胶合板行业人员请进：脲醛胶板材铺装完到预压这段陈放时间大约多久

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单板拼缝的质量问题.由于适宜做表板的优质原木日益减少，绝大部分胶合板生产厂对表板都采用胶拼工艺，以提高表板出材率。表板的胶拼质量关系到以后的组坯操作和合板质量，在胶拼中可能遇到的质量问题：拼出的单板端头不齐、拼缝过紧或过松胶带粘贴不牢；解决方法：加强操作人员的责任心和提高操作技术水平；单板齐边时应有一个基准，不可将单板剪成平行四边形；调整拼缝机工作台面下的一对锥形挤紧辊，使之合适；将胶纸带用水充分湿润；检查加热辊；增加上轧棍压紧力。

组坯的质量问题：叠芯离缝、缺边、板坯边缘不齐； 解决方法：涂完胶的芯板要经陈放一会再组坯；组坯后要预压，使板坯初步粘结在一起，不易移位；提高组坯工的组坯技术水平。进货时严格控制好芯板长度和表板幅面尺寸；组坯时应有一个直角基准边；加强生产管理，提高操作工技能和责任心。尽量用熟练工。

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一、结构缺陷

结构缺陷是指胶合板内外结构的内容完整性、排布合理性不能满足要求，主要包括胶合板翘曲、叠芯、离缝和边角缺损。

1、翘曲

翘曲是胶合板两端上翘或中间拱起而形成的一种凹面。

胶合板翘曲主要是由于胶合板结构和加工工艺不符合对称原则，使得胶合板内应力较大引起的。

因此应对胶合板翘曲的措施就是严格按照对称性原则生产胶合板：

（1）遵循奇数层原则，合理搭配树种材质，对称位置单板的材质、厚度、纤维方向和含水率都相同。

（2）提高干燥质量，单板先自然干燥到一定程度再送入干燥机，控制其在干燥过程中不会扭曲变形。

（3）在进行热压工序时，热压机上下压板的温度要相同，保证上下板面受热一致。

2、叠芯、离缝

叠芯是指胶合板同一层内相邻两芯单板（或一张开裂单板的两部分）互相重叠。离缝也称离芯，是指胶合板中同一层内芯板或相邻两拼接芯板间产生分离。

叠芯、离缝产生的原因主要有：

（1）组坯时，芯板重叠、错位或预留缝隙不合适。

（2）装板或板坯搬动时芯板产生移动或错位。

（3）芯板翘曲变形严重或芯板边缘不够平直。

针对前两种原因，只要操作人员在组坯和移动时多加小心，就可以很大程度地避免缺陷的发生，或者在单板施胶后先陈放一段时间，再进行组坯并预压，使单板初步粘连，防止在搬运过程中的移动错位。

针对第三种情况，可以先对翘曲变形的芯板进行柔化整平处理，并进行二次齐边，使表面平整、边部平直，再使用处理后的单板排芯组坯。

3、边角缺损

边角缺损是指因机械或人为操作不当所造成的产品四角或边缘部分缺失或损伤。

造成边角缺损的因素有很多：

（1）原材料有缺陷：芯板质量不好，长度不足；表板边缘缺损。

（2）操作过程不合规：组坯时未严格遵照“一边一齐头”的原则；板坯装入热压机时上下板坯边角未对齐、板坯装歪受压不均匀。

（3）设备故障：热压设备传热不好、边角温度低。

应对边角缺损的问题，首先要管控外购单板原材的质量，其次在操作时严格按照操作规程，另外，定期对设备的检修维护也是必不可少的。

二、胶合缺陷

胶合缺陷是指由于胶黏剂本身的瑕疵或者在施胶工艺过程中操作不合规等原因造成的胶黏不牢、鼓泡、开胶的缺陷。

1、胶合强度低

胶合强度是指胶合板中各单板之间胶合的牢固程度。胶合强度是衡量胶合板质量好坏的重要指标之一。

分析胶合强度低或胶层脱胶产生的原因同样可以从原材料、工艺过程和设备三方面来分析：

（1）原材料有缺陷：外购单板存在质量问题，如旋切质量差或毛刺沟痕深；单板含水率不合适；胶黏剂质量差、变质或浓度太低。

（2）操作过程不合规：涂胶工艺不过关，施胶量太少或涂胶不均；涂胶单板陈放时间过长或过短；热压参数设置不合适，如热压压力不足、热压温度过低或热压时间短。

（3）设备故障：如压力增加不上去、温度传递不到位等。

解决方法同样从这三个方面着手，管控原材料质量，严把工艺质量关，定期检修保养设备。

2、鼓泡开胶

鼓泡是指降压时板坯内蒸汽破坏胶合板的结构，在板面上形成隆起的气泡，有时伴随震耳的响声。如果板坯破坏完全是在胶层，可看作是开胶。

鼓泡的产生大多与单板含水率有关，单板的含水率在很大程度上影响着胶合板的质量，过高、过低均不利于胶合板生产，含水率过高，则容易鼓泡开胶；施胶工艺和热压工艺的不规范也会导致鼓泡开胶。

应对此缺陷的措施有：

（1）将干燥后的单板含水率严格控制在8%～14%范围内。

（2）涂胶时注意均匀涂抹，既不能留空白点，也不能有胶堆积，同时要清理干净单板表面的杂物。

（3）合理设置热压的时间和温度，包括热压完毕后降压降温的速度。

3、边角开胶

边角开胶是指胶合板边角部未胶合在一起，出现开胶现象。

造成这种缺陷的原因有：

（1）材料缺陷：胶黏剂质量差；单板厚度不均。

（2）工艺缺陷：边角缺胶；涂胶单板陈化时间过长，边角部干涸并失去活性；板坯边角未对齐，装板时板坯歪斜，受压不均。

（3）设备缺陷：压板变形；压板板面温度不均等。

为避免边角开胶缺陷，首先要使用质量过硬的单板和胶黏剂；

其次，为保证涂胶质量，涂胶量要均匀，没有涂到胶的部位要手工补刷，涂胶时要注意边角部位，防止边角缺胶、涂胶量少或胶水过早干涸；

最后，热压前检查设备，排除故障。

三、外观缺陷

外观缺陷指在胶合板表面通过眼观手触的方式可以感知的缺陷，包括透胶、不平整、有压痕和变色的缺陷。

1、透胶

透胶是指胶黏剂通过表板渗透到胶合板表面造成板面污染的缺陷。

透胶产生的原因有：

（1）胶黏剂问题：胶液太稀；施胶量过大。

（2）表板问题：表板太薄；表板裂隙太大。

（3）热压工艺问题：热压压力太大，将胶黏剂挤出透到胶合板表面。

针对以上原因，要合理调胶，控制胶液稀稠程度；检查表板质量；选择合适的热压压力。

2、胶合板不平整

胶合板不平整即板面厚薄不一，容易引起胶合板厚度超过允许的公差范围。

胶合板厚薄不一产生的原因可能是：

（1）单板厚薄不一；

（2）一次热压的单板张数过多；

（3）压板倾斜；

（4）热压压力计算不正确。

应对措施是，挑选高质量单板，采取“一张一压”的热压工艺，将压机安装校正成水平，正确计算和调节热压压力。

3、板面压痕

压痕是指由于外部因素造成的胶合板表面的局部凹痕。

板面压痕的产生主要发生在热压工序，一是热压垫板表面凹凸不平，或表面粘有胶块等杂物。二是胶合板合面后表板上粘有胶块等杂物。

应对此缺陷只要在合面及热压装板时，仔细检查热压垫板及表板上有无杂物，若发现杂物，及时清理。

4、板面变色

胶合板板面变色是指板面因遭受污染而出现不正常的颜色。

胶合板如果保存不当就会出现变色的情况，直接影响板材的质量和使用寿命，板面颜色污染一直是生产厂家和技术人员关注的问题之一。

板面颜色污染的方式多种多样，基本上可以归结为真菌变色和化学变色，化学变色又以铁离子污染最为常见。

真菌变色主要是胶合板的刨切原木在贮存过程中，受到真菌污染。

真菌在合适的温度和湿度环境下，沿着原木的导管纵向深入生长、发育，而受到真菌深度污染的原木会出现变色、腐朽。

铁离子污染则是由于原木中所含的单宁遇到铁离子时会发生颜色反应，在木材的表面形成蓝黑色的污染。

针对真菌污染，只要破坏真菌生长环境，就可以有效预防。

适宜真菌生长的环境是：

（1）温度：22~25℃；

（2）湿度：原木含水率20%~60%；

（3）氧气：真菌是好气性菌类，适宜生长在含有空气的管孔中；

（4）养料：木材中的木质素、纤维素、单糖、淀粉，都是真菌的营养物质；

（5）酸碱性：真菌适宜在弱酸性介质中，pH4.5~5.5。

纵观以上五个条件，最容易控制和破坏的就是湿度条件，因此控制单板含水率是最经济的防治真菌污染的方式。

针对铁离子污染，则是要控制胶合板在生产、贮存、运输、使用过程中与铁离子的接触：

（1）生产过程中使用软化处理过的水；

（2）避免胶合板与水泥长时间接触，水泥中含有大量铁离子；

（3）及时清理加工刀具表面的细微铁屑；

（4）避免使用被铁离子污染的胶黏剂。

四、甲醛释放超标

甲醛释放超标，是指胶合板中释放的游离醛超过国家标准的限值。这是胶合板生产中非常让人头疼的问题，一旦发生了甲醛释放超标的情况，就很难补救。

使用以脲醛树脂、酚醛树脂、三聚氰胺-甲醛树脂为代表的“三醛树脂”系列胶黏剂生产的胶合板，在制造、堆放和使用过程中会不断向外界挥发游离醛。

甲醛释放超标一般有两个原因：

（1）所用胶黏剂甲醛含量超标；

（2）施胶量过大，涂胶不均匀。

针对第一种原因，生产厂家要严格把控所购买的胶黏剂，对每一批新胶黏剂进行严格的检测，拒绝使用不合格胶黏剂；

针对第二种原因，则要加强对操作人员的培训，提高操作工的技术水平和责任心。

胶合板具有的密度、质量和受水、热、声、电作用时所显示的反应能力，以及它在外力作用下所显现的抵抗能力。普通胶合板在使用时有重要影响的物理力学性能为含水率和胶合强度，其中胶合强度既可检验胶合板的胶合质量，又可衡量胶合板的耐久性。对于特种胶合板，物理性能除含水率外还有密度、导热性、吸音性、尺寸稳定性等；力学性能还包括静曲极限强度和静曲弹性模量，以及抗拉、抗压、抗剪、抗冲击韧性等各种极限强度。

物理性能

①含水率：胶合板与普通实体木材一样，无论对气态或液态的水都有很强的亲合力。因而显示出吸湿性。当两者的树种相同时，它们的纤维饱和点也相同（见木材水分）。当胶合板的含水率在纤维饱和点以下时，随含水率的变化产生干缩或湿胀，使胶合板翘曲变形。只有当胶合板的含水率与周围大气的相对湿度平衡时才无此现象。胶合板的含水率不但影响木材纤维强度，而且还影响胶合板的胶合强度。通常，胶合板的胶合强度随含水率的增加而降低。而下降的程度取决于所用胶粘剂的耐水性能。为尽量减少胶合板含水率变化所产生的影响，在产品标准中规定了胶合板出厂时的含水率指标值。国际标准化组织（ISO）制定的国际标准要求胶合板出厂时的含水率应在6～14%之间。影响胶合板含水率的因素有涂胶量、板坯陈放时间和热压工艺等。通过调整和控制上述各种工艺参数，可将胶合板的含水率稳定在产品标准规定的范围内。胶合板的含水率通常用绝对含水率表示。国际标准规定用称量法测定胶合板的含水率，即测定试件在取样时的质量和在103±2℃温度下干燥到恒定质量后的质量差，然后计算失去的质量对干燥后质量的百分比，就是胶合板的含水率。②密度：胶合板单位体积内所含的质量。国际标准规定测定胶合板密度时，先要将试件在相对湿度为65±5%、温度为20±2℃的大气中平衡到恒定质量。影响胶合板密度的因素主要有树种、胶种、胶合工艺、胶合板的厚度和层数等。由于胶合板在胶合时需施加压力而使木材致密，因此胶合板的密度要比相同树种木材的密度稍大些。③导热性：木材顺纹方向的导热系数约为横纹方向的2倍。胶合板是由一定纹理方向纵横排列的单板组合而成，导热系数小于普通木材，其值取决于顺纹单板与横纹单板厚度之比。针叶树材胶合板横纹导热系数平均为0.1千卡/米·时·℃，阔叶树材胶合板相应为0.145千卡/米·时·℃。④吸音性：胶合板具有较大的吸音能力。在512赫兹的频率下，3毫米厚胶合板的最大吸音系数为26%；如在1000赫兹以上时，吸音系数几乎为一恒值即10%。胶合板的吸音性能随木材树种的不同而异。⑤尺寸稳定性：单板经涂胶陈放，部分胶粘剂会渗入单板中，使胶合板的吸湿性和吸水性都低于木材，润胀和干缩值也减少。胶合板各层单板纹理排列方向的不同和胶层的作用，也可起到制约胶合板各向的润胀和干缩值。所以胶合板的尺寸稳定性要优于木材。通常用线膨胀率来表示胶合板的尺寸稳定性，计算公式如下：

式中 Le为线性膨胀率（%）；Lw为试件经湿状处理后的尺寸（毫米）；Ld为含水率符合测试要求的试件干状尺寸（毫米）。

影响力学性能的因子

主要有树种、密度、含水率、单板质量、合板结构、胶合工艺、胶种和胶粘剂质量等。①树种：不同树种的自身强度影响胶合板的强度。一般说阔叶树材胶合板的力学强度比针叶树材胶合板为高。②密度：胶合板在生产过程中因单板受压使木材致密，故其强度性能要好于原来的木材。③含水率：它不仅影响木材纤维的强度，而且还影响胶合强度。通常胶合强度随含水率的增加而下降。④单板质量：单板表面粗糙及厚度误差大，会造成涂胶不均匀和胶合时压缩率不一致，使胶合强度在板内分布不均。单板旋切裂隙对单板横纹抗拉强度的影响可涉及胶合强度。⑤合板结构：胶合板的层数、单板厚度及各层单板的排列方向是决定胶合板强度性能的重要因素。胶合板相邻层单板纤维方向的交错排列缩小了胶合板的纵横向强度差别。当胶合板厚度相同时，层数越多，胶合板的强度越高，纵横向强度也越均匀。⑥胶合工艺：要保证胶粘剂与单板能充分接触并使胶层有良好的固化条件。胶合工艺的合适与否将直接影响胶合板的强度。⑦胶种及胶的质量：对胶合板强度性能的影响主要是胶的耐水性及耐久性。耐水性好的胶种在胶合板吸湿或吸水时，胶合强度降低不大；胶的耐久性差，则胶层易老化，从而使胶合强度迅速下降，缩短了胶合板的使用期限。

力学性能测试要求

测试胶合板各种力学性能时，都要对试件施加外力使试件变形直至破坏。试件的加荷速度和应变速度对测试结果有显著影响，因此要求加载时必须保持恒速。胶合板的缺陷，如节子、裂缝、分层等对强度性能有显著影响，要求在制作试件时应避开影响测试准确性的缺陷部位。试件形状不规则的部位、试件与试验机夹紧装置的接触面，以及胶合板材料的非均质性（如早晚材）均易产生应力集中，从而影响测试结果。一般说，随着试件尺寸减少，材料的非均质性对力学性能测试的影响就增加。为了消除含水率对测试胶合板力学性能的影响，往往在进行干状强度测试前，试件需要在相对湿度为65±5%、温度为20±2℃的空气中进行调湿处理。

胶合强度测定

胶合强度是普通胶合板最重要的力学性能，是判别胶合质量的依据。中国测定普通胶合板胶合强度的试件形状及尺寸（见图），表板厚度自1毫米以下用B型试件。锯制试件时，试件的长度方向应与表板纹理方向一致。槽口深度应锯过芯板厚度到胶层上，槽口的配置要确保试件受载时，一半试件芯板的旋切裂隙受拉伸，而另一半试件芯板的旋切裂隙受压缩。为了检定胶层的耐水性，试件在测试前需经一定的湿状条件处理，根据耐水性的要求，规定了不同的处理方法。测试时，试件两端夹紧于试机的一对活动夹具中，以等速对试件施加拉伸载荷，试件破坏时的载荷除以两槽口之间的剪断面积即为该试件的胶合强度（B型试件还要乘以系数0.9）。对于厚芯结构的胶合板，在计算胶合强度时，还要乘以不同厚度比的胶合强度系数值。除用试件的胶合强度来评定胶合板的胶合质量外，还可用估测试件剪断面的木材破坏率作为评定胶合质量依据。

特种胶合板力学性能

对不同的特种胶合板，依其结构和使用要求，规定相应的力学性能要求：航空胶合板的力学性能要求有胶合强度、抗拉强度（顺纹、横纹、45°方向）、对角线剪切强度；船舶胶合板要求有顺纹抗拉强度、顺纹抗压强度、静曲强度、冲击韧度、抗剪强度（45°方向）；纺织用层压板要求有抗冲击韧度、抗剪强度；混凝土模板胶合板要求有胶合强度、静曲强度和静曲弹性模量。

中国普通胶合板、航空用桦木胶合板以及木质层积塑料的力学性能指标值分别列于表1、表2及表3。有关各种特种胶合板力学性能的测试方法及指标值可从其有关产品标准中查阅。

≥0.80马尾松、云南松、落叶松、云杉≥1.00桦木≥0.70≥0.80水曲柳、荷木、枫香、槭木、柞木≥0.70椴木、杨木、拟赤杨III、IV类、II类I合板树单个试件的胶合强度（MPa）别类

表1

表2

表3

通过大量试验和分析得知 , 椴木和杨木单板背裂隙的形态和特征及影响其变形的因 子 。试验结果表明 ,单板背裂隙的深度为 30 %～60 % 。导致胶合板变形的机理为因木材构造差异 引起单板背裂隙不均匀所致 ,通过冷压整形处理可减小胶合板变形量 。 关键词 : 单板 裂隙 胶合板变形 1　 试验目的 由于国家胶合板标准是以使用为目标而 制定的 , 故对 6mm 以下 3 ～ 5 层胶合板不检 验其变形指标 , 这就在标准上难以对产品加 以约束 ,致使二次贴面装饰困难 。为解决这 一问题 ,1994 年黑龙江省林业科学院下达课 题 《单板背裂隙对胶合板变形影响研究》 进行 专题研究 ,目的是研究胶合板单板背裂隙对 胶合板变形的影响 。旨在通过研究 , 了解单 板背裂隙在胶合板变形中的作用和机理 , 对 现行胶合板 3 ～ 5 层产品生产工艺改进有一 定作用 ,以减少产生变形胶合板 。 影仪分析单板裂隙的形态 、 产生部位及对胶 合及胶的反应等 , 选择椴木和杨木这两种常 用树种 ( 2) 观察原木木段径级不同时的单板裂 隙状况 ,以调研为主 ( 3) 观察原木软化工艺对裂隙的影响 ( 4) 正常旋切工艺中 , 旋刀研磨 、 安装等 对单板背裂隙产生的影响 ( 5) 不同单板厚度 、 不同干燥条件下单板 裂隙状况 ( 6) 单板人工修补与天然缺陷对其成品 胶合板的影响 ( 7) 仪器设备 , 使用木材万能试验机 、 试 验用热压机 、 电热干燥箱 、 高频木材含水率 计、 、 、 卡尺 卷尺 千分尺等量具 ,还有万能显微 投影仪 、 照像机等 。 2　 试验方法 ( 1) 利用中日技术合作项目中的显微投 3 课题立题及研究中 ,曾得到本所刘振国研究员 、 傅朝臣 研究员和中国林科院木材工业研究所王金林研究员 、 东北林 业大学沈耀文教授的热心指导 、 在此致以谢忱 。 来稿日期 :1996 - 06 - 16 责任编校 : 潘启英 3　 试验材料 ( 1) 单板 ( 椴木 、 ) 购于国营松江胶合 杨木 板厂 ( 2) 脲醛树脂胶合剂 、 乳白胶合剂 、 氯丁 胶合剂等 ,由松江胶合板厂购入或市场购买 。 第1期 徐兰英等 : 单板背裂隙对胶合板变形的影响 35 涂胶时 ,发生涂胶吸收不均现象 ,即较正常材 4　 试验分析 4. 1 　 观察 质处吸胶性能差或称湿润性差 , 在单板陈放 膨胀过程中易干 、 易少 、 缺胶 , 设想其在预压 及热压时便产生各个局部应力 , 导致胶合板 整体发生变形 。当进入成品状态时 , 由于大 量水分的急剧散失 , 更进一步地导致胶合板 含水率不均匀 。散失水分引发的应力 , 最终 导致了胶合板的变形 。显微分析已证明缺陷 处缺胶 。 4. 5 　 修补缺陷对变形产生的影响 经分析认为 ,木材产地 、 原木径级及水热 软化处理 ,不对单板裂隙构成主要影响 ,只要 严格掌握操作工艺 , 就不会发生意外的开裂 变形等 ,但单板背面裂隙始终存在 。 4. 2 　 单板采样的背面裂隙分析 单板脱离旋切机旋刀刀尖的瞬间 , 使单 ( 或称旋切切屑) 接触旋刀的表面 , 沿单板 板 厚度方向和沿旋刀后面的刀尖延长线方向 , 深入到单板内一定深度 , 沿木纤维长度方向 产生裂口 。一般情况下为单板厚度的 30 % ～60 %左右 。例如单板厚度为 1mm 时 ,背裂 隙为 0. 30 ～ 0. 60mm 左右 。通常 , 有裂隙的 单板表面称为背面 , 单板背面裂隙便由此而 来。 以显微分析方法在万能显微投影仪上测 出单板的背裂隙 ,如表所示 。 裂隙平均 平均 主要裂隙 试样数 单板厚 条数 裂隙度 形 mm 态 ( 条/ cm) ( %) 46 46 49 50 1. 00 1. 40 7 8 5 6 62. 4 因天然及加工产生的缺陷 , 经人工修补 后亦形成缺陷 , 其中包括 : 补片 、 补条 、 叠层 、 纸带 ( 穿孔) 、 离缝等 。经观察 ,发现同样存在 着与周边有差异的情况 ,因此 ,涂胶时也同样 发生膨胀不均及应力不平衡现象 。此种情况 仅因补片等外来材料与单板不在同一木段上 旋下或其含水率 、 纹理均不一致而导致涂胶 后应力的发生 。 4. 6 　 综合分析与验证 4. 6. 1 　 分析 树种 椴木 杨木 3 1. 在 4cm 宽单板测定的平均条数 2. 裂隙总高与 单板厚度之比为平均裂隙度 。 4. 3 　 单板的加工对单板背裂隙的影响 对于燥机及干燥箱对照干燥观察表明 , 干燥对单板背裂隙深度的加长没有影响 。相 反 ,单板背裂隙的存在促进了干燥的完成 ,降 低了干燥成本 。 4. 4 　 单板材质缺陷对胶合板变形的影响 经过胶合板厂对胶合板的测试表明 , 单 板上的天然木材构造缺陷对胶合板变形影响 很大 ,其中中小径级原木中的缺陷 ,在单板上 出现的频率很大 。显微分析表明 , 缺陷处背 裂隙浅而少 , 材质密度不均 。当在有缺陷处 椴木与杨木单板背裂隙特点 3 70. 1 61. 0 1. 00 1. 40 64. 8 斜曲形 斜曲形 斜曲形 斜曲形 试验证明 , 胶合板成品变形的关键在热 压阶段 。热压过程中 , 板坯内的热固性胶合 剂因受热而固化 ,将单板粘合 ,但对未能完全 固化 , 特别是当进入第 2 段曲线与第 3 段曲 线之间排潮时 , 外逸的蒸汽将可能先从单板 顺纹处边缘部位排出 , 有缺陷的部位将表现 为超前或滞后排气 。当第 3 段终了时 , 其滞 后部分尚未排气完毕 。当卸压后 , 便由胶合 板中的缺陷部位形成内核 , 产生若干个应力 点 。当受胶合作用产生收缩时 , 在应力作用 下便发生了变形 。多年以来 , 工厂的解决办 法是胶合板卸出热压机后全部趁热堆放达 3 ～21h 左右 , 以进一步促进未完全胶合的那 部分胶合剂完全固化 。这在平整性方面有 益 ,但仅能解决暂时性的变形矫正问题 。当 打开垛堆单独放置时 , 又会重新出现变形 。 其原因是垛堆 ( 热堆放) 的压力不足以约束胶 合板应力 。所以 , 热堆放仍无法根本解决变 形问题 。 4. 6. 2 　 验证 单板背裂隙因单板材质构造差异及缺陷 36 林　 　 　 业 科 技 第 22 卷 板背裂隙可作为影响胶合板变形的主要因素 加以认定 。同时 , 其裂隙又以不同程度和形 式普遍存在于单板背表面 , 由于裂隙的产生 原因不同决定了常规胶合板生产工艺中 3 ～ 5 层胶合板产品变形的不可避免性 。热压之 后的冷压定型工艺 , 可以矫正胶合板中产生 的内应力 ,当其中的热固性树脂胶合剂尚未 完全固化 ,即未形成不可逆的体形结构之前 , 其胶合板在冷压机的约束下保持一段时间 , 使胶合板内的胶合剂完成固化 。胶合板卸出 冷压机便成为变形量极小的胶合板产品 , 可 利用率提高 。根据对定型 7 个月之久的胶合 板跟踪检验确认 , 采用上述方法可成功地进 行胶合板定型加工 , 对指导胶合板生产实践 具有实际意义 。 导致的不均匀 ,呈现有无 、 、 深浅 多少的变化 。 因对胶料吸收及膨胀不均 , 当热压时形成应 力 ,释放压力后便显现出来 ,并且在较小的压 力 ( 例如堆放) 下无法矫正 。为验证之 , 设计 出冷压机较大压力下的矫正方法加以矫正和 验证 。方法是 : 将刚卸出热压机的胶合板趁 热送入冷压机压板间 ,压力为 0. 3 ～ 0. 4M Pa 左右 ,并维持 15～30min ,矫正其形状或称定 型加工 。经试验证明效果很好 , 说明单板背 裂隙在热压胶合的后期处理方面起到了进一 步固化的定型作用 。 5　 结论 经显微分析和各种试验及验证表明 , 单 常用法定计量单位名称与符号简表 量的名称 单位符号 国际符号 m cm mm μm km m2 cm2 mm2 km2 hm2 m3 cm3 mm3 L ( I) mL ( ml) a h min s Hz kHz MHz m/ s km/ min km/ h m/ s2 中文符号 米 厘米 毫米 微米 千米 ( 公里) 米2 厘米 2 毫米 2 千米 2 ( 公里 2) 公顷 米3 厘米 3 毫米 3 升 毫升 年 小时 分 秒 赫 千赫 兆赫 米/ 秒 千米/ 分 千米/ 时 米/ 秒2 量的名称 单位符号 国际符号 t kg g mg 中文符号 吨 千克 克 毫克 长度 ( 含距离 、 高度 、 ) 直径 质 量 (重 　 ) 量 压力 、 压强 ( 应) 弹性模量 Pa 帕 面 积 力 ( 重力) 能量 、 、 功 热 功 率 振幅级差 ,声压级 功率级差 N J w? h w 牛 焦 千瓦? 时 瓦 分贝 体 积 容 积 dB 时 间 频 率 速 度 加速度 在科技文献中 ( 也包括其它方面 ) , 以下常用各 类单位不能再使用 : (1) 全部市制单位 , 如寸 、 、 、 、 、 、 、 尺 丈 里 两 斤 担 亩、 卡等 (2) 公分 、 公尺 、 、 、 、 公担 马力 巴 托等 (3) 英寸 、 英尺 、 、 、 、 英里 加仑 磅 英吨等 (4) 不得将 ppm 作为单位使用 , 例 2ppm 应写成 2× -6 10

一般家具甲醛含量标准 1、中华人民共和国国家标准《实木复合地板》规定：A类实木复合地板甲醛释放量小于和等于9毫克/100克B类实木复合地板甲醛释放量等于9毫克-40毫克/100克。 2、《国家环境标志产品技术要求--人造木质板材》规定：人造板材中甲醛释放量应小于0.20毫克/立方米木地板中甲醛释放量应小于0.12毫克/立方米。 3、中华人民共和国国家标准《居室空气中甲醛的卫生标准》规定：居室空气中甲醛的最高容许浓度为0.08毫克/立方米。我是认为一旦甲醛超标那就要治理的啊，有条件就喷草本迪 亚☆ 林没办法至少也要通风不是吗。家具肯定是要除甲醛的，但是除甲醛的同时必然是要也不损坏家具不腐蚀家具的啊。

首先，胶粘剂一般为脲醛预压胶。要做到固含量高，粘度大，胶合强度高和游离甲醛底。但是存在着：

一、尤其环保胶，为了降低甲醛释放量，更会引起严重的问题，如稳定性太差，初粘性太小，预压时间太长和胶合强度太低等。因脲醛预压胶本身就易渗透，再加之固含量低，粘度小，初粘性小和预压时间长等，其更易渗透，尤其环保胶最易渗透，

二、胶合板厂在无良策之下，不得不加大面粉使用量，并且相应增大涂胶量，来抵制胶液过分渗透，以确保胶合板的预压性和胶合强度。过多的增加面粉的用量，虽然固含量，初粘度有所提高，但是在热压时，面粉预热要形成面粉糊，要大量散发水分，以至于使散发通道瞬间聚集大量的水蒸气，很容易把胶液推出来，形成缺胶。且形成板层开胶和鼓泡现象。

三、至于脲醛热压胶，一般用于无预压有垫板的板，最主要的由于无需预压性而仅需胶合强度，其渗透时间很短，渗透很少，便能在一定量的氯化铵下，经过热压迅速成膜，而明显的省面省胶（即胶稀，涂胶量少），很令相差无几的脲醛预压胶望尘莫及，值得我们深思。其实相比之下，我们不难推出，脲醛预压胶的预压性，对有预压无垫板的板的影响力尤为重要，只有越易实现预压，越易成膜，其渗透时间越短，渗透越少，才能越接近于脲醛热压胶，其越易实现省面省胶。

四、其次，夹芯皮一般为杨木。由于杨木属于软阔散孔材，是渗透较快的树种之一，尤其人工速生杨木越来越多，因结构更疏松，其渗透更快。虽然优于一般杂木，因其属于硬阔环孔材，结构最疏松，渗透也最快，但是劣于桦木，因其属于硬阔散孔材，结构较细密，渗透也较慢。由上分析，我们可以解释出：为什么在实际生产中，达到相同的预压性和胶合强度，杨木夹芯皮比桦木夹芯皮费面费胶，而比一般杂木夹芯皮省面省胶①。特殊地，含油脂多的木材，如针叶材和一小部分阔叶材等，虽然渗透最慢，但是也费面费胶，这还与其胶合能力差有关，另当别论。

五、最后，面皮一般为微薄木。因为面皮很薄，所以易渗透造成最常见的“透胶”缺陷，尤其冰糖果（俗称花柳）和一般杂木等极易渗透的面皮和极易渗透的湿面皮。同时，由于贴面基板板厚并且含水率低，加快了胶液向内渗透，这样很容易出现表面缺胶和内部含水量高，从而造成常见的胶合强度低，“面皮鼓泡”，“面皮裂纹”和含水量高等的缺陷。为了避免以上缺陷发生，通过延长陈放时间，促使水分蒸发而持胶少渗和增加初粘性少渗等，有一定的效果，但是毕竟有限，因为时间过长，板的四周胶和面皮较干，而内部胶和面皮较湿，并且导致面皮受力很不均匀，尤其湿贴面皮，从而更易造成板的两头“面皮裂纹”的缺陷。本地胶合板厂在无良策之下，不得不更大地增加面粉使用量，并且适度增大涂胶量。

基于以上的主要原因，本地普通胶用于铺板，一般面粉使用量为25%—30%，用于贴面，一般为45%—50%，而环保胶用于铺板，一般为35%—40%，用于贴面，一般为55%—60%。此外还受气候影响明显，夏天一般取下限左右，冬天一般取上限左右，并且冬天涂胶量比夏天大得多，究其原因无非也是：因为夏天加快了水分蒸发，有利于胶膜的较快形成，大大地缩短了预压时间，相应地减少了胶液过分渗透之故，而夏天胶合板的预压性和胶合强度等，并未因比冬天省面省胶而受到任何影响。由此可见，面粉做为填充剂，起着举足轻重的作用，主要为吸水，持胶，增粘，少渗，促蒸发，增强和增韧等。但其吸水，持胶，增粘，少渗和促蒸发等效果差，即成膜性差，表现为预压时间长，面粉使用量大；增韧不错，但增强先升后降，原因是超过25%以上的面粉，热压之后即为面粉糊，可见面粉使用量过大，虽柔韧有余，但胶合板胶合强度也低②，尤其环保胶最低，因其本身胶合强度就低，再加之面粉使用量又大。虽然有些胶合板厂，鉴于以上原因，已经开始使用高筋面粉，但增效不显著。

鉴于现有脲醛预压胶和面粉不足之处，包括本地在内的一些技术先进的胶合板厂，已从调胶入手，添加其它助剂予以改性，如增粘剂（聚乙烯醇，羧甲基纤维素等），增强剂（三聚氰胺，苯酚等），发泡剂（血粉，拉开粉等，目的为持胶少渗促蒸发，成膜快预压快，省面省胶做好板），固化剂（氯化铵，甲酸等，常用于环保胶中，虽能有效缩短固化时间，但对预压性影响不大，另外用量过多，易使胶粘剂的活性期太短和韧性太差等），甲醛捕捉剂和防霉剂等③。值得一提的是，一些技术先进的胶合板厂，在贴面调胶时已有良策，最常用的是掺用一部分改性聚醋酸乙烯酯乳液，即改性白乳胶，这主要因其不渗透，初粘性好，使成膜好和预压快，从而能较好地避免了“透胶”， 胶合强度低， “面皮鼓泡”，“面皮裂纹”和含水量高等缺陷的发生，尤其在面皮湿贴时，由于湿面皮含有的高水分严重稀释胶粘剂，而会导致严重的过分渗透，为了能更好地应用以上良策，相关技术论文很多，其中较重要的有"薄木贴面乳胶生产技术","薄木装饰贴面技术及其应用"和"脲醛树脂胶与聚醋酸乙烯酯乳液混合胶的配比对薄木湿贴质量的影响"等。虽然以上调胶改性技术都不错，但是并未得以广泛推广应用，主要因为它们不是价格高，就是实施难

黑松、油松、马尾松分别用1、2、3代替，如下：你分别列个表就知道了 名、属： 1、黑松 别名 白芽松 |松树 拉丁名 Pinus thunbergii Parl. 科名 松科 属名 松属 2、油松 学名：Pinus tabulaeformis Carr. 别名：红皮松、短叶松 科属：松科、松属 市树：沈阳市市树 3、马尾松： 学名：Pinus massoniana Lamb 科名：松科 别名：松树、枞树、青松。 属名：松属 产地分布： 1、原产日本及朝鲜半岛东部沿海地区。我国山东、江苏、安徽、浙江、福建等沿海诸省普遍栽培。 形态特征 2、原产中国。自然分布范围广，辽宁、吉林、内蒙古、河北、河南、山西、陕西、山东、甘肃、宁夏、青海、四川北部等地。朝鲜亦有分布。 3、分布极广,北自河南及山东南部,南至两广、台湾，东自沿海。西至四川中部及贵州，遍布于华中华南各地。一般在长江下游海拔600-700M以下，中游约1200M以上，上游约1500M以下均有分布。是我国南部主要材用树种。经济价值高。 形态特点： 1、常绿乔木，高可达30公尺，树皮带灰黑色。2个针叶丛生，刚强而粗，新芽白色，各针叶长约6～15公分，断面半圆形，叶肉中有3个树脂管，叶鞘由20多个鳞片形成，长约1.2公分。四月开花，花单，雌花生于新芽的顶端，呈紫色，多数种鳞（心皮）相重而排成球形。每个种基部，裸生2个胚球。雄花生于新芽的基部，呈黄色，上生多数雄，成熟时，多数花粉随风飘出。球果至翌年秋天成，鳞片裂开而散出种子，种子有薄翅。 2、乔木，高达25m，胸径约1m余；树冠在壮年期呈塔形或广卵形，在老年期呈盘状伞形。树皮灰棕色，呈鳞片状开裂，裂缝红褐色。上枝粗壮，无毛，褐黄色；冬芽圆形，端尖，红棕色，在顶芽旁常轮生有3-5个侧芽。叶2针1束，罕3针1束，长10-15cm，树脂道5-8或更多，边生；叶鞘宿存。雄球花橙黄色，雌球花绿紫色。当年小球果的种鳞顶端有剌，球果卵形，长4-9cm。无柄或有极短枘，可宿存枝上达数年之久；种鳞的鳞背肥厚，横脊显著，鳞脐有剌。种子卵形，长6-8mm。淡褐色有斑纹；翅长约1cm，黄白鬼，有褐色条纹。子叶8-12。花期4-5月；果次年10月成熟。 3、乔木，高达45M，胸径1M ，树冠在壮年期呈狭圆锥形，老年期内则开张如伞装；干皮红褐色，呈不规则裂片；一年生小枝淡黄褐色，轮生；冬芽圆柱形，端褐色叶2针1束，罕3针1束，长12-20CM，质软，叶缘有细锯齿；树脂脂道4-8，边生。球果长卵形，长4-7CM，径2.5-4CM,有短柄 ,成熟时栗褐色脱落而不,脱落而不突存树上,种鳞的鳞背扁平,横不很显著,鳞脐不突起,无剌。种长4-5MM，翅长1.5CM 。子叶5-8。花期4月；果次年10-12月成熟。马尾松树干较直；树皮深褐色，长纵裂，长片状剥落；木材纹理直，结构粗；含树脂，耐水湿。重要材用树种。树干可采割松脂，叶可提芳香油。是被子植物 生长习性： 1、喜光，耐干旱瘠薄，不耐水涝，不耐寒。适生于温暖湿润的海洋性气候区域，最宜在土层深厚、土质疏松，且含有腐殖质的砂质土壤处生长。因其耐海雾，抗海风，也可在海滩盐土地方生长。 2、为阳性树种，深根性，喜光、抗瘠薄、抗风，在-25℃时仍可正常生长。位居泰山海拔1400米处的其名景观树‘望人松’即为油松，终日风吹雾漫，始终生长良好。但怕水涝、盐碱，在重钙质的土壤上生长不良。 3、马尾松是阳性树种，不耐庇荫，喜光、喜温。适生于年均温13-22℃，年降水量800一1800mm，绝对最低温度不到－10℃。根系发达，主根明显，有根菌。对土壤要求不严格，喜微酸性土壤，但怕水涝，不耐盐碱，在石砾土、沙质土、粘土、山脊和阳坡的冲刷薄地上，以及陡峭的石山岩缝里都能生长。马尾松分布极广,北自河南及山东南部；南至两广、台湾，东自沿海；西至四川中部、贵州及云南，遍布于华中华南各地。一般在长江下游海拔600-700m以下，中游约1200m以上，上游约1500m以下均有分布。幼年稍耐荫蔽，能在杂草丛中生长，3—4年后穿出杂草逐渐郁闭成林，林区群众形容马尾松的生长特性：“三年见草不见树，五年见树不见人。”为我国长江流域各省重要的荒山造林树种，也是江南及华南自然风景区和普遍绿化及造林的重要树种。 景观用途： 1、经抑制生长，蟠曲造型，姿态雄壮，高亢壮丽。均富观赏价值,黑松盆景对环境适应能力强，庭院、阳台均可培养。其枝干横展，树冠如伞盖，针叶浓绿，四季常青，树姿古雅，可终年欣赏。在生长期间，宜陈放于室外阳光充足、空气流之处，不宜长时间放置于室内。多年培养的黑松桩景，老干苍劲虬曲，盘根错节。 2、松树树干挺拔苍劲，四季常春，不畏风雪严寒。适于作油松伴生树枝的有元宝枫、栎类、桦木、侧柏等。木材富含松脂，耐腐，适作建筑、家具、枕木、矿柱、电杆、人造纤维等用材。亦可采松脂供工业用。 3、马尾松是重要的用材树种，也是荒山造林的先锋树种。其经济价值高，用途广，松木是工农业生产上的重要用材，主要供建筑、枕木、矿柱、制板、包装箱、火柴杆、胶合板等使用。木材极耐水湿，有“水中千年松”之说，特别适用于水下工程。木材含纤维素62％，脱脂后为造纸和人造纤维工业的重要原料，马尾松也是我国主要产脂树种，松香是许多轻、重工业的重要原料，主要用于造纸、橡胶、涂料、油漆、胶粘等工业。松节油可合成松油，加工树脂，合成香料，生产杀虫剂，并为许多贵重萜烯香料的合成原料。松针含有0.2—0.5％的挥发油，可提取松针油，供作清凉喷雾剂，皂用香精及配制其他合成香料，还可浸提栲胶。树皮可制胶粘剂和人造板。松籽含油30％，除食用外，可制肥皂、油漆及润滑油等。球果可提炼原油。松根可提取松焦油，也可培养贵重的中药材——茯苓。花粉可入药。松枝富含松脂，火力强，是群众喜爱的薪柴，供烧窑用，还可提取松烟墨和染料。由于木材纤维长，是造纸和人造纤维板的重要原材料。

是的，新装修的房子里如果温度高,甲醛散发出来的会多些。

下面我们来了解了解甲醛的物理特征和化学特性，首先得了解甲醛，这样我们才能知道怎么对付甲醛：

1：高温、高湿度较易挥发

甲醛的沸点很低，为19.5度，温度越高，甲醛释放越快；同时，甲醛喜欢溶于水，室内空气湿度越低，甲醛释放越快。通过这两个特点，不难发现夏季南方室内甲醛挥发很快，北方冬季甲醛挥发很快，应注意防护。

2：持续的挥发性

装饰材料、家具等中残留的甲醛分子具有持续挥发的特性。这种挥发特性的挥发周期可以持续10-15年而不受外界干扰。当然，挥发速率不均匀，受到时间、温度、湿度、污染源结构等外部条件的干扰。

3：无处不在的甲醛

甲醛在我们的生活中无处不在，不同的是，有的地方浓度高，有的地方浓度低。生活中最常见的甲醛污染源是木制家具、墙漆、地毯、木地板、门窗、窗帘、衣服等。不管怎样，甲醛，这个邪恶的邻居，不能摆脱它。

4：拙劣的伪装术

隐藏在附近的伪装是不可避免的，但甲醛伪造是很差的。一旦我们周围的甲醛浓度超过标准，我们总能闻到刺激性气味。当然，甲醛的气味更容易被伴侣掩盖，但通常伴随甲醛的也是坏人，如苯气、TVOC等。

5：化学还原性很强

甲醛具有较强的还原性，即使室内浓度高，也会刺激皮肤。该化学性质广泛用于甲醛的处理。市场上许多除甲醛产品使用氧化还原反应将室内甲醛污染源中残留的甲醛分子永久性地再分解为无害物质。

6：质量比空气略重

甲醛分子的质量比空气稍重，因此当甲醛靠近地板时，空气中甲醛的分布更大。根据这一特点，我们知道躺下比站起来更容易受到甲醛危害。此外，身高较低、抵抗力较弱的儿童更容易受到甲醛危害。

了解完以上甲醛的物理特征和化学特性后，是不是对甲醛认识更高，这样对室内甲醛治理和防范更有把握了。