铝合金金属表面喷漆，漆膜会掉，喷漆前该如何处理

铝牌、铝合金等金属表面喷漆出现漆膜掉漆的问题首先要确定的是前处理的清洁清理工艺是否做到位，其次就是增强油漆与铝合金金属之间的附着力，使得油漆与铝合金基材之间达到高强度的粘附作用。

静川化工金属附着力处理剂在涂装工艺上的应用相当于底漆的施工，通过在铝合金底材上喷涂一层金属附着力处理剂再喷油漆，增进底材与油漆的层间附着力，其具有一定的膜厚，能够促进油漆的附着，不改变油漆的性能和表面处理的情况下，解决铝合金喷漆掉漆的问题，喷涂用量一般控制在3-5μm,有烘干条件建议烘烤，效果更有利，适用手喷及自动线体。

铝合金表面需要使用专用底漆，才能保证附着力。

因为铝合金表面非常的光滑，这也导致大部分油漆粘附性不好，容易脱落、掉漆，使用专用底漆即可解决掉漆问题。

ED1000环氧底漆是铝合金专用漆，对基材附着力强，保证涂膜不脱落，该漆具有多种特点：

不仅可用于铝合金，还可涂装不锈钢、铝板、镀锌板等光滑表面金属

对基材不用喷砂或打磨，使用有机溶剂擦拭去除油污即可施工，省时省力

耐盐雾性好，达到1000小时，防腐蚀性强

作为底漆使用，可配套氟碳漆、聚氨酯漆、环氧漆等面漆

涂料中没有重金属成分，对健康和环境无危害

该漆具有油性和水性区别，可适应不同的要求

首先清洁表面，去除油污；涂装底漆1-2道，推荐膜厚70-80微米；底漆干燥后，喷涂面漆1-2道，推荐膜厚50-60微米。

铝单板喷涂前处理是：

铝单板喷涂前处置的技术流程许多，可依据具体情况，如厂房条件即空间方位巨细、工件原料（冷轧板、热轧板、镀锌板、铝合金、玻璃钢等）、工件外表情况（锈蚀、防锈油、杂物）、出产批量、质量需求等挑选。不一样的出产厂家选用的流程不尽一样。如客车出产的全体流程及质量需求根本一样，前处置流程通常有以下两种：

1、制件前处置

典型的技术流程：

预脱脂→脱脂→水洗I→酸洗→水洗II→中和→水洗III→表调→磷化→水洗IV→钝化

厂家可依据本厂的实际情况进行恰当调整:

作为制件前处置，酸洗除锈是必不可少的。但在前处置过程中，最佳将锈蚀件和非锈蚀件分隔，锈蚀件进行酸洗，非锈蚀件最佳不要进行酸洗。

2、产品前处置

产品前处置是将整个产品浸入槽液中进行外表处置，当前已有不少厂家选用。工序间搬运有手动操控和主动操控两种。对比先进的是选用PLC程序主动操控，能完结工序间主动搬运。通常流程为： 脱脂→水洗→表调→磷化→水洗。

喷涂前处置的常用设备是喷淋式联合清洁机，其清洁原理是借助于喷发机械力和化学作用，来完结去油、磷化、钝化、清洁等技术过程。

喷淋式联合清洁机典型工序是：脱脂、水洗、表调、磷化、钝化、水洗、纯水洗。

其布局特点是：前处置出产线各工序喷淋管安置在地道内，喷淋由各液槽的泵来供给。各工序间都有门洞板离隔，以防窜液。各加热液槽的加热办法有槽内和槽外。内加热器有排管、蛇形管、波纹板等；外加热器有列管、板式加热器等。加热介质有热水、蒸汽、导热油等。在脱脂、磷化工序别离设有除油系统和除渣系统。为避免各加热段地道顶部及门洞处溢出蒸汽，在地道顶部设有排风机。

各技术操控要素分述如下：

1、脱脂

脱脂机理是经过脱脂剂对各类油脂的皂化、加溶、潮湿、涣散、乳化等作用，然后使油脂从工件外表脱离，成为可溶性的物质或被乳化、涣散而均匀安稳地存在于槽液内。脱脂质量的评估首要是以脱脂后工件外表不能有目视油脂、乳浊液等污物，水洗后外表应被水彻底潮湿为规范。脱脂质量的好坏首要取决于游离碱度、脱脂液的温度、处置时刻、机械作用和脱脂液含油量等要素：

（1）游离碱度（FAL）

脱脂剂浓度恰当才干确保最佳作用。通常只需求检测脱脂液的游离碱度，FAL过低，除油作用相对较差；FAL过高，不只构成材料糟蹋，也给后道水洗增加担负，严峻者还会污染后序的表谐和磷化。

（2）脱脂液的温度

任何一种脱脂液都有最佳的脱脂温度，温度低于技术需求，不能充沛发挥脱脂作用；温度过高，不只增加耗能，还能带来一些副作用。如脱脂剂蒸腾过快、工件脱离槽液时因外表枯燥速度较快，而易构成工件返锈、碱斑、氧化等弊端，影响后道工序的磷化质量。主动温控也需求定时进行校核。

（3）处置时刻

脱脂液有必要和工件上的油污充沛触摸，有满足的触摸反响时刻，才干确保有杰出的脱脂作用。但脱脂时刻过长，会增加工件外表的钝性，影响磷化膜的生成。

（4）机械作用的影响

脱脂过程中，辅以机械作用，选用泵循环或工件移动的办法，能够加强除油作用,缩短浸渍清洁的时刻；喷淋脱脂的速度比浸渍脱脂速度快10倍以上。

（5）脱脂液含油量：

跟着槽液的循环运用，油污含量在槽液内会不断增加，当到达必定份额时，脱脂剂的脱脂作用及清洁功率会显着降低，即便经过增加药剂保持槽液高浓度，被处置工件外表的清洁度仍不会有所晋升。已老化蜕变的脱脂液，有必要全槽替换。产品出产通常依据槽液的运用时刻及处置工作量当令进行换槽。

2、酸洗

产品制作用钢材在轧压成型或储藏运送过程中，外表会发生锈蚀。因为锈蚀层布局疏松，与基材附着不牢，并且氧化物与铝单板铁可组成原电池，进一步促进铝单板腐蚀，使涂层很快被损坏，因而涂装前有必要将其除净。产品通常常用的是酸洗除锈，它不会使铝单板工件变形，每个旮旯的锈蚀都能铲除洁净，除锈速度快，本钱相对较低。酸洗质量首要是以酸洗后的工件不该有目视可见氧化物、锈及过蚀表象为规范，影响除锈作用的要素首要有：

（1）游离酸度（FA）

测定酸洗槽的游离酸度FA，是验证酸洗槽除锈作用凹凸的最直接有用的评估办法。游离酸度低，除锈作用差。游离酸度过高时，工作环境中的酸雾含量较大，晦气于劳动维护；铝单板外表易发生“过蚀”表象；并且残酸的清洁对比艰难，易致使后续槽液的污染。

（2）温度、时刻

大多数酸洗是在常温下进行的，当运用加热酸洗时，通常操控在40℃～70℃之间，尽管温度对酸洗才能的进步影响较大，但温度过高会加重对工件、设备的腐蚀，对工作环境的影响也十分晦气；并且在彻底除掉锈迹的前提下，酸洗时刻应尽能够短，以削减铝单板的腐蚀和氢脆的影响。因而处置过程中应严格操控槽液的温度和工件的处置时刻。

（3）污染老化

酸液在除锈过程中，会不断带入油污或其它杂质，其间的悬浮杂质可经过刮捞的办法进行去掉；当可溶性的铁离子超越必定含量时，槽液的除锈作用不但会大大降低，并且过量的铁离子随工件外表的残液混入磷化槽内，加速磷化槽液的污染老化，严峻影响工件的磷化质量，通常酸液的铁离子含量应操控在不超越6%~10%为宜。超越操控目标时有必要替换槽液。

3、表调

外表调整剂能够消除工件外表因碱液除油或酸洗除锈所构成的外表状况的不均匀性，使铝单板外表构成很多的极细的结晶中间，然后加速磷化反响的速度，有利于磷化膜的构成。

（1）水质的影响

槽液所用水质中如所含水锈严峻、钙镁离子含量较大，会影响表调液的安稳性，槽液制造时可预先增加软水剂以消除水质对表调液的影响。

（2）运用时刻

通常表调剂选用的是胶体钛盐，其存在胶体活性，当运用时刻较长或所含杂质离子较多时胶体活性会损失，此刻胶体的安稳状况被损坏，槽液沉积分层，呈絮状,此刻有必要替换槽液。

4、磷化

磷化是一种化学与电化学反响构成磷酸盐化学转化膜的过程，所构成的磷酸盐化学转化膜称之为磷化膜。客车涂装常用的是低温锌系磷化液.磷化的首要意图是给基体铝单板供给维护，在必定程度上避免铝单板被腐蚀；用于涂漆前打底，进步漆膜层的附着力与防腐蚀才能。磷化是整个前处置技术最为重要的一个环节，其反响机理杂乱且影响要素较多，因而磷化槽液相对于其它槽液的出产过程操控要杂乱得多。

（1）酸比(总酸度与游离酸度的比值)

进步酸比可加速磷化反响速度，使磷化膜薄而详尽，但酸比过高会使膜层过薄，易致使磷化工件挂灰；酸比过低，磷化反响速度缓慢，磷化晶体粗大多孔，耐蚀性低，磷化工件易生黄锈。通常来说磷化药液系统或配方不一样其酸比巨细需求也不一样。

（2）温度

槽液温度恰当进步，成膜速度加速，但温度过高，会影响酸比的改变，进而影响槽液的安稳性，一起膜层晶核粗大，槽液出渣量增大。

（3）沉渣量

跟着磷化反响的不断进行，槽液内的沉渣量会逐步增多，过量的沉渣会影响工件外表的界面反响，致使磷化膜发花、挂灰严峻，乃至不成膜，因而槽液有必要依据处置的工件量和运用时刻当令进行倒槽，进行清渣除淤。

（4）亚硝酸根NO-2（促进剂浓度）

NO-2可加速磷化反响速度，进步磷化膜的细密性和耐腐蚀性，含量过高时使膜层易呈现白点或发彩表象；过低，成膜速度缓慢，磷化膜易生黄锈。

（5）硫酸根SO2-4

酸洗液浓度过高或水洗操控欠好都易致使磷化槽液内硫酸根离子增高，过高的硫酸根离子会减慢磷化反响速度，使磷化膜晶粒粗大多孔，挂灰严峻，磷化膜的耐蚀性降低。

（6）亚铁离子Fe2+：

磷化溶液中含亚铁离子量过高时，会使常温磷化膜防腐才能降低；会使中温磷化膜晶粒粗大，外表浮白灰，防腐才能降低；会使高温磷化液沉渣量增大，溶液变混浊，一起游离酸度升高。

5、钝化（关闭）

钝化的意图是关闭磷化膜孔隙，进步磷化膜耐蚀性，特别是进步漆膜的全体附着力和耐腐蚀性。当前通常选用含铬处置和无铬处置两种办法，但是有一些用碱性无机盐型钝化（大多数含磷酸盐，碳酸盐，亚硝酸盐，磷酸盐等），这些物质严峻危害漆膜的长时间附着力和耐蚀性。

6、水洗

水洗的意图是铲除工件外表从上一道槽液所带出的残液，水洗质量的好坏可直接影响工件的磷化质量和整个槽液的安稳性。水洗槽液通常操控以下内容：

（1）淤泥残渣含量不能过高。含量过高易呈现工件外表挂灰。

（2）槽液外表应无悬浮杂质。通常水洗办法选用溢流水洗，以确保槽液外表无悬浮油污或其它杂质。

（3）槽液PH值应接近于中性。PH值过高或过低都简单致使槽液串槽，然后影响后续槽液的安稳性。

铝单板的喷涂工艺过程比较复杂，每一个加工环节都要求极为精细的操作，其中尤其以温度的控制更为重要，必须由经验丰富的技术人员亲自操作才能保证加工质量。

相关名词：铝单板喷涂,喷涂前处理

1、前处理工序要到位　

日常维护工作相对来说比较容易。前处理主要为脱脂与铬化，其目的为了提高生产效率，并且减少烘干过程中的能耗，多采用较大的料架，尽可能多装待处理的型材。

2、夹具的制作及上料方式注意

两端挂放的夹具应保证其能承受一定重量压力；中间部位使用的夹具在制作及使用过程中应尽量减少夹具与型材的外表面接触点的大小，并应及时对当中竖向放置的挂杆部位进行补粉。型材的挂具中的挂放位置也应遵循相应的原则。对于一些形状各异的型材，及时调整夹具的位置，使型材在挂具的位置保持一定的倾斜角度，以增强运行过程中的平稳性，易于粉末吸附。

3、喷漆房中注意的问题

兄辉电子喷油厂建议正式喷涂加工前，可试喷几次，这时可在喷房两端观察粉量的大小及粉末分布的均匀程度。此时的粉末在距离喷爪端头10cm以内部分沿直线运行，以外部分便是以雾化粉形式存在，吸附在型材表面的粉末其实就是这种雾化效果的粉末，是否存在这种雾化效果的粉末是作为控制喷爪与型材之间距离的标准。

氟碳漆是性能比较强的防腐漆，高耐候、防腐蚀、长久保护、保色保光，对于铝板具有优异的防护作用，但是对于铝板的附着力并不理想。因铝板表面非常光滑，大部分油漆，包括氟碳漆，都不能直接涂装，容易出现掉漆、脱落的问题，对此需要使用强附着力的专用底漆。

ED1000环氧底漆是铝板专用漆，附着力强，漆膜不脱落，不掉漆；适用于铝板、不锈钢、铝合金、镀锌板等光滑表面金属；耐盐雾1000小时，防腐蚀性强；基材免打磨处理，不用喷砂，使用溶剂擦洗干净去除油污即可施工，省时省力；可配套多种防腐面漆使用。

铝板表面使用溶剂擦拭去除油污后，喷涂ED1000环氧底漆1-2道，推荐膜厚70-80微米，底漆干燥后涂装氟碳漆，氟碳漆喷涂1-2道，推荐膜厚50-60微米。底漆提高附着力和防腐性，面漆具有耐老化、耐候性，全面的保护基材。

铝材表面用漆需要使用专用的涂料，才能保证优异的附着力和防护性。普通的油漆例如聚氨酯漆、丙烯酸漆、富锌底漆等，很难附着在金属表面，容易脱落掉漆，根本无法达到防腐装饰的作用。

有三款非常适合铝板、铝材表面涂装的产品，ED1000环氧底漆，ED1000(W)水性环氧底漆，PU1000(W)水性底面合一涂料，这三款涂料都是铝材质表面专用漆，能够起到非常优异的涂装效果。

一、ED1000环氧底漆

该漆为溶剂型防腐漆，适用于各类金属表面涂装，附着力强、涂层不脱落。作为底漆使用，配套面漆，组成复合涂层，其主要特性如下：

（1）对不锈钢、铝合金、铝板、镀锌板等金属表面附着力达到0级标准

（2）被涂基材表面无需喷砂或打磨，采用溶剂擦洗除油即可施工，节省人力物力成本

（3）该漆符合欧盟溶剂排放指令2004/42/EC,j子类别，不含重金属，对环境和健康无危害

（4）耐盐雾性可达到1000小时，漆膜起泡、不脱落，具有优异的防腐蚀特性

（5）漆膜涂装厚度高，成膜性好，涂层坚韧，机械性能优异

（6）可配套环氧漆、聚氨酯漆、氟碳漆、丙烯酸漆等多种涂料，配套体系完善

二、ED1000(W)水性环氧底漆

该漆为水性环保型防腐漆，以水为稀释剂，无需添加其他有机溶剂，无刺激气味，为环境友好型涂料。作为底漆使用，配套面漆，组成水性涂装复合涂层，其主要特性如下：

（1）水性环保，无刺激性气味，对环境和健康无危害，是环境友好型涂料

（2）以水为稀释剂，开稀涂料方便，无需添加有机溶剂

（3）对不锈钢、铝合金、镀锌板等金属表面附着力达到0级标准

（4）被涂基材表面无需喷砂或打磨，采用溶剂擦洗除油即可施工，节省人力物力成本

（5）耐盐雾性可达到1000小时，漆膜起泡、不脱落，具有优异的防腐蚀特性

（6）可配套水性环氧漆、水性聚氨酯漆、水性氟碳漆、水性丙烯酸漆等多种涂料，配套体系完善

三、PU1000(W)水性底面合一涂料

该漆为水性环保型涂料，是底面合一防腐漆，无刺激气味，对各类金属附着力优异。适合只用一种漆进行涂装的项目，其主要特性如下：

（1）该漆水性环保，无刺激气味，以水为稀释剂，无需添加有机溶剂

（2）该漆为底面合一涂料，兼顾底漆和面漆的双重特性

（3）涂装基材表面无需喷砂或打磨，去除油污后即可施工，节约人力成本

（4）漆膜耐盐雾性强，达到1400小时，漆膜完好，不起泡、不脱落

（5）对镀锌板、不锈钢、铝合金、铝板等基材附着力强，涂层粘附牢固

（6）具有非常好的屏蔽特性，耐油、耐水、阻隔腐蚀介质

（7）室外耐候性强、颜色多样，保色保光，美观装饰

上述三款产品都可用于不锈钢、铝合金、铝板、镀锌板、镀铜、镀铬、镁铝合金等金属，在轻金属、有色金属、黑色金属防护涂装领域应用广泛。可以选择溶剂型涂装或水性环保型涂装，也有复合涂层结构和底面合一结构，多种涂装方案。

铝合金金属表面经过氧化处理后就可以喷漆了，易拉罐上面都是如此处理的。

采用化学氧化处理：无水碳酸钠3％，无水铬酸钠1.5％。工作温度90～100℃，处理时间3～5分钟。适用于纯铝及含Mg、Mn和Si的合金，也可用于Cu含量少的合金，灰色。硬铝及Cu含量高或其他重金属的铝合金膜层表面形成粉状物，可作油漆底层。

采用电化学氧化处理：硫酸阳极氧化工艺的可以适用于所有的铝及铝合金工件的阳极氧化，所得到的氧化膜具有较高的吸附能力及抗蚀性能，氧化膜较厚（约5～20μm)，无色透明，孔隙率较高（平均为10～15％），吸附力强，有利于染色；硬度高，抗蚀性、耐磨性、着其性能受硫酸浓度、温度、电流密度、氧化时间、搅拌、添加剂、铝合金成分等多种因素影响。工艺简单，操作方便，废液处理容易，能耗少，成本较低廉，氧化时间短，生产效率高。使用范围广泛，如建筑铝材、要求染有特殊颜色且外观光亮并有一定耐磨性的零件、含铜较高的铝合金的防护、对接气焊零件等，缺点是氧化时要求电解液温度较低，需要冷却装置。若需要提高其氧化膜的抗蚀性和绝缘性，还心须进行妥善的填充封闭处理。对于松孔度较大的铸件、铆接、点焊和具有窄缝的工件，不宜采用此种工艺方法。

铝表面附着力较差，直接喷涂油漆是很难和铝材表面有良好的附着力的，即使勉强涂上去，很快就脱落了。那就需要在铝合金底材上做一层底漆来增加漆附着力，然后在喷涂面漆。铝表面喷漆的步骤如下：一、喷涂前的准备和条件：天气条件：涂料必须选择在晴好天气的条件下施工，在有雨，雾，雪和较大灰尘的条件下禁止施工，喷涂施工的最佳温度约为25℃，湿度在80%RH以下。底材处理：铝合金底材应进行打磨、氧化等处理。表面应进行除锈、除油，并保证清洁干燥无污物，把灰尘除净，填平，方可进行油漆喷涂，且喷涂前要保证底材的干燥。二、底漆的喷涂： 在铝合金表面取得良好的表面处理效果之后，（无油污，无尘，表面有一定粗糙度），可以喷涂铝合金专用的环氧富锌底漆。该底漆对于铝合金表面具有良好的附着力，特别是双组份的环氧锌黄底漆。该漆具有环氧漆特有的高附着力，韧性，硬度等均比较优良，并且配套性能好。混合比例：底漆：底漆固化剂：稀释剂＝4：1：适量。混合前先将油漆搅拌5分钟至均匀。用较精确的电子秤按混合比例称量，保证配比准确。油漆混合后，用干净的铝条或铁棒搅拌至完全均匀。施工时注意不要将其它种类的油漆、溶剂等混入，注意保持喷涂环境的清洁.混合后2H内用完，环境温度大于30℃后，混合后可使用时间要缩短。三、面漆喷涂：面漆直接选择铝合金油漆。该油漆采用进口羟基丙烯酸树脂、颜料、助剂等组成。该漆在铝合金表面附着力极强、干性快、可常温自干或烘烤，具有极强的保护性和装饰效果。第一次喷涂进行定色。不要太在意喷涂痕迹以及金属色斑，轻喷一层即可，定出颜色。喷涂工具的移动速度稍微快一点为好，重复喷涂一次，可以解决问题，如果颜色不够，可以按二次喷涂方法，再进行一次喷涂。第二次喷涂——修正喷涂。