全木结构电缆盘制作方法是什么

现如今，多数高科技设备都需要特殊电线和电缆，而这些电线和电缆都要通过专业的制造才能达到特定的功效。你知道电线电缆是如何制造的吗？制作的流程又是怎样的呢？我们大家一起来看一下吧。

第一、制造电缆首先从中心导体开始，先让几只鸡用塑胶打裸铜线包裹起来，再利用冷冻水让塑胶凝固，使电线相互隔离。接着通过火花检测器让电流通过导体，确保绝缘性没有瑕疵。如果绝缘层有一点破洞，机器就会发出警报将它找出来。然后进入承揽机，机器会拉出绝缘导体线轴，将它们与其他组件结合，做成电缆的内力。

第二、接着在缠上彩色绝缘导体，当组件进入电缆装配触摸时，定位板会校准表面配置填料会缠在绝缘导体周围，再利用贴代机在电缆周围缠上绷扎带，把组件绑紧。接着，另一种电缆装配机与之前一样拉出绝缘导体线轴，通过定位板上的孔洞触母把这条电缆的六个导体分成三组。这台机器在导体果上镀铝聚酯制成的护套来降低信号干扰。

第三、在下一个触模中将制作的电线放到一起，然后把所有组件缠成一条电缠绕速度可以达到每分钟转1000次。接着在电缆外裹上绝缘保纸，再用几只鸡为它套上塑胶和橡胶质的合成护套。电缆再次通过几只机后，冷冻水将材料固化成护套。接着在护套上印上制造商和操作规范。有些加了护套的电缆还需要加上编织护罩，以减少电子干扰，让线轴照着编排的样式转动，制成护罩来包裹电缆。然后电缆通过几只机，套上最后一层热塑性塑胶套，定制电缆就准备好连接设备和提供动力了。

电线电缆的主要工艺

电缆是通过：拉制、绞制、包覆三种工艺来制作完成的，型号规格越复杂，重复性越高。

1．拉制

在金属压力加工中.在外力作用下使金属强行通过模具（压轮），金属横截面积被压缩，并获得所要求的横截面积形状和尺寸的技术加工方法称为金属拉制。

拉制工艺分：单丝拉制和绞制拉制。

2．绞制

为了提高电线电缆的柔软度、整体度，让2根以上的单线，按着规定的方向交织在一起称为绞制。

绞制工艺分：导体绞制、成缆、编织、钢丝装铠和缠绕。

3．包覆

根据对电线电缆不同的性能要求，采用专用的设备在导体的外面包覆不同的材料。包覆工艺分：

A．挤包：橡胶、塑料、铅、铝等材料。

B．纵包：橡皮、皱纹铝带材料。

C．绕包：带状的纸带、云母带、无碱玻璃纤维带、无纺布、塑料带等，线状的棉纱、丝等纤维材料。

D．浸涂：绝缘漆、沥青等

扩展资料

工艺特性

一、大长度连续叠加组合生产方式，对电线电缆生产的影响是全局性和控制性的，这涉及和影响到：

（1）生产工艺流程和设备布置

生产车间的各种设备必须按产品要求的工艺流程合理排放，使各阶段的半成品，顺次流转。设备配置要考虑生产效率不同而进行生产能力的平衡，有的设备可能必须配置两台或多台，才能使生产线的生产能力得以平衡。

从而设备的合理选配组合和生产场地的布置，必须根据产品和生产量来平衡综合考虑。

（2）生产组织管理

生产组织管理必须科学合理、周密准确、严格细致，操作者必须一丝不苟地按工艺要求执行，任何一个环节出现问题，都会影响工艺流程的通畅，影响产品的质量和交货。

特别是多芯电缆，某一个线对或基本单元长度短了，或者质量出现问题，则整根电缆就会长度不够，造成报废。反之，如果某个单元长度过长，则必须锯去造成浪费。

（3）质量管理

大长度连续叠加组合的生产方式，使生产过程中任何一个环节、瞬时发生一点问题，就会影响整根电缆质量。质量缺陷越是发生在内层，而且没有及时发现终止生产，那么造成的损失就越大。

因为电线电缆的生产不同于组装式的产品，可以拆开重装及更换另件；电线电缆的任一部件或工艺过程的质量问题，对这根电缆几乎是无法挽回和弥补的。事后的处理都是十分消极的，不是锯短就是降级处理，要么报废整条电缆。它无法拆开重装。

电线电缆的质量管理，必须贯穿整个生产过程。质量管理检查部门要对整个生产过程巡回检查、操作人自检、上下工序互检，这是保证产品质量，提高企业经济效益的重要保证和手段。

参考资料来源：百度百科_电缆

一、电线电缆产品制造的工艺特性：

1．大长度连续叠加组合生产方式

大长度连续叠加组合生产方式，对电线电缆生产的影响是全局性和控制性的，这涉及和影响到：

（1）生产工艺流程和设备布置

生产车间的各种设备必须按产品要求的工艺流程合理排放，使各阶段的半成品，顺次流转。设备配置要考虑生产效率不同而进行生产能力的平衡，有的设备可能必须配置两台或多台，才能使生产线的生产能力得以平衡。从而设备的合理选配组合和生产场地的布置，必须根据产品和生产量来平衡综合考虑。

（2）生产组织管理

生产组织管理必须科学合理、周密准确、严格细致，操作者必须一丝不苟地按工艺要求执行，任何一个环节出现问题，都会影响工艺流程的通畅，影响产品的质量和交货。特别是多芯电缆，某一个线对或基本单元长度短了，或者质量出现问题，则整根电缆就会长度不够，造成报废。反之，如果某个单元长度过长，则必须锯去造成浪费。

（3）质量管理

大长度连续叠加组合的生产方式，使生产过程中任何一个环节、瞬时发生一点问题，就会影响整根电缆质量。质量缺陷越是发生在内层，而且没有及时发现终止生产，那么造成的损失就越大。因为电线电缆的生产不同于组装式的产品，可以拆开重装及更换另件；电线电缆的任一部件或工艺过程的质量问题，对这根电缆几乎是无法挽回和弥补的。事后的处理都是十分消极的，不是锯短就是降级处理，要么报废整条电缆。它无法拆开重装。

电线电缆的质量管理，必须贯串整个生产过程。质量管理检查部门要对整个生产过程巡回检查、操作人自检、上下工序互检，这是保证产品质量，提高企业经济效益的重要保证和手段。

2．生产工艺门类多、物料流量大

电线电缆制造涉及的工艺门类广泛，从有色金属的熔炼和压力加工，到塑料、橡胶、油漆等化工技术；纤维材料的绕包、编织等的纺织技术，到金属材料的绕包及金属带材的纵包、焊接的金属成形加工工艺等等。

电线电缆制造所用的各种材料，不但类别、品种、规格多，而且数量大。因此，各种材料的用量、备用量、批料周期与批量必须核定。同时，对废品的分解处理、回收，重复利用及废料处理，作为管理的一个重要内容，做好材料定额管理、重视节约工作。

电线电缆生产中，从原材料及各种辅助材料的进出、存储，各工序半成品的流转到产品的存放、出厂，物料流量大，必须合理布局、动态管理。

3．专用设备多

电线电缆制造使用具有本行业工艺特点的专用生产设备，以适应线缆产品的结构、性能要求，满足大长度连续并尽可能高速生产的要求，从而形成了线缆制造的专用设备系列。如挤塑机系列、拉线机系列、绞线机系列、绕包机系列等。

电线电缆的制造工艺和专用设备的发展密切相关，互相促进。新工艺要求，促进新专用设备的产生和发展；反过来，新专用设备的开发，又提高促进了新工艺的推广和应用。如拉丝、退火、挤出串联线；物理发泡生产线等专用设备，促进了电线电缆制造工艺的发展和提高，提高了电缆的产品质量和生产效率。

二、电线电缆的主要工艺

电线电缆是通过：拉制、绞制、包覆三种工艺来制作完成的，型号规格越复杂，重复性越高。

1．拉制

在金属压力加工中.在外力作用下使金属强行通过模具（压轮）,金属横截面积被压缩,并获得所要求的横截面积形状和尺寸的技术加工方法称为金属拉制。

拉制工艺分：单丝拉制和绞制拉制。

2．绞制

为了提高电线电缆的柔软度、整体度，让2根以上的单线，按着规定的方向交织在一起称为绞制。

绞制工艺分：导体绞制、成缆、编织、钢丝装铠和缠绕。

3．包覆

根据对电线电缆不同的性能要求，采用专用的设备在导体的外面包覆不同的材料。包覆工艺分：

A．挤包：橡胶、塑料、铅、铝等材料。

B．纵包：橡皮、皱纹铝带材料。

C．绕包：带状的纸带、云母带、无碱玻璃纤维带、无纺布、塑料带等，线状的棉纱、丝等纤维材料。

D．?浸涂：绝缘漆、沥青等

三、塑料电线电缆制造的基本工艺流程

1．铜、铝单丝拉制

电线电缆常用的铜、铝杆材，在常温下，利用拉丝机通过一道或数道拉伸模具的模孔，使其截面减小、长度增加、强度提高。拉丝是各电线电缆公司的首道工序，拉丝的主要工艺参数是配模技术。

2．单丝退火

铜、铝单丝在加热到一定的温度下，以再结晶的方式来提高单丝的韧性、降低单丝的强度，以符合电线电缆对导电线芯的要求。退火工序关键是杜绝铜丝的氧化.。

3．导体的绞制

为了提高电线电缆的柔软度，以便于敷设安装，导电线芯采取多根单丝绞合而成。从导电线芯的绞合形式上，可分为规则绞合和非规则绞合。非规则绞合又分为束绞、同心复绞、特殊绞合等。

为了减少导线的占用面积、缩小电缆的几何尺寸，在绞合导体的同时采用紧压形式，使普通圆形变异为半圆、扇形、瓦形和紧压的圆形。此种导体主要应用在电力电缆上。

4．绝缘挤出

塑料电线电缆主要采用挤包实心型绝缘层，塑料绝缘挤出的主要技术要求：

4．1．偏心度：挤出的绝缘厚度的偏差值是体现挤出工艺水平的重要标志,大多数的产品结构尺寸及其偏差值在标准中均有明确的规定。

4．2．光滑度：挤出的绝缘层表面要求光滑，不得出现表面粗糙、烧焦、杂质的不良质量问题

4．3．致密度：挤出绝缘层的横断面要致密结实、不准有肉眼可见的针孔，杜绝有气泡的存在。

5．成缆

对于多芯的电缆为了保证成型度、减小电缆的外形，一般都需要将其绞合为圆形。绞合的机理与导体绞制相仿，由于绞制节径较大，大多采用无退扭方式。成缆的技术要求：一是杜绝异型绝缘线芯翻身而导致电缆的扭弯；二是防止绝缘层被划伤。

大部分电缆在成缆的同时伴随另外两个工序的完成：一个是填充，保证成缆后电缆的圆整和稳定；一个是绑扎，保证缆芯不松散。

6．内护层

为了保护绝缘线芯不被铠装所疙伤，需要对绝缘层进行适当的保护，内护层分：挤包内护层（隔离套）和绕包内护层（垫层）。绕包垫层代替绑扎带与成缆工序同步进行。

7．装铠

敷设在地下电缆，工作中可能承受一定的正压力作用，可选择内钢带铠装结构。电缆敷设在既有正压力作用又有拉力作用的场合（如水中、垂直竖井或落差较大的土壤中），应选用具有内钢丝铠装的结构型。

8．外护套

外护套是保护电线电缆的绝缘层防止环境因素侵蚀的结构部分。外护套的主要作用是提高电线电缆的机械强度、防化学腐蚀、防潮、防水浸人、阻止电缆燃烧等能力。根据对电缆的不同要求利用挤塑机直接挤包塑料护套。

电缆（electric cable；power cable）：通常是由几根或几组导线组成。

电力电缆头的制作方式：

干包式电力电缆头制作安装：

干包式电力电缆头使用塑料带包缠电缆头制作安装不采用填充剂，也不用任何壳体，因而具有体积小、重量轻、成本低和施工方便等优点，但只适用于户内低压（≤1kv）全塑或橡皮绝缘电力电缆。

热缩式电力电缆头制作安装：

热缩式电力电缆头是由聚烯泾、硅酸胶和多种添加剂共混得到多相聚合物，经过γ射线或电子束等高能射线辐照而成的多相聚合物辐射交联热收缩材料，既电缆头是由辐射交联热收缩电缆附件制成的。热(收)缩式用高分子材料加工成绝缘管、应力管、伞裙等在现场经装配加热能紧缩在电缆绝缘线芯上的终端。主要用于35kV及以下塑料绝缘电缆线路中。 户内电缆头有很多种，包括户内干包式、热缩式、纸绝缘浇注式的等等。但一般的低压配电工程中用到的就是干包式和热缩式的。

干包式：材料只是用高压胶布、相色胶布、塑料带、接线端子等等，用人工直接缠绕，电缆芯线上没有附加的保护。

热缩式终端头：采用塑料手套、塑料热缩管、相色管、接线端子等等，都是用酒精喷灯热缩的，先缩管，再缩手套、相色管、压接线端子。与干包式不同的是，热缩方式的保护等级比较高，芯线多了一层塑料管保护，相对来说也比较美观，当然价格也高很多，70平方的手套大概就要几十块钱吧。 施工组织设计是进场以后自己编制的，甲方、设计对电缆头有要求的按要求做，没要求的可以自己选择做法。

安装支架前，先根据设计图纸检查预埋铁件的位臵、数量及其牢固性。预埋铁件如有遗漏，在支架加工前通知厂家在支架上根据预埋件位臵打眼,然后在用不锈钢膨胀螺栓固定。清除预埋件周边水泥，清除预埋板绣渣及污垢，便于焊接的质量电焊机及其他设备进入沟槽内施工现场时，严禁碰伤沟壁及地面，沟槽内遇有水时应及时抽排沟槽，严禁涉水违章作业造成不测。铺设施工电缆及施工中必须安全细心，接头牢固，用防水绝缘胶带裹好，不得硬拖强拉电缆线，野蛮施工，配电箱必须装有漏电保护装臵，接电源线时应由专业人员监护到位，防止意外发生。将电缆隧道每一施工段合理划分为若干小施工段，区段长度以两个伸缩缝之间长度为宜。根据设计要求在每个施工区段两端焊接一付支架：先采用点焊，然后用水平尺找正支架，做到横平竖直后再焊接牢固。用线绳在两付支架间拉上两道直线作为其他焊接支架的标高，线绳要求绷直无下垂。按照所标记标高进行支架的焊接安装。以此方式逐一进行下一步施工，确保支架在同一水平面内，高低偏差不大于5mm。

好的电缆轴盘要满足这么几点标准，首先就是要有比好的抗外力能力，这样的材料因为在很多时候基本上都是使用在不同环境里面的，所以为了能够最大限度的满足大家的需求，很多时候这一点是大家需要注意的，而第二点就是当中的安全设置了，要能够最大限度的满足大家的安全需求，所以当中要有比较好的专用线卡和锁定功能等这些人性化的安全装置，能够将当中的安全隐患降为最低，最后一点，就是整个电缆盘的类型要齐全，能够运用到不同舱和当中，更好的发挥出它的作用。

电缆检修规程

1 主题内容与适用范围

1.1 本规程规定了电缆的检查及检修周期，电缆的敷设方法、要求、各种电缆终端头、中间头的制作方法、材料选用制作工艺及质量标准。

1.2 本规程适用于平顶山鸿翔热电有限责任公司生产现场电力电缆、控制电缆的检查、维护、检修、敷设、各种电缆中间接头、终端头的制作。

2 电缆检修

2.1 电缆检修周期

2.1.1 大修三年一次。

2.1.2 小修每年1次～2次。

2.2 电缆大修。

2.2.1 清扫电缆头及引线表面。

2.2.2 用0.05mm的塞尺检查电缆鼻子的接触面应塞不进去。有过热现象时，重新打磨处理，必要时重新做头。

2.2.3 检查接地线，固定卡子等应紧固。

2.2.4对试验不合格的电缆，应找出原因，进行处理。

2.3 电缆小修。

2.3.1 清扫电缆头及引线表面。

2.3.2测量电缆绝缘，不合格时应找出原因，进行处理。

2.4 电缆绝缘不良的处理。

2.4.1 电缆头外部受潮时，可用红外线灯泡、电吹热风等方法进行干燥。

2.4.2 电缆内部受潮，必须锯掉一段电缆，使绝缘经试验合格后，再重新作头。

2.4.3 电缆有比较明显的接地、短路现象时，可用外部检查或加高电压击穿的方法，找出故障地点后，进行处理。

3 电缆的敷设

3.1 准备工作

3.1.1 电缆及路径的选择。

3.1.1.1 直埋在地下的6kV电缆应选用铠装有防护层的电缆；

1kV及以下的电缆，如无机械损伤及化学腐蚀的危险，可选用无铠装有防护层的电缆。

3.1.1.2 1kV及以下的电缆，敷没在沟道内或隧道内，采用无铠装电缆。

3.1.1.3 敷设在管道中的电缆，应选用加厚裸铅包电缆（在穿越道路的短管中可用裸铠装）。

3.1.1.4 室内及电缆沟中敷设的电缆不准带麻包防护层。

3.1.1.5 按工作需要选择合适电压、截面的电缆。

3.1.1.6 电缆敷设应选择不易遭受各种损坏、在经济和技术上最有利的路径。

3.1.2 电缆的搬运。

3.1.2.1 尽量应用原电缆盘滚动，如已拆盘，应将电缆绑扎牢固，防止滚动时电缆松脱，滚动的方向应和电缆缠绕的方向一致。

3.1.2.2 在滚动电缆时，不能碰伤、压伤、挤伤电缆。

3.1.2.3 支好电缆支架、避免在放电缆过程中损伤电缆或碰伤人员。

3.2 电缆的敷设条件

3.2.1 敷设前的绝缘测定。

3.2.1.1 1kV及以下电缆，测量绝缘电阻应合格（一般用1kV兆欧表，绝缘在500MΩ以上）。

3.2.1.2 1kV以上电缆，除测绝缘电阻合格外，应作直流耐压试验并测泄漏电流、合格后方可敷设使用。

3.2.2 电缆敷设时的温度及予热方法。

3.2.2.1 电缆敷设时，当周围温度低于0℃应给电缆予加热。 其方法如下：

a) 室内加热法：将电缆放在暖和的室内，如室温在5℃～10℃时，电缆放置72h，如室温25℃及以上时，电缆放置36h。室温达40℃时，电缆放置24h。

b) 电流加热法，将电缆三相短路，用大电流发生器供给电流加热。其电流应不超过电缆的额定电流，温度不超过35℃。

3.2.3 电缆敷设时的弯曲半径，为不使电缆的绝缘层、保护层受伤，在敷设电缆时，其弯曲半径与电缆外经之比不应小于下列数值： a)塑料多芯及单芯电力电缆为10倍。

b)塑料绝缘铠装控制电缆为10倍，无铠装的为6倍。

3.3 电缆敷设

3.3.1 敷设电缆的一般要求。

3.3.1.1 电力电缆与操作电缆尽可能分开，并且中间垫以石棉板或铁板等耐火材料。

3.3.1.2 电缆敷设应按需要留有足够的备用长度，以备温度变化的补偿和检修之用。

3.3.1.3 电缆与热力管道交叉时，电缆外皮与管道间应有不小于0.5m的距离。并且热力管道应保温，电缆本身也应用石棉材料绝热长度不小于2m。

3.3.1.4 电缆与热力管道并列敷设时，其间应保持2m的距离，并且热力管应有很好的保温。

3.3.1.5 穿出地面的电缆应经过不少于2m长的保护穿管。

3.3.1.6 密封电缆穿管的材料，应为绝热材料如石棉、水泥等。

3.3.1.7 电缆应在下列地方装标示牌：电缆两端，改变线路的弯曲处，从一平面跨越到另一平面处，建筑物引入处及直线部分，每隔10m应悬挂有电缆规格和线路名称的标示牌。

3.3.2 电缆在管道之中敷设。

3.3.2.1 电缆穿管管口应作成喇叭形，管子内壁应光滑无毛刺。

3.3.2.2 电缆穿管内径不应小于电缆外径的1.5倍。弯曲半径应符合所穿入电缆弯曲半径的规定。

3.3.2.3 对穿送较长或弯曲不易穿的电缆，可在电缆外皮擦一些滑石粉或凡士林膏。穿送时不得用力过猛，以免损坏绝缘。

3.3.3 电缆在构架上的敷设。

3.3.3.1 敷设在构架上的电缆应排列整齐，不应有交叉或过大的余度，不应承受拉力。 3.3.3.2 沿墙壁、构架、天花板等处敷设的电缆，应于下列各处将电缆固定在支架上： a)垂直敷设或超过45°的倾斜敷设，在所有的支持点上； b)水平敷设线路的直线段，在线路直线段的两端点上；

c)线路转弯处，在转弯处的两端点上，如有必要，在其中间点上（小截面电缆）； d)电缆接头处，接头两端支持件上。

3.3.3.3 在电缆沟内两面敷设电缆时，则控制电缆及1kV以下的电力电缆应放在一面，1kV以上的电力缆应敷设到另一面。

3.3.3.4 多层构架敷设时，控制电缆应敷设在电力电缆的下面。

3.3.3.5 敷设在构架上的电缆接头须用石棉板等托置，并用耐电弧隔板与其他电缆隔开。 3.3.3.6 电缆由支架引向设备和配电盘时，电缆接近设备或配电盘下侧时应垂直，在弯曲处应固定。

3.3.4 电缆在地下的埋设。

3.3.4. 直接埋设在地下的电缆应有防腐层。

3.3.4.2 1kV～35kV的电力电缆埋入地下深度不应小于700mm。

电缆敷设方式有以下几种：直埋敷设，排管敷设，隧道敷设，电缆沟和桥架敷设，水底电缆敷设等。不同敷设方式的施工技术要求不完全相同，所使用的机械设备也有差异。一条电缆线路采用什么方式敷设，取决于地下管线的总体规划、电缆线路的电压等级、最终数量、施工条件及投资等因素。 一、一般规定 1.电缆的敷设应符合下列规定： （1）任何方式敷设的电缆，无论在垂直、水平转向部位和电缆热伸缩部位以及蛇行弧部位的弯曲半径，不宜小于表2-12所规定的弯曲半径。 （2）电缆支架的层间垂直距离，应满足电缆能方便地敷设和固定，在多根电缆同层支架敷设时，有更换或增设任意电缆的可能，电缆支架的层间最小净距不宜小于表2-13规定。 表2-12 电缆敷设允许最小弯曲半径 电缆类型 允许最小弯曲半径 单芯 3芯 交联聚乙烯绝缘电缆 ≥66KV 20D 15D ≤35KV 12D 10D 油浸纸绝缘电缆 铝包 30D 铅 包 有铠装 20D 15D 无铠装 20D 注 1.D表示电缆外径； 2.非本表范围电缆的最小弯曲半径宜按厂家建议值。 表2-13 电缆支架的层间允许最小净距 mm 电缆类型及敷设特征 支架层间最小净距 控制电缆 120 电 力 电 缆 电力电缆每层多于一根 2d+50 电力电缆每层一根 D+50 电力电缆三根品字型布置 2d+50 电缆敷设与槽盒内 h+80 注：h表示槽盒外壳高度，d表示电缆最大外径。 电缆各支持点之间的距离，中、低压电缆一般不宜小于：水平敷设800mm；垂直敷设1500mm。 （3）在电缆沟、隧道或电缆夹层内安装的电缆支架底版和顶板的净距离不宜小于表2-14规定。 （4）电缆沟或隧道内通道净宽，不宜小于表2-15规定。 （5）电缆线路的设计分段长度，除应满足电缆护层感应电压的允许值外还要结合施工条件和施工机具等因素，使电缆敷设牵引力、侧压力不超过表2-16和2-17的允许值。 （6）不同辐射方式的电缆根数宜按表2-18选择。 （7）敷设电缆时，电缆允许敷设最低温度，在敷设前24h内的平均温度以及敷设现场的温度不应低于表2-19的规定；当温度低于表2-19规定值时，应采取措施。 表2-14 电缆支架离底板和顶板最小净距离 mm 敷设方式 最下层垂直净距 最上层垂直净距 电缆沟 50～100 150～200 隧道或电缆夹层 50～100 100～150 表2-15 电缆沟隧道内通道净宽允许最小值 mm 电缆支架配置及通道特征 电缆沟深 电缆隧道 ≤600 600～1000 ≥1000 两侧支架 300 500 700 1000 单列支架与壁间通道 300 450 600 900 表2-16 不同电缆敷设方法的最大牵引力N/mm2 牵引方式 牵引头 钢丝中国套 受力部位 铜芯 铝芯 铅套 铝套 塑料护套 允许牵引强度 70 40 10 20 7 表2-17 电缆护层最大允许侧压力 电缆护层分类 滑动 （涂抹润滑油圆弧板或排管） kN/m 滚动 （每只滚轮） k/N 铅护层 3.0 0.5 皱纹铝护层 3.0 2.0 无金属护层 3.0 1.0 表2-18 敷设方式和规划电缆根数 敷设方式 规划敷设电缆根数 直埋 6根及以下 排管 21根及以下 隧道 16根及以上 表2-19 电缆允许敷设最低温度 电缆类型 电缆结构 允许敷设最低温度（℃） 橡皮绝缘电力电缆 橡皮或聚氯乙烯护套 -15 裸铅套 -20 铅护套钢带铠装 -7 塑料绝缘电力电缆 0 控制电缆 耐寒护套 -20 橡皮绝缘聚氯乙烯护套 -15 聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套 -10 2.电缆敷设前应按下列要求进行检查： （1）电缆通道畅通、排水良好。金属部分的防腐层完整。隧道内照明、通风符合要求。 （2）电缆型号、电压、规格应符合设计。 （3）电缆外观应无损伤、绝缘良好，当对电缆的密封有怀疑时，应进行潮湿判断；直埋电缆与水底电缆应经试验合格。 （4）电缆放线架应放置稳妥，钢轴的强度和长度应与电缆盘重量和宽度相配合。 （5）敷设前应按设计和实际路径计算每根电缆的长度，合理安排每盘电缆，减少电缆接头。 （6）在带电区域内敷设电缆，应有可靠的安全措施。并联使用的电力电缆其长度、型号、规格宜相同。 （7）电力电缆在终端头与接头附近宜留有备用长度。 （8）电缆敷设时，电缆应从盘的上端引出，不应使电缆在支架上及易磨损地面摩擦拖拉。电缆上不得有铠装压扁、电缆绞拧、护层折裂等未消除的机械损伤。 二、直埋敷设 1.电缆的埋设深度应符合下列要求： （1）电缆表面距地面的距离不应小于0.7m，穿越农田时不应小于1m。在引入建筑物、与地下建筑物交叉及绕过建筑物，可浅埋但应采取保护措施。 （2）电缆应埋设与冻土层以下，当受条件限制时，应采取防止电缆受到损坏的措施。 （3）直埋于地下的电缆应在其上下铺设一定厚度的细土或黄砂，然后用预制钢筋混凝土板加以保护。也可把电缆放入预制钢筋混凝土槽盒内后填满砂或细土，然后盖上槽盒盖。为识别电缆走向，宜沿电缆敷设路径设置明显的方位标志或标桩（直埋电缆在直线段每隔50m～100m 、电缆接头处、转弯处、进入建筑物等处设置）。 （4）直埋敷设电缆穿越城市交通道路和铁路路轨时，应采取保护措施。 （5）在电缆线路路径上有可能使电缆受到机械性损伤、化学腐蚀、杂散电流腐蚀、白蚁、虫鼠等危害的地段，应采取相应的外护套或适当的保护措施。 2.电缆的运行安全应符合下列规定： （1）电缆直埋敷设原则上应当在人行道下面，穿越车行道敷设时，应敷设于管道中，以免被车辆压伤。 （2）防止电缆遭受化学腐蚀等，电缆路径上的土壤应是中性的（即PH值在6～8之间），否则应采取更换回填土或其它有效防腐措施。 （3）电缆线路应远离热力管道或足以影响电缆载流量的其它热源。 （4）电缆周围环境不应使电缆长期遭受各种机械损伤，如过大的压力、拉力、震动等。 3. 直接埋设在地下的电缆，一般应使用铠装电缆；只有在修理电缆时，才允许使用短段无铠装电缆，但必须外加机械保护。 4.直埋敷设应分段施工，一般以一盘电缆的长度为一施工段。施工顺序为：预埋过路导管，挖掘电缆沟，敷设电缆，电缆上覆盖150mm厚的细土，为降低土壤热阻系数，能够有效的提高电缆的载流量，可采用更换回填土措施，有利于电缆的安全运行；具体做法是，在电缆周围换上热阻系数比较低的细土、中性细砂或搅拌水泥砂（砂比水泥=14∶1），砂应当过筛；更换回填土的宽度为整条电缆沟槽，先在沟底回填50mm-100mm厚并拍平；电缆敷设之后，回填至电缆表面向上150mm厚，然后盖电缆保护盖板及标志带，回填土（回填土前应经隐蔽工程验收合格，回填土应分层夯实）。当一个敷设段完工清理之后，在进行第二段敷设施工。 三、排管敷设 1.排管设计应符合下列规定： （1）排管所需孔数除按电中国规划敷设电缆根数外，还需有适当备用孔供更新电缆使用。 （2）供敷设单芯电缆用的排管管材，应选用非磁性并符合环保要求的管材。供敷设3芯电缆用的排管管材，还可使用内壁光滑的钢筋混凝土管或镀锌钢管。 （3）排管顶部土壤覆盖深度不宜小于0.5m，且与电缆、管道（沟）及其他构筑物的交叉距离不宜小于表2-11的规定。 （4）排管管径按下列规定选择： 1孔敷设1根电缆用的管径宜符合下式要求： D≥1.5d 式中： d-------电缆外径，mm D-------管子内径，mm （5）排管尽可能做成直线，如需避让障碍物时，可做成圆弧状排管，但圆弧半径不得小于12m；如使用硬质管，则在两管镶接处的折角不得大于2.5°。 （6）排管通过地基稳定地段，如管子能承受土压和地面负载者，可在管子镶接处用钢筋混凝土或支座做局部加固。通过地基不稳定地段的排管必须在两工井之间用钢筋混凝土做全线加固。 排管敷设前后，应用1000V绝缘电阻表测试电缆外护套绝缘，并做好纪录，以监视电缆外护套是否受到损伤。 2.在排管中的工井应符合下列规定： （1）在排管中设置工井的间距必须按敷设在同一道排管中重量最重，允许牵引力和允许侧压力最小的一根电缆计算决定。 （2）工井长度应根据敷设在同一工井内最长的电缆接头以及能吸收来自排管内电缆的热伸缩量所需的伸缩弧尺寸决定，且伸缩弧的尺寸应满足电缆在寿命周期内电缆金属护套不出现疲劳现象。 （3）工井净宽应根据安装在同一工井内直径最大的电缆接头和接头数量以及施工机具安置所需空间设计。工井净高应根据接头数量和接头之间净距离不小于100mm设计，且净高不宜小于1.9m。 （4）每座封闭式工井的顶板应设置直径不小于700mm人孔两个。 （5）每座工井的底板应设有集水坑，向集水坑泻水坡度不应小于0.3%。 （6）每座工井内的两侧除需预埋供安装立柱支架等铁件外，在顶板和底板以及于排管接口部位，还需预埋供吊装电缆用的吊环以及供电电缆敷设施工所需的拉环。 （7）安装在工井内的金属构件皆应用镀锌扁钢与接地装置连接。每座工井应设接地装置，接地电阻不应大于10Ω。 （8）在工井内的接头和单芯电缆必须使用非磁性材料或经隔磁处理的夹具固定。工井两端的排管孔口应封堵。 3.敷设在排管内的电缆应使用加厚的裸铅包或塑料护套的电缆。排管敷设适用于交通比较繁忙、地下走廊比较拥挤、敷设电缆条数比较多的地段。 敷设施工前，应先用疏通器对排管进行疏通检查，应双向畅通。如有疑问，应采用管道内窥镜检查。在电缆施放过程中，要在电缆外护套上均匀涂抹一层中性润滑剂，以降低电缆在排管中的摩擦系数。 4.排管敷设前后，应用1000V绝缘电阻表测试电缆外护套绝缘，并做好纪录，以监视电缆外护套是否受到损伤。 5.电缆敷设后，工井内电缆要用夹具固定在支架上，并以塑料护套作衬垫，从排管口到支架间的电缆，必须安排适当回弯，以有效的吸收由于温度变化引起电缆的伸缩。排管口要用不锈钢封堵件封堵，工井内电缆应包绕防火带。 四、隧道敷设： 1. 隧道敷设应采用裸铠装或非易燃性外护层的电缆。电缆隧道是能够容纳较多电缆的地下土建设施，并应符合电缆隧道工艺设计要求。电缆隧道净高不宜小于1.9m，与其他沟道交叉的局部段净高，不得小于1.4m或改为排管连接。除控制电缆外，每档支架敷设的电缆不宜超过三根。 2．以蛇形敷设的电缆应在下列部位用金属夹具或绳索固定于支架上： （1）采用垂直蛇形敷设的电缆应在每隔5～6个蛇形弧的顶部和靠近接头部位用金属夹具把电缆固定于支架上，其余部位应用具有足够强度的绳索绑扎于支架上。 （2）采用水平蛇形敷设的电缆，应在每个蛇形弧弯曲部位用夹具把电缆固定于防火槽盒内或桥架上。 （3）绑扎绳索强度应按受绑扎的单芯电缆当通过最大短路电流时所产生的电动力验算。 （4）在坡度大于10%的斜坡隧道内，把电缆直接放在支架上（如采用垂直蛇形敷设）时，应在每个弧顶部位和靠近接头部位用夹具把电缆固定于支架上，以防电缆热伸缩时位移。 3.隧道电缆敷设，应采用卷扬机钢丝绳牵引和电缆输送机牵引相结合的办法，电缆端部制作牵引端。将电缆盘和卷扬机分别安装在隧道入口处，在入口处搭建适当的滚轮支架，一般应在电缆盘与隧道入口之间和隧道转弯处设置电缆输送机。隧道中每2m～3m安放滚轮一只。 4.在电缆隧道中，多芯电缆安装在金属支架上，一般可以不作机械固定，但单芯电缆则必须固定。敷设在隧道中的电缆应满足防火要求，例如具有不延燃的外护套或钢带铠装，重要的线路应选用具有阻燃外护套的电缆。隧道中应有火灾报警设施和自动灭火系统。 五、电缆沟敷设 1.电缆沟敷设适用于发电厂及变电所内、工厂场区或城市人行道，并列安装多根电缆的场所。电缆沟深度应按远景规划敷设电缆根数决定，但沟深不宜大于1.5m。根据敷设电缆的数量中国，可在沟的双侧或单侧装置支架，电缆敷设后应固定在支架上。在支架之间或支架与沟壁之间，留有一定宽度的通道见表2-20规定。净深小于0.6m的电缆沟，可把电缆敷设在沟板上，不设支架和施工通道。电缆沟中敷设的电缆应满足防火要求，例如具有不延然的外护层或裸钢带铠装，重要的线路应选用具有阻燃外护套的电缆。 名 称 最小允许距离（mm） 两侧有电缆支架时的通道宽度 500 单侧有电缆支架时的通道宽度 450 电力电缆之间的水平距离 不小于电缆外径 电缆支架的层间净距 电缆为中压及以下 200 电缆在防火槽盒内 1.6×槽盒高度 表2-20 电缆沟内最小允许距离 2.电缆沟施工前，需揭开部分电缆沟盖板。在不妨碍施工人员下电缆沟工作的情况下，可以间隔方式揭开电缆沟盖板。然后在电缆引入处和沟底安放滚轮，在电缆沟转角处，也应搭建转角滚轮，采用卷扬机和输送机牵引电缆。电缆牵引完毕后，用人力将电缆放置在电缆支架上，敷设在电缆沟内的电缆，电缆固定和热伸缩和对侧方法，应符合隧道敷设2中内容的规定。最后将所有电缆沟盖板恢复原状。 电缆搁在金属支架上，应加一层塑料衬垫。在电缆沟转弯处使用加长支架，让电缆在支架上允许适当位移。单芯电缆要有固定措施，例如用尼龙绳将电缆绑扎在支架上，每3档支架扎一道，也可将三相单芯电缆呈品字形绑扎。 3.电缆沟应能实现排水畅通，且符合下列规定： （1）电缆沟的纵向排水坡度，不宜小于0.3%。 （2）沿排水方向在标高最低部位宜设积水坑。 六、电缆敷设时应排列整齐，不宜交叉，加以固定并应设立永久性标志牌，标志牌的装设应符合下列要求： 1.在电缆终端头、电缆接头、拐弯处、夹层内、隧道及竖井的两端、人井内等地方，电缆上应装设标志牌。 2.标志牌上应注明线路编号。当无编号时，应写明电缆型号、规格及起讫地点；并联使用的电缆应有顺序号。标志牌的字迹应清晰不易脱落。 3.标志牌规格宜统一。标志牌应能防腐，挂装应牢靠。 电缆终端头上应有明显的相色标志（U相黄色、V相绿色、W相红色），且应与系统的相位一致。 控制电缆终端可采用一般包扎，接头应有防潮措施。 七、电缆终端和架空线相连，可通过电缆登杆与架空线直接连接或经熔断器连接（应装设避雷器）。电缆登杆应设置电缆终端支架（或平台）、避雷器、接地箱及接地引下线。户外电缆终端底座垂直于地面的高度一般不应小于2.5m。电缆终端的金属部件（含屏蔽罩）在不同相导线之间和各相导体对地之间的安全净距：中压室内不小于125mm，室外不小于 200mm；低压室内不小于20mm，室外不小于75mm。终端支架必须具有足够的机械强度，能支承终端的全部荷重和安装维修临时附加的负载（一般按2kN考虑）。露出地面的保护管总长不应小于2.5m，单芯电缆应采用非磁性材料制成的保护管。并用沥青将保护管封口。电缆金属护套、铠装和电缆支架必须可靠接地；电缆的弯曲应满足电缆弯曲半径的规定