂膜在干燥前受雨淋、强气流侵袭和高尘埃污染。

装修施工油漆涂料注意事项：

1、油漆作业考虑天气情况，如湿度在80%以上和涂饰面容易结露时，应该停止作业这也是冬季施工特别注意的一点。

2、为了不污染周围环境，施工作业时应进行遮挡，也就是所谓的防护工程。

3、分色线、涂面分界线应事前弄清楚设计意图，并和设计师沟通好了进行施工，根据分色线先做浅色，后作浓色这样可以获得满意的装饰效果。

4、关于装饰工艺程序和涂膜厚度，对事先涂饰的样板和现场饰样，设计师应对装修工人交底清楚，必要时应改变中间层、面层的颜色以便容易地辨别各个涂层。

5、涂料的涂布量应忠实地遵守规定的用量，并要注意转角部分和凹陷部分，不要发生涂料不足的现象。一般涂料采用刷涂时，涂刷一遍后，其干燥涂膜厚度约为20-30um，以75um以上的成膜厚度最为理想，对于有长期防蚀、耐药品要求的装饰，要有100-200um的涂膜厚度才能发挥效果，因此就要选用厚质涂料或增加涂饰遍数。

6、涂料的储存应充分考虑必须符合消防法要求，为了尽量避免涂料不变质，涂料应放在冷暗处保管。

实木家具质量控制标准

引导语：实木家具是一种天然制品，产品或多或少存在缺陷。下面是我为你带来的实木家具质量控制标准，希望对你有所帮助。

篇一：实木家具质量控制标准

实木家具本身流溢出浓厚的艺术成分，基于艺术评论，不同人有不同 审美眼光与生活品位。不同客户有不同的追求点，实木家具产品的质量没有非常明确的标准。所以,质量控制标准的意义是能够使“客户满意”并“做到恰到好处”，因 为过高的质量标准，特别是对材料、美观的要求，势必提高生产成本。然而，客户的要求总是不断地增长，产品质量提升必然是无止境的，这又需要质量管理人员的 慎重把握。

家具工业的特殊性决定质量控制的多样性、穿插性与复杂性，下面列举主要质量控制点以便做好质量管理，健全质量控制体系。

1.试产(或称试跑)

在量产前，为检验产品设计的合理性，保证量产的可行与顺畅，技术人员按工程图纸、工艺文件及质量标准按照1:1的比例制作一件或几件样品。然后，由品保技术人员检验设计结构、工程图纸、工艺文件、样板及模板的可行性、准确性。

2.首件确认

首件是量产的第一件合格产品。在每天开机、换模、模具修理、设备维修及物料更换时，作业员按照工程图纸、工艺要求及 质量标准制作首件。首件检验不合格，产品不能量产。首件确认流程分细作(或称机加工)首件确认、组立(或称组装)首件确认、油漆(或称涂装)首件确认、包 装首件确

　 　3.试组

由于在加工过程中零部件肯定存在误差，试组可检验该误差是否合理。量产时，应抽检几套零部件(可能包括人造板类、实 木类、树脂类、五金类、大理石类、玻璃镜子类、座垫靠背类)组合在一起。试组必须做到彻底到位，为保证试组彻底，需要加工车间安排相关零部件同步配套生 产。试组分为部件试组和整体试组。部件试组是由零件组装而成，如梳妆台抽屉的面板、边板、底板、后板等零件试组成抽屉整体试组是由部件组装而成，如梳妆 台的前框、后框、抽屉、面板、侧板、门等全部试组成完整的梳妆台。

4.含水率

木材含水率变化较大时，木材内部产生不均匀内应力，木材外观则发生变形、翘曲、开裂等重大缺陷。一般的，江浙一带实 木含水率按如下标准控制：实木备料段控制在6%～8%之间，机加工段、组装段控制在8%～10%之间。三夹板含水率控制在6%～12%之间，多层胶合板、 刨花板、中密度纤维板控制在6%～10%之间。

　 　5.光洁度

木制家具需做油漆装饰处理以增加产品外观美观度。油漆装饰前，自身表面需砂光打磨以保证油漆效果。

6.对色

油漆线上的产品必须每隔一段时间，一般为2小时，抽检送至对色房比照客供原始色板M.C.C，以监控油漆的亮度、效果。如有偏差，可及时修改各段的工艺。

　 　7.三检(自检、互检、巡检)

自检：经首件检验后，在量产时作业员必须要对自己加工的产品进行自主检验。作业员必须在作业前了解产品特性、作业指导书、质量标准、自检方法及重要工序的参数。作业员在自主检验如发现质量异常，应及时关机，及时纠正。

互检：在流水线生产中，下道工序员工对上道流转零部件抽检。

巡检：IPQC在生产中巡回检验时，发现产品质量异常或有不良品产，要求改善或建议停机、停产，及时纠正。

　 　8.最终检验

所有进入包装车间的待包装产品，必须由FQC进行全检，对检验合格品贴黄色“QC PASS”标签。

9.入库后抽验

在成品仓库中抽检一定比率的待售成品，依工艺标准和质量标准对产品进行安全性能、功能结构、外观尺寸、整体美观、包装保护、外箱唛头仔细的检验。

10.性能测试

为保证原材料、成品的可靠性，必须做测试。

　 　11.试仪的可靠性

定期对测湿仪、游标卡尺、螺旋测微器、温湿度计检验以确保测试结果的可靠性。

篇二：实木家具质量控制标准

将一个理想的产品设计由图样变成实物，是在生产制造过程中实现的。工业产品在生产车间工艺加工全过程(既从投料开始到制成品的整个制造过程)的质量管理，称为制造过程的质量管理。产品在生产制造过程中，其质量高低要受到操作者、原材料、机器设备、方法、工具、环境等多种因素(“5M1E”，即人、机、料、法、测、环)的影响，只有对这些因素实行有效的控制，才能使产品质量达到的质量标准。因此，生产制造工程质量管理的重点是保证形成一个能稳定生产合格产品的生产系统，变事后的检验为事前的控制。

关键词：制造、过程、质量、控制、机械、物料、人员等

　 　一 制造过程的质量职能

1.定义

工业产品在生产车间工艺加工全过程的质量管理，称为制造过程的质量管理

具体地说，就是要建立一个控制状态下的生产系统，以便能够稳定地、持续地生产符合设计质量的产品，并能够保证合格产品的连续性和再现性

产品在生产制造过程中，其质量高低要受到操作者、原材料、机器设备、加工方法、工具和环境等多种因素(5M1E)的影响，只有对这些因素实行有效 控制，才能使产品品质达到质量标准。

　 　2.重点

稳定生产合格产品的生产系统，变事后的检验为事前的预 防控制

3.内容

(1) 生产技术准备的质量管理

(2) 基本制造过程的质量管理

产品正式投产后能不能保证达到设计质量标准，这在很大程度是取决于制造部门的技术能力以及生产制造过程的质量管理水平

4.管理思路

4.1 质、量、期三位一体。按质、按量、按期完成计划是生产制造的首要任务，而完成这一任务的主要依据则是工艺标准、制造质量控制计划和生产作业计划，这三者必须事先协调、平衡，不可偏废。

4.2 按质量职能办事。企业必须明确各有关部门服务、生产现场的质量职能，各司其职，各负其责。

4.3 点、线、面相结合。对关键、特殊工序的重要质量特性和部位设立工序质量控制点，实行重点管理对重要生产线以控制点为核心，连点成线建立重要生产线的现场质量控制系统对所有工序均按生产工艺规定运用各种质量控制方法进行全面控制

4.4 预防和把关相结合并以预防为主。防患于未然，做到既管工序因素， 又管理制造结果

5 制造过程的质量职能

是为了实现设计质量标准，保证对设计的符合性质量，加强对影响工序的各种因素(5M1E)的管理与控制，以便高质量、稳定和经济地生产制造出用户满意的产品

　 　主要体现在以下三个方面：

(1) 严格贯彻执行制造质量控制计划。

(2) 保证工序质量处于控制状态。

(3) 有效地控制生产节拍和确保均衡生产。

6 制造过程的质量职能活动

明确质量责任合理组织生产加强岗位培训提供设备保障提供计量保障保证物资供应严肃工艺纪律执行“三自一控”(自检、自分、自作标记，控制自检正确率)控制关键工序加强在制品管理加强质量信息管理组织文明生产搞好技术文件与资料的管理严格工艺更改控制加强检查考核。

二 生产技术准备的质量管理

1.定义

是根据产品设计要求和生产规模，把材料、设备、工装、能源、测量技术、操作人员、专业技术人员于生产设施等资源系统地、合理地组织起来，明确规定生产制造方法和程序，编制各种工艺技术文件，分析影响质量的因素，采取有效措施，明确生产规定的工艺方法和工艺过程正常进行，使产品的制造质量稳定地符合设计要求和控制标准的全部活动。

当产品设计定型后，生产技术准备工作的质量对确保制造质量、提高工作效率、降低制造成本、增加经济效益将起到决定性的作用

2.主要内容

2.1 制定制造过程的质量控制计划。

是指编制工艺技术文件，保证各生产作业按规定的方法和 顺 序在受控条件下进行。

制定制造控制过程的质量控制计划涉及工艺准备的各项职能活动，计 划的内容视实际需要选择、确定，通常包括下列主要方面：

●审查、研究产品制造的工艺性。确保生产过程的顺利进行

●确定工艺方法、工艺路线、工艺流程和计算机软件

●选择与质量特性要求相适应的的设备，配备必要的仪器、仪表

●对采用的新材料、新工艺、新技术、新设备进行试验、验证

●设计、制造、验证专用工装、储运工具和辅助设备

●确定产品的主要质量特性，制定工序质量控制计划。

●培训操作人员，对特殊工序的操作与验证人员进行资格培训、考核与认可

●判断合理的材料消耗定额与工时定额。

●确定在产品形成适当阶段的合适的验证，对所有特性和要求明确接受标准

●对零部件和产成品放行、交付和交付后的活动实施进行控制

●研究改进制造过程质量和工序能力的措施和方法

●确定和准备制造过程的质量记录图表和质量控制文件与质量检验规范等

　 　2.2 验证工序能力

工序能力是体现工序质量保证的重要参数，是指工序能够稳定地生 产合格产品的能力，也即工序处于受控状态下的实际加工能力。

(1)工序能力检验的重点

对产品质量有重大影响的、与产品或工序特性有关的作业

(2)工序能力验证检验的内容包括材料、设备以及计算机系统、软 件、程序、人员

(3)工序能力验证活动一般有三个层次

●单工序验证

●零部件单条生产线的验证

●产品全部生产线的验证

要保证工序能力稳定地符合产品规范的要求，除了验证之外，关键还在于控制，即进行工序质量控制

　 　2.3 制定工艺文件

工艺文件是产品制造过程中用来指导工人操作的技术文件，是企业安排生产计划、实施生产调度、劳动组组织、材料工艺、设备管理、质量检查、工序控制等的重要依据

包括：检验规程、工装图样、工时定额表、原材料消耗定额表(还有工序质量控制点明细表、工序质量分析表、作业指导书、检验计划、检验指导书工艺评定书和技艺评定准则编制和维护计算机软件)

形式：工艺流程图、工艺过程卡、工艺卡、操作规程、工艺守则、检验卡、工艺路线、

对制定的工艺文件必须贯彻执行，并保持相对的稳定性，若需修改，必须按规定的程序进行审批，以确保受控工艺文件的质量

2.4 人员准备

操作人员应知道做什么和怎么做

● 操作人员的组织与培训。包括：责任感等方面的企业精神教育，必须掌握的工艺技术知识，产品的技术要求，技术要求和操作工序之间的关系，违反工艺设计规定的操作规程所产生的严重后果，预防缺陷和质量控制的方法。

● 操作人员的选择和准备。

● 特殊工序操作人员的资格认定。

2.5 物资和能源的准备

物资是指原材料、外购配套件、外协加工件等

能源是指企业所需要的水、电、气、暖等

企业根据工艺设计制定的材料消耗定额和市场预测以及用户订货的数据编制物资供应计划。根据工艺设计所制定能源消耗定额和年产量来编制需求计划

2.6 机械装备准备

机械装备准备包括提供工艺生产设备和工艺装备两方面内容。

企业根据工艺设计要求，工艺加工方法和工艺参数等设计或选择工艺生产设备，并且要按工艺设计配备足够的工艺加工所需的刃具、夹具、模具、量具、检具、辅助工具等工艺装备

2.7 对加工条件的调理

生产技术准备的质量管理，除了以上所述的各项工作之外，还应注意对加工条件(如辅助材料、公用设施和环境条件)的调理，使之有利于产品质量的提高

三 基本制造过程的质量管理

1.定义

指材料进厂到形成最终产品的整个过程对产品质量的控制

　 　2.职能

根据产品设计和工艺文件的规定以及制造质量控制计划的要求，对各种影响制造质量的因素实施控制，以确保生产制造出符合设计意图和规范质量并满足用户或消费者要求的产品

3.基本任务

严格执行制造过程质量控制计划，实施制造过程中各个环节的质量保证，以确保各工序处于受控状态，保证工序质量水平，有效地控制生产节拍，及时处理各种质量问题，建立能够稳定地生产符合质量水平要求的产品的生产制造系统严格贯彻设计意图和执行技术标准，均衡地按照规范和图样的要求组织生产，使产品达到质量标准

4.主要环节

加强工艺管理，执行工艺规程或作业指导书的规定加强预防，严把质量关，强化过程检验坚持文明生产和均衡生产应用统计技术，掌握质量动态，开展失效模式及影响分析，减轻已识别的风险加强不合格品的控制建立产品标识，实施防误措施和可追溯性过程的控制(质量可追查性)综合运用工序质量控制方法，建立健全工序质量控制点验证状态的控制，规定并实施产品防护(包括标识、搬运、包装、贮存和保护)制作过程的质量经济分析

制造过程的质量管理的内容主要涉及到：物资管理、设备管理、工序文件更改管理、工序质量控制点的设置、工序控制方法的运用、防误措施和质量可追查性等

　 　4.1物料管理

是保证企业的生产经营活动顺利进行、达到预期目标的物质基础，包括：

第一，在投产前确保所有的材料、外购零部件均应符合相应的规范 和质量标准。

第二，在生产过程中，注意物资(材料、毛坯、半成品、成品、工具工装等)的合理堆放(摆放)、隔离、搬运储存期和妥善保管，严防磕、碰、划、伤、锈、变质、混料等影响物资质量的现象发生，以保持各种物资的适用性

第三，在物资流转过程中(整个生产制造过程的物流运动)，应明确和保持各种物资的识别标记(如打号、印记等)，以确保其能够被及时、快捷、顺利识别，并保持各种物资质量状况的可追溯性

　 　4.2机械设备管理

设备质量的好坏直接影响产品的质量，加强设备管理，保持设备加工精度的稳定性，对于提高产品质量有着直接的意义

生产制造过程中设备管理的主要工作有：

第一，在使用前对所有的生产设备(包括机器、夹具、工装、工具样板、模具、计量器具等)严格检验其准确度和精密度，并特别注意工序控制中使用的计算机及其软件的维护

第二，根据生产的产品特点和工艺要求，合理配备设备和安排生产任务及设备负荷，并为设备创造良好的工作条件和配备具备一定熟练程度的操作者，建立健全使用与保养设备的规章制度，保证设备的正确使用

第三，建立设备档案资料，做好设备编号登记和各种状态计录，加强设备的日常管理。

第四，为了有效地对设备进行预防性保养，应拟定设备的预防性保养计划，并认真组织计划的实施，以确保设备具有和保持持续而稳定的工作能力。

第五，为了保持设备的良好状态，首先要依靠生产员工正确使用和认真维护保养，及时消除隐患，使设备完好率保持在90%以上其次要有专门的设备检修队伍来为生产服务

4.3工艺文件的更改管理

现场生产用到的工艺文件，难免有所更改，特别是多品种小批量生产的企业，改动的频次更高。为了有的.放矢地组织更改，避免出现混乱，工艺更改的管理应注意：

●明确规定工艺的责任和权限，以及审批程序，必要时还需经用户同意

●需要对设计的文件进行更改时，应按规定的程序及时修改工艺，包括相应的设备、工具、材料等

●对工艺的更改，要保证更改内容和形式的准确性、准时性、统一性和一致性

●在每次工艺更改后，应对产品进行评价，用以验证更改后的产品质量是否达到预期效果

●由于工艺更改而引起的工序与产品特性之间的变化，应写进有关技术文件，及时通知有关部门和人员

　 　4.4工序质量控制点的设置

工序质量控制点是指在质量活动中需要重点进行控制的对象或实体

就产品而言，它可以是硬件产品的关键部位或零件，也可以是软件产品的环节或程序，还可以是流程性材料的重要工艺过程在服务过程中，他可以是关键部门、关键人员和关键因素

工序质量控制点的设制应考虑以下因素：

●对产品的适用性(性能、精度、寿命、可靠性、安全性等)有重要影响的关键质量特性、关键部位，应设置工序质量控制点

●对在工艺上有严格要求，对下道工序有重要影响的关键质量特性、部位，应设置工序质量控制点

●对质量不稳定、出现不合格品较多的项目，应设置工序质量控制点

●对紧缺物资或可能对生产安排有重要影响的关键项目，应设置工序质量控制点

★工序质量控制点的多少、长短期、撤销、设置步骤等问题

工序质量控制设置的步骤：

第一，结合有关的质量体系文件，按照质量环明确关键环节和部位，然后在程序文件和操作者指导书中明确需要特殊控制的质量体系和主导因素。

第二，由设计、工艺和技术等部门分别确定本部门所负责的工序质量控制点，然后编制工序质量控制点明细表，并经批准后纳入质量体系文件中。

第三，编制工序质量控制点流程图，在明确关键环节和工序质量控制点的基础上，要把不同的工序质量控制点根据不同的流程阶段分别编制出工序质量控制点流程图，并以此为依据在生产现场设置质量控制点和质量控制点流程图

第四，编制工序质量控制点作业指导书，根据不同的工序质量控制点的特殊质量控制要求，编制出工艺操作卡或自检表与操作指导书

第五，编制工序质量控制点管理办法。

第六，正是验收工序质量控制点。

以上做法和编制的文件都要与质量体系文件相结合，并经过批准正式纳入质量体系中有效运转

4.5工序控制方法的运用

工序控制就是要判断加工过程是否符合各种规定的标准，以及判断生产制造过程是否稳定。如果发现偏差，就要分析原因，及时采取措施，以保证稳定生产合格品。这就是保证制造质量的最有效措施。

由于工序能力受到许多因素的影响，而且各种工序的主导因素也不相同，因此不可能对各种工序都采用同一种模式来进行控制，而应该根据各种工序的主导因素，通过工序标准化，使设备、材料、方法、人员、和环境等因素的变化量控制在某一范围内，并采取相应的工序控制方法来对这些因素进行控制，可以有效地控制工序质量。

　 　4.6产品制造的防误措施

经验表明，产品的质量事故，往往不只限于技术方面的原因，人为的因素也常常占很大的比例。这种人为的差错可以通过采用机械化、自动化等方式，或采用一些相应的装置，使误操作或疏忽造成的人为差错不发生或使差错降低至最低限度。

　 　常见的防误措施主要有以下几种：

第一，保险措施。①进行连锁程序设计。②设置报警或截断装置。③设置解除报警信号。④设置确保安全的装置

第二，感官的扩大。①安装提示物和定位装置。②适当增加照明强度。③实行遥控观察。④利用多种识别代号和信号

第三，多重把关。 ①要经过多重检验。 ②要进过多重批准。

第四，倒数检查程序。

4.7 制造过程中的质量可追查性

可追查性又称可追溯性，是指根据记载的标志，追踪实体的历史、应用情况和所处场所的能力。生产制造过程中的质量可追查性是指具有鉴别产品及其由来的能力。具体来说，它就是指在制造质量形成的过程中，运用科学的管理手段，准确掌握各个因素对质量的影响，明确每个部门、每个班组以及每个人员的质量责任，做到质量情况有据可查，最终保证产品质量。

使制造过程的质量可追查性的好处在于：

●可以加强对质量波动的观察、控制，保证只有质量合格的材料和零件才能进入最终产品，只有合格的产品才能出厂。

●便于进行质量分析，查明缺陷的起因和责任者，进一步改进质量，并使维修和补救费用最少。

●可以在精确无误的基础上回收质量可疑的产品，不用大量回收或全部回收，避免造成制造企业和用户的重大经济损失

● 通过提供各种明显标志，避免产生混淆

制造过程质量可追查性的方法：

第一，批次管理法。对重大、精密产品应加强批次管理，保证零件、部件、组件批次标志清楚、记录齐全，达到质量信息可追查性。质量产品往往价值很高，使用中出现质量危险大。

第二，日期管理法。对于连续生产、价值较低的产品，一般采用日期编号作为可追查的标志。

第三，连续编号管理法。在消费品和工业产品制造中广泛采用连续编号来区别单位产品的生产、制造和装备情况

　 　4.8标准执行的追查

搞好标准化，加强标准执行过程和执行结果的追查，即以标准为线索进行追查，可以明确质量责任，提高企业的经济效益。

对标准执行的情况进行追查的方式，有以下几种：

第一，在制造过程各环节要建立和保存原始记录，准确掌握产品的材料来源、工艺因素、加工数据和检验数据，与标准对照，坚持是否符合标准。

第二，建立工艺纪律检查制度，每月数次随机检查，并建立工艺纪律检查记录，如实记录每次检查情况。

第三，充分发挥工段长、班组长、质量检验人员对标准执行情况的监督作用。

　 　4.9文明生产的管理

企业的文明生产水平代表了企业经营管理的基本素质，良好的生产秩序和整洁的工作场所，是保证产品质量的必要条件，是消除质量隐患的重要途径。

企业文明生产是制造过程质量管理的重要内容，国内外成功企业总结其经验，都在坚持文明生产方面取得共识。

日本企业界提出整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养或身美(Shitsuke)的“5S” 活动，就是文明生产的一种表现，其主要目的是在于保证质量、降低消耗、增加效益。

　 　4.10现场生产的管理

现场生产的管理，又称现场管理，就是对全部生产过程的经济活动，进行组织、监督调节工作，检查加工件是否按照计划和规定进行生产，如发现不符合计划和规定要求之处，要及时采取措施予以纠正。

生产家具的企业或车间，应该重点抓好以下几项管理工作：

　 　第一，建立岗位经济责任制

● 经济责任制是以提高经济效益为目的，责任、权力、利益紧密结合的生产经营管理制度

第二，做好质量基础工作

●整顿和健全原始记录

●做好废次品的统计分析工作

● 建立产品质量档案

● 定期召开质量动态分析会

　 　第三，严格执行工艺规程，不断提高产品的质量。

● 任何生产制造过程，其质量管理的核心问题，都是如何采取有效措施，使

生产过程经常处于稳定受控状态，以保证和提高产品质量的问题

● 提高加工工艺的质量，不断改进和革新工艺。

● 改变不重视工艺的现状

第四，建立工序质量控制，加强对半成品的检验。

全面质量管理的重要原则是以预防为主，在产品的生产过程中进行工序把关，及时发现质量差错和问题，防范于未然，确保产品的质量。

加强工序质量控制和半成品检验，应从以下方面入手：

●确定关键工序，建立控制点

●制定半成品标准

●设立班组兼职的检验员

　 　第五.掌握质量信息，开展信息反馈。

质量信息是指反映产品质量和产、供、销各环节工作质量情况的基本数据、原始记录，以及产品使用过程中反映出来的各种情报资料。把质量信息如实地反映出来，并及时传送给有关部门或人员的过程叫质量信息反馈。

● 企业应建立内外质量信息反馈管理网

● 质量信息反馈的工作步骤：收集信息→分析情况→查找原因→列出重点→采取对策，

第六，充分发挥质量管理(QC)小组的作用

● QC小组的形式

a 以行政班组为基础

b 由企业领导、管理干部、技术人员和工人组成的QC攻关小组

● QC成果发表会

可以激励员工和交流经验并且接受监督

● QC成果的评定和奖励

a 选题理由

b 基本做法

c 主要效果

d 今后打算

一、工程概况

长白山国际旅游度假区北区2号桥位于度假区甲二路上，横跨黄泥河，是连接东西两岸度假区的重要纽带，全桥长为210m，桥宽为12.6米{0.3m(栏杆基础)+ 2.0m(人行道) +8.0行车道+ 2.0m(人行道) +0.3m(栏杆基础)}。 主桥为等截面上承式钢筋混凝土拱桥，拱圈截面高度为2.2米，截面宽度为8.6米，计算跨径120m，计算矢高24m，矢跨比为1/5，拱轴系数m=2.0，主拱圈采用C50砼，砼方量为1441.65立方。二、施工工艺流程安装支架和底模→120%的荷载整体预压→卸载、调整底模标高→整体绑扎拱圈钢筋→分段对称浇筑混凝土→对称浇筑间隔槽混凝土→浇筑合拢段→主拱圈混凝土达到90%设计强度卸落架本工程地处东北，混凝土工程有效施工工期短，且本桥要求在2011年通车，对工期造成了很大的压力。由于前期受天气、材料和设备、人员投入的影响，导致现阶段节点工期略有滞后，为确保本工程如期完工，拟对主拱圈施工分段进行调整，将原设计的11个施工段、10个间隔槽，调整为7个施工段、6个间隔槽。调整后，施工段浇筑次数减少两次，间隔槽浇筑减少两次，可缩短工期约24天（详见附图：拱圈分节浇筑施工流程图）三、主拱圈支架预压1、预压准备（1）预压量计算主拱圈支架预压按要求120%荷载整体预压，主拱拱圈C50钢筋砼方量为1441.65m3，每立方按2.5T/ m3计算，则总预压荷载为1441.65×2.5×1.2=4324.95T，现场拟采用土作为预压材料，密度按1.4T/ m3计算，则预压需要土方量为3089 m3。（2）预压材料准备由于本工程地势所限，施工现场作业面狭小，预压材料在施工现场外准备。采用能装1吨重的大袋，在施工现场外提前装好，总共需装4325个砂袋。现场装袋时，应挑选较均匀的10个土袋进行称量，得出每袋平均重量，作为每延米堆载物袋数的计算依据。2、预压方法在底模上临时固定木方，间距为1m，布设范围为拱脚至1/4L处，以防止堆载物滑移。由于拱脚处斜度大，且预埋钢筋密集，为保护钢筋，将堆载物采用方木支撑于拱座上。将提前装好的砂袋运至施工现场，用两台塔吊配合人工进行加载。堆载顺序按照先中后边，两侧对称的顺序进行，以保证支架的受力均衡。

3、预压加载（1）预压目的预压加载的目的是检查支架的强度、刚度和稳定性以及消除其非弹性变形。根据预压的实测变形值，确定主拱圈混凝土施工时的立模标高。（2）加载步骤预压加载步骤与主拱圈混凝土浇筑施工顺序一致，首先对1号段进行加载，按30%、80%、120%分级对称加载，布载时横向也要对称加载，加载过程中全程监测支架竖向和水平变形情况。1号段加载完成后，对2号段、3号段和拱顶按80%、120%分级进行对称加载，布载时横向也要对称加载，加载过程中全程监测支架竖向和水平变形情况。4、加载数据采集（1）标高确定预压标高=设计标高+设计预拱度（详见附表：预压标高计算表）预拱度包括拱圈自重产生的拱顶弹性下沉δ1、拱圈温度降低与混凝土收缩产生的拱顶弹性下沉δ2、墩台水平位移产生的拱顶弹性挠度值δ3。设计提供的预拱度已计算拱圈自重产生的拱顶弹性下沉δ1、拱圈温度降低与混凝土收缩产生的拱顶弹性下沉δ2、墩台水平位移产生的拱顶弹性挠度值δ3。

X坐标（m） 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 ...

预拱度(mm) 0 5 16 31 47 65 83 99 113 125 133 138 140 138 ...

（2）监测点布置选取顺桥向共19个断面，横桥向每个断面布4个点，分别布置在肋板处，用钢丝绳吊重物，上端固结在拱圈方木上，下端与地面有50cm的活动空隙。在钢丝绳上用502粘结红线作为标记，在地面订钢筋桩，测量两者间的高差，计算沉降值。钢管柱基础沉降采用电子水准仪进行检测。每次加载完成后进行一次观测，全部加载完成后，每12h进行一次观测。（3）监测时间①预压加载前，监测各监测点初始标高；②每级加载监测：加载30%、80%、120%过程中观测，对加载过程中主拱产生的变形数据记录清晰，形成数据记录表；③时间监测：全部预压荷载施加完成后，每个12小时应监测一次，并记录各监测点标高、计算沉降量。4、卸载满足下列条件之一时，判定支架预压合格：①各监测点最初24h的沉降量平均值小于1mm；②各监测点最初72h的沉降量平均值小于5mm。支架预压合格后，开始卸载。卸载步骤与加载步骤相反，两塔吊配合人工先对拱顶预压荷载进行卸载，卸载完成后，对3号段、2号段、1号段进行对称卸载。全部预压荷载卸载完成后6h，监测各测监测点标高，并计算支架各监测点的弹性变形量。

5、预压成果根据预压监测数据分析得出拱架在预压荷载下的弹性及非弹性变形δ4和支架基础受载后非弹性下沉量δ5，从而确定主拱圈混凝土施工时的立模标高。立模标高=设计标高+δ1+δ2+δ3+δ4+δ5将确定的立模标高报送监理单位、设计单位、监控单位和建设单位。四、主拱圈混凝土施工1、主拱圈混凝土浇筑顺序主拱圈混凝土采用分段的方法进行浇筑，将主拱圈沿纵向分成7段进行浇筑，段与段之间设宽度1.0-1.5m的间隔槽，每段拱圈混凝土采取水平分段（长2-3m），纵向分层（层厚30cm）的方法进行施工。每段拱圈混凝土分两次浇筑，第一次浇筑底板，然后安装内模，绑扎顶板钢筋，最后浇筑肋板和顶板混凝土。合拢段浇筑时温度控制在5～15度，浇筑主拱圈时，拱上相应墩柱垫梁和主拱圈同时浇筑。（拱圈分节浇筑流程见附图）施工浇筑顺序：1、对称浇筑1号段混凝土；2、对称浇筑2号段混凝土；3、对称浇筑3号段混凝土；4、对称浇筑4号间隔槽混凝土；5、对称浇筑5号间隔槽混凝土；6、对称浇筑6号间隔槽和7号合拢段混凝土；2、施工流程调整底模→整体绑扎钢筋→安装侧模→分段浇筑底板混凝土→安装内模→绑扎顶板钢筋→分段浇筑肋板及顶板混凝土→分段浇筑间隔槽口混凝土→主拱圈合拢→卸落架3、模板及钢筋（1）底模在碗扣式脚手架上的可调顶托上铺15cm×15cm方木，间距90cm，在方木上6cm×8cm的弓形木，间距22cm。在弓形木上铺设底模，底模采用厚12cm竹胶板。（2）侧模拱圈两边采用竹胶板，预留对拉孔，每2m一节，把底模卡住，两侧模与底模间用双面胶填充，保证不漏浆，模板之间用双面胶封堵防漏浆；因拱圈悬链线，每点倾角均不同，会出现模板与模板之间拼接缝隙过大问题，用加工好的楔形木条填塞，防止漏浆。（3）内模采用竹胶板内模，每段底板砼浇筑完，待一定强度后，用扣件式脚手架和可调托撑拼成框架，拱箱内模框架设计应尽量少占空间，以利于内模拆除。内模顶部每隔0.8m设1道10cm×10cm方木纵向背肋，中间箱室框架设置4根竖向钢管、两侧每个小箱室框架设置3根竖向钢管，分别用托撑顶在底板和顶板方木上，用于支撑顶板模板，内侧模每侧设三道10cm×10cm的方木纵向背肋，用于支撑内模面板，横向上下布置两道钢管，利用托撑顶在顺桥向10cm×10cm的方木上。框架纵向间距90cm，用钢管纵向联接，并加斜撑保证稳定，钢管间

4、混凝土浇筑（1）主拱圈分段混凝土浇筑混凝土浇筑时采取水平移动，向拱顶方向推进，腹板浇筑时上下分层、水平分段的方法浇筑。分段浇筑长度严格按设计图纸分段来进行施工，混凝土浇筑进行时不得任意中断，因故必须间歇时，间歇最长时间应按所以水泥凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬化条件来确定。浇筑过程中为防止混凝土外流，在底板、腹板和顶板拱脚位置设盖板防护，采用对拉螺杆固定于底模背撑上。浇筑拱脚混凝土时，控制好混凝土的坍落度，减缓浇筑速度，防止混凝土向拱脚处滑落；因拱脚处斜率较大，为防止混凝土下滑给端模及拱脚间隔口处钢筋较大压应力，用工字钢做两道横梁用以加固端模，后用工字钢进行支顶，支顶在工字钢横梁及拱座上，在浇筑间隔槽口时工字钢予以拆除。（2）间隔槽及合拢段混凝土浇筑各段均浇筑完成后，待主拱圈分段浇筑完成后且强度达到75%设计强度和接合面清除浮浆、凿毛、清洗干净，按施工缝处理后，由拱脚向拱顶对称进行浇筑，拱顶及两拱脚间隔槽混凝土最后封拱时浇筑。拱圈合拢时，气温达到10度时浇筑。在施工安排上，主拱圈合拢作业在七月份，结合当地的气温情况，采取以下措施来严格控制合拢段的合拢温度。一是科学安排作业时间，在自然温度最低的凌晨合拢；二是集中人力、物力，最大限度地缩短浇筑时间；采取措施，有效控制合拢温度；三是采取洒水降温措施。五、主拱圈落架落架作业是主拱圈现浇作业的最后一道工序，也是很关键的一到工序，要在主拱圈裸拱成形后，待混凝土达到90%设计强度后落架，落架时要严格按程序图进行。卸架无须安装专门的卸架设备，只需有序地松紧顶部的可调托撑，即可完成拱架卸落工作。由于拱架设计中采用可调托撑来调整标高和落架，落架点多，落架施工技术难度大。根据计算分析，确定卸架原则：横桥向必须同时均匀卸落，在纵桥向从拱顶向拱脚逐排卸落，最后使拱圈下底模全部脱离混凝土，形成拱圈完全受力。1、各落架点卸落总量计算拱顶卸落量计算

h=δ1+δ2+δ3+δ4+δ5=182mm拱圈自重产生的拱顶弹性下沉δ1；拱圈温度降低与混凝土收缩产生的拱顶弹性下沉δ2；墩台水平位移产生的拱顶弹性挠度值δ3；拱架在设计荷载下的弹性及非弹性变形δ4；设计给出的预拱度为140mm，此预拱度包括δ1、δ2、δ3值。仅计算δ4、δ5，并在支架预压后根据实际值对此数据进行调整。①拱架在设计荷载下的弹性及非弹性变形δ4拱架的弹性变形，主要是钢管和支架立杆变形值。根据限元计算结果，δ=6.6mm+8.7mm=15.3mm拱架的非弹性变形，拱架从上到下共有5个木材接触面，每个接触面3mm，共15mm则：δ4=30.3mm②支架基础受荷后的非弹性下沉δ5；按经验取值，取10mm。则，δ4+δ5=40.3mm；拱架其余各支点的卸落架按直线分配计算（见附图：）。2、落架程序为使拱体逐渐均匀降落和受力，拱顶分12次卸落，卸落程序见图2。六、施工工期计划1、施工计划横道图

项目 施工计划时间 5月 6月 7月

5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5

预压 5.23-6.6

1号段 6.7-6.15

2号段 6.16-6.24

3号段 6.25-7. 3

4号间隔槽 7.4-7.7

5号间隔槽 7.8-7.11

6号间隔槽和7号合拢段 7.12-7.20

2、工期保证措施（1）将该方案所需的机械、设备、技术人员、劳动力、材料资金的等资源给予保证。（2）施工机械、设备、人员做到统筹安排、统一调配、合理使用。（3）制定严格的材料供应计划，根据现场的施工进度情况保证各施工段材料的及时供应，杜绝停工待料的情况出现以免耽误工期。3、劳力配置配置计划

工种 数量 工种 数量

钢筋工 15 电焊工 10

模板工 15 木工 10

砼振捣工 8 测量工 2

辅助工 15

4、主要材料及机械配置计划

名称 单位 数量 备注

钢筋 t 336.7

C50砼 M3 1441.65

塔吊 台 2

电焊机 台 3

弯曲机 台 1

切断机 台 1

全站仪 台 2

经纬仪 台 1

水准仪 台 2

七、各项措施

1、质量保证措施（1）钢筋质量保证措施①钢筋加工a 钢筋的品种和质量、焊条和焊剂的牌号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定；b钢筋表面洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净；c钢筋调直后不得有局部弯曲、死弯、小波浪形、表面伤痕不应使钢筋截面减小5%，表面带有颗粒状或片状老锈经除锈后仍有麻点的钢筋严禁按原规格使用；d对钢筋开料切断尺寸不准，应根据钢筋所在部位和误差情况，调整或返工；e对钢筋成型尺寸不准确，外形误差超过质量标准允许值，箍筋歪斜等，一级钢筋可进行一次重新调直后弯曲，其它级别钢筋不宜重新调直反复弯曲；f钢筋的类别和直径由于客观原因需调换替代时，必须征得设计人同意，并得到监理工程师的认可。②钢筋安装a 绑扎形式复杂的结构部件时，事先考虑支模和绑扎的先后次序，宜制定安装方案，绑扎部位的位置上所有杂物应在安装前清理好；b钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定，钢筋与模板间要设置足够数量的垫块；c钢筋、骨架绑扎、缺扣不超过应绑扎数的10%，且不应集中。钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头需符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值；d钢筋采用绑扎接头时，接头位置应相互错开，错开距离为受力钢筋直径的30倍且不小于500mm，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率：在受拉区不得超过25%，在受压区不得超过50%。E 22mm以上钢筋采用机械连接，以下钢筋采用焊接接头。当采用焊接接头时，设置在同一构件内的焊接接头相互应错开，错开距离为受力钢筋直径的30倍且不小于500mm，有接头的钢筋总截面面积的百分率：在受拉区不得超过50%，在受压区不受限制；f钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊接过程要及时清渣，焊缝表面光滑平整，焊缝平缓过渡，弧坑应填满。（2）混凝土质量保证1）为实现清水混凝土目标，在模板的安装、拆除和维修等各方面采取措施保证清水混凝土效果。在模板设计中，还注意加大支撑刚度，严防出现爆模现象。模板的安装、拆除和维修。

a 安装模板应严格按模板图进行，对号入座，定点使用，操作工人实行模板承包，从上段拆下的模板要及时转移到下一段的相同部位安装；b拆模按支模的倒顺序进行，强调保护板面，严禁使用大锤，严禁用撬棍强行砸撬模板。拆下的模板用绳系住吊下并及时运离现场，然后清理残渣污物，将损伤模板挑出及时修理；c 竹胶板板面的轻微划痕要用特制腻子嵌平磨光，模板表面的较重损伤处钉铁皮找平并刮腻子，对已形成孔洞者，可将孔洞切割整齐后粘补同样大小的覆膜胶合板，然后用腻子找平；d 对于大面积损伤的模板，可翻转至另一面使用。模板经检修后涂刷隔离剂备用。2）清水混凝土不仅要保证结构设计所要求的强度，而且要有良好的外观效果，为此我们将从混凝土配合比、振捣养护措施和管理工作几方面采取措施。a混凝土配制 清水混凝土要求颜色一致，因此要求混凝土拌合站选用同一种标号、品种的水泥，使用颜色纯正、安定性和强度好的普通硅酸盐水泥；砂石也都按规定选用合格材料；同时结合其他项目混凝土配合比设计的经验， 掺入外加剂，根据其他项目的经验，可改善混凝土的施工性能，提高混凝土的和易性，且能起到引气、减水的效果、提高早期强度，而且有利于提高混凝土内在质量和外观效果；b混凝土浇筑前用空压机清吹模板内部，清理干净后方允许浇筑，模板上涂刷优质的脱模剂；c浇筑混凝土时高差大于1.5m时使用串筒，下料要均匀，以免侧偏冲击钢筋或造成混凝土离析。采用2根φ50棒同时振捣，振捣时要掌握间距、厚度，控制时间。墩台根部先浇同标号减石砂浆；d现场实行振捣手聘任制。经过“应知应会”考核合格的振捣手，发给聘书后方可上岗振捣。振捣手定岗承包，奖罚分明。大规模浇筑混凝土前先做样板，交请质量管理和监督品评，提出意见，确定标准后方能正式施工；2、安全保证措施（1）用电安全1）机械的转动带、开式齿轮、电锯、砂轮、接近于行走面的联轴节、转轴、皮带轮和飞轮等危险部分，必须安设防护装置；

2）机电设备不得超铭牌使用和“带病工作”；

3）各型机械的安装，机座必须稳固。放置移动式机械时，场地应平整结实，防止移动和倾倒；

4）各种机械监仪表（如电压、电流、压力、温度等）和安全装置（如制动机构、限位器、安全阀、闭锁装置、负荷指示器等）必须齐全、配套、灵敏可靠；

5）施工用电线路及设备的绝缘必须良好，布线应整齐，带电的裸线必须装于不能被触及的处所；

6）埋设的电缆应埋深0.5~1.0m，车辆通行地区应穿管保护，地面应设置明显标示。架空敷设的电缆，应支绑牢固，其高度不低于2m，交通要道及车辆通行处不低于5m；

7）露天使用的电气设备及元件，均应选用防水型或采取防水措施；

8）在易燃、易爆气体的场所，电气设备及线路应满足防爆要求，在大量蒸汽及粉尘的场所，应满足密封、防尘要求；

9）能够散发大量热量的电气设备，如电热器、碘钨灯、长孤氙灯等，不得靠近易燃物安装，必须时应采取隔离、隔热措施。连接电动机械的电气回路，应设开关或插座，并应有保护装置（如熔丝或自动空气开关等）。移动或电动机械，应使用软橡皮电缆，严禁一闸接多台电动设备；

10）电动机械设备拆除后，不准留有可能带电的电线和部件，否则必须将电源切断，并且将线头绝缘；

11）架空线路的路径需选择合理，避开易撞、易碰、潮湿场所及热管道。

（2）高空作业安全1）对所有从事高空作业人员进行安全教育及安全交底；2）经医生诊断，患高血压、心脏病、贫血、精神病、以及其它不适于高处作业病症的人员，不得从事高处作业；

3）高处作业使用的脚手架上，应铺设固定脚手板和1米高的护身栏杆；

4）高处作业下面或附近的煤气、烟尘及其它有害气体，必须采取排除或隔离等措施，否则不得施工；

5）从事高处作业，必须系好安全带和穿软底鞋，不准穿塑料底和带钉子的硬底鞋；

6）脚手架以及其它危险边沿进行悬空高处作业，临空一面必须搭设安全网或防护栏杆。工作人员必须拴安全带，戴好安全帽；

7）安全网必须随着建筑物升高而提高，安全网距离工作面的最大高度不超过3米。安全网搭设外侧比内侧高0.5米，长面拉直拴牢在固定的架子或固定环上；8）高处作业使用的工具、材料等，不准掉下。严禁使用抛掷方法传送工具、材料。小型材料或工具应该放在工具箱或工具袋内；

9）高处作业下方，应设数人警戒，严禁人员通行或工作。否则，必须采用可靠的安全措施，以免掉物伤人；

10）高处作业前，应检查架子、脚手板、马道、靠梯和防护设施等。应符合安全要求，不得迁就使用；

11）高处作业严禁烤火取暖，使用喷灯、气焊注意火焰不要靠近脚手架或其它的燃物，焊接作业的下方或附近，严禁有易燃、易爆物品，并备有消防器材和专人看管；

12）高处作业人员使用电梯、吊栏、升降机等设备垂直上下时，必须装有灵敏、可靠的控制器、限位器等安全装置；

13）高处作业使用的材料应随用随吊，用后及时清理，在脚手架或其它物架上，临时堆放物品严禁超过允许负荷；

14)上下脚手架、攀登高层构筑物，应走斜马道或梯子，不得沿绳、立杆或栏杆攀爬；

15)高处作业时，不得坐在平台、孔洞、井口边缘，不得骑坐在脚手架栏杆、躺在脚手板上或安全网内休息，不得站在栏杆外的探头板上工作和凭借栏杆起吊物件；

16)遇有六级以上的大风，没有特别可靠的安全措施，禁止从事高处作业。

3、文明施工措施针对本工程现场条件情况，严格按照业主提供的施工总平面布置图的要求圈围施工区域，以同时考虑后续开工工程的场地布置，配合业主共同做好现场总体布局的实施工作。1）根据我公司有关规定，按统一标准做好十牌三图，在工地出入口按标准规定制作，合理布置现场各种临设，材料的储存、堆放点，组成以项目经理为首的工作班子，实施现场标准化动态管理，确保整个现场在有序的条件下组织施工。2）现场临设及施工道路总体布置时，必须同步考虑工程基地范围内的永久总体道路，避免冲突、影响总体管线的施工，并且所有施工道路均浇筑混凝土面层，且道路以外的场地，同时浇筑混凝土面层，以便于更好的进行文明施工管理。3）施工区域重点关键部位，一方面需做好安全生产、消防安全等方面警标、宣传及布置相应的设施器材之外，同时必须加强有关文明标化施工的宣传、标识及相应的配套设施。4）强调全员管理概念，对进入现场的所有施工人员进行必要的教育及宣传，强化文明施工意识，做到谁施工，谁负责。5）在工地四周的围墙建筑物、办公室外墙等地方，设置反映企业精神、时代风貌的醒目宣传标语，工地内设置宣传栏、黑板报等宣传设施，及时反映工地内各类动态。6）工地所设的厕所，并由专人负责管理。7）办公室内悬挂卫生、防火制度牌。周围设加盖垃圾箱，安装水斗和下水管。公共场所有专人负责日常清扫，保持干净整洁，并配好有效的灭火器材。宿舍定期组织检查、评比，开展竞赛活动。8）现场落手清推行定额消耗包干制，明确分包作业队承包责任制。加强施工过程中落手清的检查、考核和奖罚。9）仓库做到帐物相符。进出仓库有手续，凭单收发，堆放整齐，保持仓库整洁，专人负责管理。10）对于现场文明施工及标化管理，除现场项目部有自律的检查考评制度外，公司标化领导小组定期对现场进行检查考核，以督促项目部在文明施工方面有更高层次的提高。11）混凝土浇灌施工时，商品混凝土搅拌车出入道口应组织专人负责指挥，并组织其合理停靠，防止堵塞交通。

12）混凝土搅拌车必须在场内清理干净，否则不准出场，在场内所散落的砂浆应做到随落随清理。定期打扫和喷洒工地道路及工地周边市政道路，工地门口安装冲洗设备，确保离开工地的车辆上不能有泥土、碎片等类似物体带到公共道路上。13）在施工现场，施工垃圾、生活垃圾有专人集中负责清理，确保水库不受污染。

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主拱圈施工方案

主拱圈施工方案

一、工程概况

长白山国际旅游度假区北区2号桥位于度假区甲二路上，横跨黄泥河，是连接东西两岸度假区的重要纽带，全桥长为210m，桥宽为12.6米{0.3m(栏杆基础)+ 2.0m(人行道) +8.0行车道+ 2.0m(人行道) +0.3m(栏杆基础)}。 主桥为等截面上承式钢筋混凝土拱桥，拱圈截面高度为2.2米，截面宽度为8.6米，计算跨径120m，计算矢高24m，矢跨比为1/5，拱轴系数m=2.0，主拱圈采用C50砼，砼方量为1441.65立方。

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二、施工工艺流程

安装支架和底模→120%的荷载整体预压→卸载、调整底模标高→整体绑扎拱圈钢筋→分段对称浇筑混凝土→对称浇筑间隔槽混凝土→浇筑合拢段→主拱圈混凝土达到90%设计强度卸落架

本工程地处东北，混凝土工程有效施工工期短，且本桥要求在2011年通车，对工期造成了很大的压力。由于前期受天气、材料和设备、人员投入的影响，导致现阶段节点工期略有滞后，为确保本工程如期完工，拟对主拱圈施工分段进行调整，将原设计的11个施工段、10个间隔槽，调整为7个施工段、6个间隔槽。调整后，施工段浇筑次数减少两次，间隔槽浇筑减少两次，可缩短工期约24天（详见附图：拱圈分节浇筑施工流程图）

1、设计简介

本桥上部结构为4孔一联（4×25m）现浇预应力混凝土箱梁，梁高为1.40m，箱室高1.0m，桥梁全长100m，桥宽15.0m，分左右双幅，单幅宽7.5m，其中梁底宽3.75m。本桥与主线成正交，平面大部分位于直线段内，后小部分位于A=60、R=60m的缓和曲线段上，纵断位于纵坡＋3.8％、－2.4％、竖曲线半径R=2000m的竖曲线上，桥面采用双向横坡2％，桥面横坡以箱梁整体旋转而成。桥台采用单幅双GPZ3DX盆式支座，2号墩采用墩梁固结，1号、3号墩采用单幅单GPZ6DX盆式支座。桥下地质为分别为4m厚亚粘土、5m厚含粘性土卵石、粉砂岩等。

2、施工方案概述

(1)支架基础

对可以施工的桥位进行清理、整平、回填清宕渣1m、碾压密实，然后用粉砂岩宕渣填筑至梁底下1m处，填筑时分层摊铺碾压，分层厚度为40cm，填筑时埋置沉降桩进行沉降观测，每三天观测一次，直至填筑完成一个月后，且连续三次每次沉降量不超过3mm，然后卸载1m，整平、碾压，经检测符合要求后最后铺设10cm厚的河卵石、浇筑10cm厚的C20素混凝土作为支架基础。具体见附图1。

(2)支架搭设

按设计方案采用满堂支架现浇施工，施工时左右幅分幅前后进行。在支架基础施工完成后，对箱梁支架进行放样，确定其平面位置，在架设时按预先确定的位置，竖向钢管平面纵横间距为80cm×80cm，腹板处支撑纵横间距加密为40cm×40cm，墩四周的纵横间距同样加密为40cm×40cm。为了增加支架的整体性对于每根竖向钢管用纵横钢管水平相连结，水平钢管的竖向间距为120cm，支架顶部的水平钢管纵向（根据纵坡为弧线形）间距调整为40cm。为了确保满堂支架的整体强度、刚度和稳定性，每跨纵向每隔3m分别在桥墩处、1/8跨、3/8跨、跨中设置9道钢管剪刀撑，每跨横向设立5道剪刀撑。

搭设要求：竖杆要求每根竖直，采用单根钢管。立竖杆后及时加纵、横向平面钢管固定，确保满堂支架具有足够的强度、刚度、稳定性。满堂钢管支架搭设完毕后，应测量放样确定每根钢管的高度（每根钢管的高度按其位置处梁底高〈考虑预拱度设置〉减构造模板厚度和方木楞、木楔的厚度计算），并在钢管上做上标记，对高出部分的钢管用电焊机切割，保证整个支架的高度一致并满足设计要求。在支架顶部横桥向设横向钢管（以在其上直接设方木楞和木楔，铺装模板），在横向钢管扣件的下部紧设纵向钢管，要求横向钢管扣件紧贴在纵向钢管扣件之上，再在纵向钢管扣件下紧贴着增设一个加强扣件，这样就能保证横向钢管与竖向钢管的扣件连接具有足够的强度来承受施工荷载。为了施工方便和安全，分别在0号和4号台的外侧搭设人行工作梯，并在支架两侧设置1.2m宽的工作、检查平台，工作梯和平台均要安装1.2m高的护栏。（支架布置图见附图2）

(3)施工预拱度的确定与设置

在支架上浇筑连续箱梁时，在施工中和卸架后，上部构造要发生一定的下沉和挠度，为保证上部构造在卸架后能达到设计要求的外形，在支架、模板施工时设置合适的预拱度。在确定预拱度时，主要考虑了以下因素：

A、由结构自重及活载一半所引起的弹性挠度δ1；

B、支架在承荷后由于杆件接头的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形δ2；

C、支架承受施工荷载引起的弹性变形δ3；

D、支架基础在受载后的非弹性沉陷δ4；

E、超静定结构由混凝土收缩、徐变及温度变化而引起的挠度δ5。

经计算，定为1.8cm。

纵向预拱度的设置，最大值为梁跨的中间，桥台支座处、桥墩与箱梁固结处为零，按抛物线或竖曲线的计算确定。另外，为确保箱梁施工质量，在浇筑前对全桥采用砂包进行预压，根据预压结果，可得出设置预拱度有关的数值，据此对理论计算数值进行修正以确定更适当的预拱度。

(4)模板制作与安装

箱梁底、腹板、竖板、内腹模等全部采用厚15mm的竹胶板。

底模安装：在钢管支架的顶纵向钢管上，架纵向弧线形钢管，在其之上横向向架5cm×8cm×2.5m方楞木。楞木接头相互交错布置，楞木间距为25cm，纵向钢管、方楞木之间用木楔调整以保证底模线形。底模竹胶板直接铺钉在方楞上竹胶板拼缝处且45°斜面拼接，拼缝下加设方楞木，使拼缝刚好位于方楞木中间，拼缝间夹贴双面棉胶，拼缝表面用石腊密封。在铺设底模前先放置好盆式支座，并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸也开孔，预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。

腹板侧模、翼板底模的安装：在底模铺设完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的平面位置进行放样，在底模上标出腹板侧模、内腹模、翼板边线和钢筋布置的位置。腹板侧模用高强度胶合板，每隔25cm立方木、背杆木，竖向背杆木直接置于支架横向方楞木上，并用木楔楔牢。施工时必须保证模板支架的强度与刚度，箱梁侧模与翼板底模须连成一体。

内腹板也使用竹胶板，为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上，设置一定数量的定位钢筋。准确确定模板位置，并在箱梁腹板上设置φ14圆钢对拉钢筋。内模腹板肋条间距为25cm，顶板和底板的肋条间距为40cm，顶板和底板之间设立纵向间距为40cm、横向间距为60cm的竖向方木支撑，横向设置上下两道竖向间距为60cm的横支撑，横支撑和竖支撑形成组合“＃”字架，此“组合“＃”字架事先钉好，内模底板和顶板设置成可活动的，在绑扎顶板钢筋之前先支好内模，待浇筑底板的时候卸掉组合“＃”字架，打开内模的顶板和底板，当底板浇筑好后，合上内模底板，放入组合“＃”字架固定好，最后合上内模顶板。

在安装模板时特别注意以下问题：

在梁端与横梁位置预应力锚头位置的模板和支座处模板，应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，并保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切线垂直。

在外露面底、侧面的模板，特别是预应力张拉端模板应按要求安装附着式振动器，以保证混凝土浇筑质量。

所有外露面模板接缝采用涂石腊新工艺处理，保证模板光洁、严密不漏浆。

在中间两靠近张拉端，顶板模板应设置适当面积的工作孔，以便进行预应力张拉工作。

所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。

模板的支立具体见附图3。

(5)支架预压

预压荷载：在铺设完箱梁底模后，对全桥支架、模板进行预压，预压荷载按新浇混凝土自重、钢筋自重和施工人员及设备荷载总和的110％考虑，具体施工时预压荷载采用箱梁自重的1.2倍，即半幅预压总荷载为1200t。

预压方法：预压采用砂包，即对全桥梁体半幅范围内分段（按梁跨分）用等同于梁体自重110%约1200吨的砂包对桥梁模板、支架预压7天。在预压前、后和预压过程中，用仪器随时观测跨中1/4梁跨位置的变形，并检查支架各扣件的受力情况，验证、校核施工预拱度设置值的可靠性和确定下一支架预拱度设置的合理值。

(6)钢筋加工与绑扎

A、钢筋检验

钢筋必须按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且应立标牌以示识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚内。

在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。进场的每一批钢筋，均按JTJ055-83《公路工程金属试验规程》进行取样试验，试验不合格的不得使用于本工程。

B、钢筋制作、绑扎

箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；纵向通长钢筋采用闪光对焊焊接，焊接接头应符合JGJ18-96《钢筋焊接及验收规程》的要求。焊接接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。钢筋布置按设计图纸，在底模上先绑扎底板钢筋，安装腹板外模和翼板底模，再绑扎腹板钢筋，最后绑扎顶板及翼板钢筋。

为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置三角砂浆垫块，垫块用预埋的铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布置。

为了便于操作及考虑到今后的内模拆卸，在每跨梁板距支点1/4处开设人孔，因此在此处的顶板纵向钢筋须断开中间的上下层各11根，同时顶板需断开横向钢筋4道，如果是箍筋，则调整为箍筋的环接处为断开处，此几根断开的钢筋须考虑今后露出人孔边缘的搭接长度15cm，下料时要特别注意，今后待内模拆出后再根据顶板的钢筋设计焊接钢筋网片或焊接断开处，焊接时要按规范要求。

C、预应力管道及预埋件的安装

预应力管道的埋置位置决定了今后预应力筋的受力及应力分布情况，因此对管道的埋设要严格按照设计图纸仔细认真的进行，注意平面和立面的位置，用Φ12的钢筋焊成“＃”架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上。安装时要严格逐点检查管道的位置，如发现有不对的地方要立即调整。浇筑前应检查波纹管的密封性及各接头的牢固性，用灌水法做密封性试验，做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出。

浇筑前要仔细核对图纸(包括通用图纸)，注意支座预埋钢板、预应力设备、泄水孔、护栏底座钢筋、箱室通气孔、伸缩缝等预埋件的埋置，千万不可遗漏，预埋时同样要注意各预埋件的尺寸和位置。

(7) 预应力钢绞线制作与安装

A、检验

预应力的施工是连续梁施工的关键，因此很有必要对预应力钢材、锚具、夹具和张拉设备进行检验。

B、预应力钢绞线、锚具、夹具检验

每批预应力钢材进场应附有证明生产厂家、性能、尺寸、熔炉次和日期的明显标志，每批预应力钢材的进场应分批验收，检验其质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确；钢材表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污。为确保工程质量，对用本桥的预应力钢材及锚具、夹具进行力学性能试验。

A、锚具、夹具：

外观检查：从每批中抽取10%但不少于10套的锚具，检查其外观尺寸。当有一套表面有裂纹或超过产品标准，应另取双倍数量的锚具重新检查，如仍有一套不符合要求，则不得使用或逐套检查，合格者可使用。

硬度检查：从每批中抽取5%但不少于5件的锚具的夹片，每套至少抽5片，每个零件测试三点，其硬度应在设计要求范围内，当有一个零件不合格时，则不得使用或逐个检查，合格者使用。

B、钢绞线：预应力钢绞线应成批验收，每批由同一钢号、同一规格、同一生产工艺制造的钢绞线组成，每批质量不大于60吨。从每批钢绞线中选取3盘，进行表面质量、直径偏差、松驰试验和力学性能的试验(破断负荷、屈服负荷、伸长率)。试验结果如有一项不合格时则以不合格盘报废。再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行复验，如仍有一项不合格，则该批判为不合格品。

C、张拉设备检验

张拉机具与锚具应配套使用，采用YCD梁板系列千斤顶，千斤顶与压力表在张拉前进行配套校验，校验设备送到国家认可的计量部门进行校验， 并使千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线或线性回归议程。从而计算出各束钢绞线的张拉控制应力相对的压力表读数值，并由专人负责使用、管理和维护。

D、预应力钢材的放样、安放

在普通钢筋安放基本完成后，应对预应力钢材的平面和高度（相对底模板）进行放样，并在钢筋上标出明显的标记。放样完成即进行穿波纹管，波纹管连接处的缝隙应用胶带纸包缠牢，防止水泥浆渗入。张拉端锚垫板等的预埋，先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板，将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。

钢绞线下料长度时应考虑张拉端的工作长度，下料时，切割口的两侧各5cm先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。下料后在地坪上进行编束，使钢绞线平直，每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放，每隔1m用18～22号铅丝编织、合拢捆扎。在波纹管、锚垫板安装完成和钢绞线编束后，即可进行钢绞线穿束工作，穿束时应注意不要捅破波纹管。在安装预应力管道的时候，同时进行预应力钢束的穿束工作，穿束完后，用间距50cm的φ12“＃”字定位钢筋将波纹管牢固固定于钢筋骨架上，确保其平面位置和高度准确。当预应力钢筋与普通钢筋有冲突时，可适当挪动普通钢筋或切断，并在其它位置得以恢复。钢绞线外露部分用塑料膜包缠，防止污染。

在穿束之前要做好以下准备工作：

(a)清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。

(b)用高压水冲洗孔道。

(c)在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。

(d)卷扬机上的钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。

(e)在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。

(f)将钢束端头做成圆锥状，用电焊焊牢，表面要用砂轮修平滑，以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。

若预应力束孔道是曲线状，用人工穿束就比较困难，通常将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用�12的半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。如果在钢束穿进过程中堵塞，要立即停止，查准堵塞管位置，凿开混凝土清除管道内的堵管杂物，仍继续用卷扬机将束拖过孔道。

(8)混凝土浇筑与振捣

混凝土浇筑前应对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。为防止混凝土本身的收缩及施工时间较长，混凝土中应掺入缓凝剂。浇筑过程中底板后肋板用插入式振捣器振捣，顶板部分用平板式振动器振捣，注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管。浇筑工程中要经常来回地敲击钢绞束的两个端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道。

箱梁砼浇注前，必须对支架体系的安全性进行全面检查，经自检和监理检查确认后，方可进行浇筑。

箱梁混凝土浇筑分三批前后平行作业。第一批浇筑底板，当底板浇筑有1.5m长度后，合上内模底板，固好组合“＃”字架，合上内模顶板，紧跟着第二批浇筑腹板，当腹板浇筑长度达1.5m后开始第三批浇筑顶板及翼板，就这样保持三批浇筑相隔有1.5m以上的平行作业。混凝土浇筑应按顺序、一定的厚度和方向分层进行，分层厚度为30cm，必须注意在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1．5倍，并与侧模保持5～10cm的距离。振捣时插入下层混凝土5～10cm，每一处振完后应徐徐提出振动棒。振捣时避免振动棒模板，钢筋等；对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止，也就是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。在浇筑过程中应安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。混凝土浇筑顺序为：底板、腹板→顶板、翼板。

浇筑时需注意在每跨的1/4处留出1.2m(横向)×0.5m(纵向)的人孔，待内模拆出补上钢筋后，用铁丝吊住底板，补上人孔混凝土的浇筑。

混凝土采用强制式搅拌机拌制，泵送入模。为防止内模移位，采取对称平衡浇筑。砼振捣用插入式振捣器。混凝土原材料和外加剂选用、配合比设计均须符合混凝土的施工技术规范的要求，以保证梁体质量。

在混凝土浇筑完成后，应在初凝后尽快保养，采用麻袋或其他物品覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为10天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

用于控制拆模，落架的混凝土强度试压块放置在箱梁室内，与之同条件进行养生。

在养护期内，严禁利用桥面作为施工场地或堆放原材料。

(9) 箱梁预应力施加

张拉控制采用“双控法”，整个箱梁浇筑完毕，待砼强度达到设计强度的90%以上，同时养护15天后，经监理认可，两端分批张拉预应力钢绞线。张拉顺序严格按设计预应力钢束布置图，同排的钢绞束同时张拉，张拉时两端同时进行。每束钢束张拉程序为：0→10%δcon→100%δcon( 持荷5分钟)→回油锚固。

初张拉时预应力钢绞束张拉端先对千斤顶主缸充油，使钢绞束略为拉紧，同时调整锚圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，注意使每股钢绞线受力均匀，当钢绞束达初应力10%δcon时两端作伸长量标记，并借以观察有无滑丝情况发生。张拉采用逐级加压的方法进行，当张拉达到设计控制应力(100%δcon)时，继续供油维持张拉力不变，持荷5分钟，同时在两端分别测量实际伸长量，比较是否与计算值相符。计算伸长量和实测伸长量误差应在±6%以内，当实测值与计算值不符合要求时，应及时查明原因，上报监理，调整计算伸长量再进行张拉。

张拉过程中如有滑丝、断丝、伸长量不够的情况发生，则需分析原因并处理后重新张拉。

在张拉过程中发生滑丝现象，可能由于以下原因：

(a)可能在张拉时锚具锥孔与夹片之间有杂物。

(b)钢绞线上有油污、锚垫板喇叭口内有混凝土和其它杂物。

(c)锚固效率系数小于规范要求值。

(d)钢绞线可能有负公差及受力性能不符合设计要求。

(e)初应力小，可能钢束中钢绞线受力不均，引起钢绞线收缩变形。

(f)切割锚头钢绞线时留得太短，，或未采取降温措施。

(g)长束张拉，伸长量大，油顶行程小，多次张拉锚固，引起钢束变形。

(h)塞片、锚具的硬度不够。

张拉过程中断丝现象一般有以下原因：

(a)钢束在孔道内部弯曲，张拉时部分受力大于钢绞线的破坏力。

(b)钢绞线本身质量有问题。

(c)油顶未经标定，张拉力不准确。

钢束张拉如发现伸长量不足或过大，也应及时分析原因，一般是管道布置不准，增大孔道摩阻，应力损失大，有时也有可能设计计算使用的钢绞线的弹模值与实际使用的弹模值不相同。

总之，在张拉过程中如发现滑丝、断丝、伸长量不够等情况后要及时查明原因，报告监理采取相应的措施后方可进行下一步施工。

锚具外 (锚具外留3～5cm) 多余的钢绞线采用砂轮切割机切除，绝对不准电、气焊焊烧割。

全部预应力钢筋张拉完成后24小时内进行孔道压浆，孔道压浆顺序是先下后上一次压完，孔道压浆后，应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污物，并将端面凿毛，设置端部钢筋网，立模浇注砼封端完成。

(10)支架卸落

当梁体混凝土强度达到设计强度90%以上且张拉压浆完毕，并得到监理指示后，方可进行支架卸落。卸架顺序：台、墩处→1/4跨径处→跨中，各次卸落之间应有一定的时间间歇，间歇时须将松动的木楔打紧，使梁体落实。卸架时尤其要注意施工作业的安全。

3.人员机构组织及设备配备

(1)施工人员组织安排

（a）工区管理组织：

工区主任：×××

技术负责：×××

现场技术管理：×××

安全管理：×××

设备调度管理：×××

施工配合：×××

文明施工：×××

材料管理：×××

后勤保障：×××

工程试验：×××

施工测量：×××

资料员：×××

(b)现场施工人员安排

施工负责：×××

现场施工员：×××

现场试验员：×××

现场安全员：×××

电工：×××

钢筋制作安装：钢筋加工制作：6名

钢筋安装：12名

模板制作安装：模板工：6名

架子工：10名

小工：6名

预应力施工：操作手：4名

记录员：2名

监督员：2名

指挥员：1名

混凝土浇注：振捣工6名

监督员：2名

小工：15名

砼搅拌：操作手：4名

小工：8名

专职养护工：1名

(3)设备安排配置

拌和站：2站

砼输送泵车：1辆

砼运输车：4辆

插入式振捣棒：8台

平板振捣器：3台

附着式振捣器：16台

闪光对焊机：1台

直流电焊机：3台

钢筋弯曲机：2台

钢筋切割机：2台

吊机：2台

备用发电机：3台

千斤顶：5台

卷扬机：3台

水泵：3台

(4)现场值班安排

a)×××、×××

b)×××、×××

c)×××、×××

d)×××、×××

e)×××、×××

4、工艺流程

工艺流程具体见附图4《现浇箱梁工艺流程图》

5、安全预防

安全预防及措施具体见《脚手架搭设方案》

以下是窗套制作与安装

1、材料要求

1.1木材的种类、规格、等级应符合设计要求，木制品含水率不得大于12%，甲醛含量应符合室内环境污染物限值要求，并应符合下列规定。

1.2木龙骨：宜采用红白松，不得有腐朽节疤，劈裂、扭曲等缺陷。

1.3底层板：宜采用细木工板或密度板，板厚应符合设计要求，板面不得有凹凸、劈裂等缺陷。

1.4面层板：宜采用三合板（胶合板），颜色均匀，花纹顺直，无黑斑、黑点、污痕、裂缝、爆皮等。

1.5木线：宜采用半成品，规格、形状应符合设计要求。纹理清晰，颜色均匀。无节疤、黑斑、劈裂。

1.6辅料：包括气钉（75#、25#、10#气钉），不过期、不受冻的乳胶、万能胶，35#木螺丝钉等。

2、操作工艺

2.1工艺流程图

检查洞口、预埋件→弹线、下木砖→制作、安装龙骨→安装底板→安装面板→安装木线

2.2施工过程的工艺要求

2.2.1检查洞口、预埋件：检查窗洞口抹灰是否完成，洞口尺寸是否正确，四角是否方正，垂直度是否符合要求，窗框安装是否符合设计图纸要求。窗套的预埋件规格、位置、间距、数量是否能满足施工和规范的要求。

2.2.2弹线、下木砖：根据窗套木线的宽度，弹出窗套木线的外边缘控制线及标高控制线。按设计和施工节点构造要求，弹出龙骨安装中心线。在横、竖龙骨中心线的交叉点上用电锤打孔，孔直径一般应大于Φ12mm，孔深一般不小于70mm，然后将经过防腐处理的木楔钉入孔内

2.2.3制作、安装木龙骨：根据窗洞口的深度，先用木龙骨做骨架，木龙骨的间距一般为200mm，骨架的表面必须平整，组装必须牢固，龙骨的靠墙面必须做防腐处理，其它几个侧面做防火处理。然后将木骨架按弹好的控制线，用砸扁钉帽的圆钉钉到木楔上。安装骨架时，必须一边安装一边用靠尺进行调平，骨架与墙面的间隙，用经防腐处理过的楔型方木块垫实，木块间隔应不大于200mm，安装完的骨架表面不平整度，在2m范围内应小于1mm。钉帽要钉进入木龙骨表面3mm以上。

2.2.4安装底板：窗套筒子板的底板通常做法是量好尺寸，用细木工板预制成三块，左、右、上各一块。若筒子板上带门框，必须按设计断面，留出贴面板尺寸后做出裁口。安装前，应先在底板背面弹出骨架的位置线，并在底板背面骨架的空间处刷防火涂料，骨架与底板的结合处涂刷乳胶，然后用木螺钉或气钉将底板钉粘到骨架上。一般钉间距为150mm，钉帽要钉入板表面1mm以上。

1.2.5安装面板：安装面板前，必须对面板的颜色、花纹进行挑选，同一房间面板的颜色、花纹必须一致。检查底板的平整度、垂直度和各角的方正度符合要求后，在底板上满刷乳胶，再在面板的背面也满刷乳胶，乳胶必须涂刷均匀。然后将面板粘贴在底板上。面板不得直接用钉子钉压，应在面板上铺垫50mm宽五厘板条，用气钉临时压紧固定，待结合面乳胶干透（约48小时）后取下。面板也可采用蚊钉直接铺钉，钉间距一般为100mm。

2.2.6安装木线：窗套木线，按设计要求的截面形状、尺寸画出大样图，委托工厂加工制作。窗套木线的背面应刨出卸力槽，槽深一般5mm为宜。窗套木线的颜色、花纹要与面板相同或相近。窗套木线的厚度应大于踢脚板的厚度。安装时，先安装窗套木线的衬板，在底板或墙面的窗套木线中心线上，钉35mm宽、4.8mm厚的衬板，用钉把衬板与底板或墙面固定牢固。然后在衬板上钉粘窗套木线。木线与框应留出10mm的裁口，避免安装合页时，损伤木线。

3、质量标准

3.1主控项目

3.1.1窗套制作与安装所使用材料的材质、规格、花纹和颜色、木材的燃烧性能等级和含水率、人造木板的甲醛含量应符合设计要求及国家现行标准的有关规定。

3.1.2窗套的造型、尺寸和固定方法应符合设计要求，安装应牢固。

3.2一般项目

3.2.1窗套表面应平整、洁净、线条顺直、接缝严密、色泽一致，不得有裂缝、翘曲和损坏。

3.2.2窗套安装的允许编差和检验方法应符合下表的规定。

窗套安装的允许编差和检验方法表

项次 项 目 允许偏差（mm） 检查方法

1 正、侧面垂直度 3 用1米垂直检测尺检查

2 窗套上口水平度 1 用1米水平检测尺和塞尺检查

3 窗套上口直线度 3 拉5米线，不足5米拉通线，用钢直尺检

希望对您有所帮助，谢谢！