胶合板木箱的优缺点有哪些
一、胶合板木箱的优点：
1、牢固可靠耐用：在大量的跌落试验中证明，胶合板木箱在强度及耐久度上都要超过其他木箱，所以不管是在运输上还是长期放置上都要优于其他木箱。
2、降低成本：比起其他木箱，胶合板木箱因为箱体较薄，所以箱体拥有较大的容积，而且材质较轻，所以在运输中的成本较低。
3、拆装容易：胶合板木箱因拆装比较方便，所以可根据需要增加或减少货物。
4、适合印刷：因为胶合板木箱表面非常光滑，所以方便进行印刷，可以印刷上相关广告信息，提高产品知名度。
二、胶合板木箱的缺点：
1、幅宽有限，如果用于大尺寸产品，需拼接；
2、强度不如原木，大幅面难以保持较好平面度。
普通胶合板的面和底一般都用柳桉或者奥古曼等木材，里面的芯子一般都用松木。面和底板是一层0.7mm左右的薄板，芯板是1.5mm左右的薄板，这些板都是原木经过旋切后（就像卷笔刀一样）所得，经过烘干、配比、涂胶、压机等等工序，压制而成。
原木→原木锯断→木段蒸煮→木段剥皮→单板旋切→单板干燥→单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁边→砍光→检验分等→包装入库
单板加工生产胶合板的工艺流程
单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁进→砂光→检验分等→包装入库
加工工艺损耗
在胶合板整个生产过程中，原木锯断、单板旋切、单板干燥、单板整理、热压、裁边、砍光对木材损耗有影响，它分为有形损耗（有加工剩余物的）和无形损耗（干缩和压缩）。木材损耗与原木材种、原木规格、设备状况、工艺技术以及成品板规格等因素有关。
原木锯断：进口原木长度一般超过6米，要按工艺要求的长度和质量进行锯断，截取的木段应为胶合板成品尺寸外加加工余量的长度。例如幅面1220mmX2440mm的成品胶合板，木段长度通常为2600mm或1300mm。原木的长度和原木的弯曲度、缺陷等直接影响胶合板的出材率，产生的废料有小木段、截头和锯屑等，原木锯断损耗率一般在3～10％。
单板旋切：胶合板生产中应用最广的是旋切方法生产的单板，面背板的厚度一般为0.6mm左右，芯板、长中板的厚度一般为1．8mm左右。该工序损耗最大，一是由于木段不圆度，相当一部分的碎单板不能使用；二是旋切机卡头对木段两端的夹牢而产生端部损耗；三是木芯损耗。单板旋切产生的废料为碎单板和木芯，由此可见单板旋切损耗量与木段的材质、直径及设备性能有关，这部分损耗率在15％～25％。
单板干燥：旋切后的单板含水率很高，必须将单板干燥到符合胶合工艺的要求。干燥后木材尺寸变小，称为干缩。因含水率降低，单板的长度、宽度和厚度都会干缩。干缩损耗与单板的树种、单板的含水率及单板厚度等因素有关。干缩损耗率一般为4％～10％。
单板整理：单板整理包括剪切、拼板及修补。将干燥后的带状单板、零片单板剪切成规格单板和可拼接单板，窄条单板经过拼接成整张单板，有缺陷的整张单板可通过修补达到工艺的质量要求。该工序产生的废单板量与原木材质、旋切单板质量、干燥单板质量以及操作工人对单板标准的熟悉程度等因素有关，损耗率一般为4％～16％。直接进口单板加工成胶合板的该工序损耗率一般为2％～11％。
热压：把涂胶组坯好的板坯通过一定温度和一定压力牢固地胶合起来。热压时随着板坯温度和含水率变化，木材逐渐被压缩，板坯厚度逐渐减少。该项损耗为压缩损耗，与胶合板的热压温度、单位压力、热压时间、树种和含水率等因素有关，损耗率一般为3％～8％。
裁边：将热压好的毛板裁成规格板材。裁下的边角废料量与胶合板的加工余量、幅面大小有关，胶合板幅面越大，裁边损耗率越小，一般为6％～9％。
砂光：对胶合板表面进行砂光，使板面光洁美观。该工序产生的废料是砂光粉，单板质量好时，砂光量小，砂光损耗率一般为2％～6％。
在材质正常的情况下，原木加工生产胶合板的损耗率一般在47％～55％，直接进口半成品单板加工生产胶合板的损耗率一般在16％～26％。
木箱是指实木材质，出口是要做熏蒸的，否则海关检疫过不了，不会放行。
这是二者最主要的区别。
当然，对内销来说，实木箱的结构坚固程度要高于胶合板木箱。
