涂料生产工艺流程是什么
涂装生产线工艺流程分为：前处理、喷粉涂装、加热固化。
涂装流水线设备适用于工件表面的喷漆、喷塑处理，多用于单件或小批量工件的涂装作业，配合悬挂输送机、电轨小车、地面输送机等运送机械形成运输作业。
工程工艺布置：
1、喷塑线：上输送链——喷塑——烘干（10min、180℃-220℃）——冷却——下件。
2、喷漆线：上输送链——静电除尘——底漆——流平——面漆——流平——烘干（30min、80℃）——冷却——下件。
扩展资料：
以溶解介质划分，涂料包括水性涂料与油性涂料。水性涂料包括建筑涂料（乳胶漆）、水性木器漆等，油性涂料就是通常所指的油漆。故而涂料包括油漆，而油漆则只是涂料的一部分。
在我国一般认为涂料是水性漆，而且是低档的，油漆是高档的。其实这是一种错误的概念。涂料包含了油漆，它可以分为水性漆和溶剂（油性）型漆。
随着石油化学工业的发展，化工产品的层出不穷，现代涂料的大部分已经脱离了用油生产漆的传统，越来越多的涂料产品经过化工合成制备性能更优良；使用场合也越来越广。
参考资料来源：百度百科-涂装生产线
参考资料来源：百度百科-涂料
水性涂料的生产过程就是将各种组分的原材料按一定的顺序投入，分散均匀的过程，一般乳胶漆的生产工艺包括3个部分：①浆料的制备：首先将水、分散剂、消泡剂、防腐剂等液体物料投入分散罐中，搅匀，在搅拌状态下将着色颜料和体质颜料依次投入，并加速分散20~40分钟；②水性涂料配制：在调漆罐中投入乳液，再加入增稠剂、ph调节剂、防冻剂、成膜助剂、消泡剂等助剂，搅拌15分钟左右，至完全均匀后，检测出料；③涂料过滤及产品包装：在乳胶漆的生产过程中，由于少部分颜（填）料尚未被分散，或因破乳化成颗粒，或有杂质存在于涂料中，因此此时的涂料需经过滤除去粗颗粒和杂质才能获得质量好的产品，可根据产品的要求不同，选用不同规格的筛网及不同容器包装，并做好计量，这样才能得到最终的产品。
水性涂料配制中的要点：① 配方材料应尽可能选用分散性好的颜料和超细填充料，从而在稳定提高产品质量的前提下，取消研磨作业，简化生产工艺，提高生产效率； ② 在前期分散阶段，可预先投入适量HEC，不仅有助于分散，同时防止或减少浆料沾壁现象，改善分散效果；③ 在液体增稠剂加入之前，应尽量用3~5倍水调稀后，在充分搅拌下缓慢加入，从防局部增稠剂浓度过高使乳液结团或形成胶束，增稠剂可放在浆料分散后投入到浆料中充分搅拌以免出现上述问题；④ 消泡剂的加入方式一半加到浆料中去，另一半加到配漆过程中，这样能使消泡效果更好；调漆过程中，搅拌转速应控制在200~400r/min以防生产过程中引入大量气泡，影响涂料质量。
天然高分子涂层材料系主要以天然油脂、大漆、胶乳、纤维素、沥青等天然树脂或改性的天然树脂为原料制成的溶剂性涂料和天然树脂涂料。其特点是原料易得、制备工艺简单，但它们形成的涂层的性能和用途都有一定的局限性。
天然油脂类涂料是以植物油、植物油加天然树脂或改性酚醛树脂为主要成膜物质的涂料，有清油、清漆、色漆等不同类型。油脂中所含有的甘油三脂肪酸酯是体现油脂类涂料性质的主要成分。植物油主要成分为甘油三脂肪酸酯，形成甘油三脂肪酸酯的脂肪酸分为饱和及不饱和两种。含有不饱和脂肪酸的植物油如桐油、梓油以及亚麻油、大麻油等，可进行氧化聚合而干燥成膜，故称为干性油。碘值在100～140的为半干性油，如豆油、花生油、棉子油等，它们干燥的速度比干性油小。不能自行干燥的油称为不干性油，一般用作增塑剂和制造合成树脂，如蓖麻油、椰子油、米糠油等都属于不干性油。清油是干性油的加工产品，含有树脂时称为清漆。除了天然油脂，该类涂料中通常都添加松香加工树脂、石油树脂、古马隆树脂、酚醛树脂、丁醇醚化酚醛树脂等其他树脂作为改性树脂。催干剂也是一种重要的成分。催干剂即油脂类氧化聚合的催化剂，常用的有钴、锰的有机酸皂类．其中最常见的是环烷酸钴，钙和锌的有机酸皂常用作助催干剂。油脂类树脂涂料所用溶剂主要是溶剂油、二甲苯及松节油等。清漆中加入颜料即为色漆。磁漆是漆料或树脂溶液中加入或不加干性油，再与着色颜料、体质颜料、溶剂等配制而成，其性能主要取决于树脂及其含量。
植物油涂料配方组成：亚麻油40－50％、桐油10－20%、棕榈蜡3－5%、蜂蜡3－5%、消光粉0－5%、膨润土0－1%、D－柠烯10－30％、无机颜料0－20％、余量是催干剂。
油漆则是指以有机溶剂为介质或高固体、无溶剂的油性漆的总称。
早先总料都是用植物油和天然树脂加工而成历以通常叫做油漆。随着工业的发展，涂料品种日益增多，质量和性能不断提高，许多新型涂料已不再含有油的成分。这样油漆这个名词就显得不够确切了。因此，现在把用于涂装物面的各种材料统称为涂料，油漆只是涂料中的一种。随着科学的发展，各种高分子合成树脂的广泛应用，使涂料产品发生了根本的变化，因此准确的名称应为“有机涂料”。
二、涂料的介绍
所谓涂料是涂覆在被保护或被装饰的物体表面，并能与被涂物形成牢固附着的连续薄膜，通常是以树脂、或油、或乳液为主，添加或不添加颜料、填料，添加相应助剂，用有机溶剂或水配制而成的粘稠液体。涂料一般由四种基本成分：成膜物质（树脂）、颜料（包括体质颜料）、溶剂和添加剂。
根据涂料中使用的主要成膜物质可将涂料分为油性涂料、纤维涂料、合成涂料和无机涂料；按涂料或漆膜性状可分溶液、乳胶、溶胶、粉末、有光、消光和多彩美术涂料等。它起到保护、装饰、标志及其他特殊作用(如电绝缘、防污、减阻、隔热、耐辐射、导电、导磁等等)。因此，在工农业、国防、科研和人民生活中得到越来越广泛的应用。
三、油漆与涂料的区别
1.早期的油漆大多以植物油为原料，所以就命名为油漆，但现在合成树脂将完全取代植物油，油漆的表观特征是液体的，不能涵盖固体涂料，再以油漆命名不合适，就改为涂料。
2.简单的说涂料可涵盖固体的粉末涂料和液体的油漆，但是油漆就只能是液体的油漆，不能等同于涂料，涂料一词可全部覆盖行业的各类产品。
3.现在市场上水性涂料和粉末涂料使用范围较广，特别是水性漆为主的建筑涂料在我国涂料总量中占到约38%，但是水性涂料和油漆在化学性能上有本质的区别，产品的性质差异也很大，所以这类材料也被称为涂料。
本发明的一个目的是提供一种能显示深色的水性涂料组成物。本发明的另一个目的是提供一种更具光不透明性的水性涂料组成物，以保护粘接剂。本发明的再一个目的是提供一种与所涂覆的玻璃基材热膨胀性相匹配的涂料。
在此，本发明披露了一种特别适用于钠钙玻璃的高固体水性涂料组成物。组成如下：
（1） 15%~30%（质量）的水溶性硅酸钠，
（2） 20%~30%（质量）的水，
（3） 足量的水溶性碱以使组合物的pH值至少为10.5，
（4） 微细金属氧化物粉末，可从下述组成从选择：氧化铜、氧化铁、氧化镍和氧化钴及其混合物，用量为25%~50%（质量），粒径小于7mm，
（5） 可选择地加入可在1300℃以下熔融的玻璃烧结物粉末，用量为15%~40%（质量），平均粒径小于10mm，
（6） 0~25%（质量）熔点至少为1700℃的钠钙玻璃粒子，该玻璃粒子的平均粒径小于20mm，
7） 0~10%（质量）的氧化锌。
另外，组合物中最好含有少量的氢氧化铝。本发明另一方面涉及制备上述水性涂料的一个较好的工艺，是将各成分分成两步混合而成。先将金属氧化物和低熔点成分与水混合在一起，该混合物再与剩余的成分混合在一起形成涂料。根据本发明的另一方面，使涂装在玻璃板上的涂料固化成膜。
本发明的组成物是用于涂装玻璃的水性涂料，如用于挡风玻璃四周边框“遮光”区域。如上所述，玻璃涂料成分由硅酸盐、水、水溶性碱、金属氧化物粉末（如氧化铜）、低熔点玻璃烧结物粉末和可选择地加入的由钠钙玻璃组成的一种或两种高熔点玻璃粒子及氧化锌组成成分。组成物的成分下面将作进一步的讨论。金属氧化物粉末，如氧化铜，使涂料呈黑至灰色。正如上面指出的，要求涂料的深度与汽车玻璃窗上其它涂料的颜色相当，或看起来基本相似。然而与预期的相反，加入更多的金属氧化物粉末无助于加深涂料黑灰色。而通过增加低熔点玻璃烧结物的用量，提高涂料的固含量，无需多加金属氧化物粉末就可加深玻璃颜色。可以认为涂料颜色加深的原因是低熔点玻璃陶瓷熔融时润湿了金属氧化物粉末，使得金属氧化物粉末看起来颜色加深了。对于本发明应用而言，无需证明这个推测是否正确，也不必理解。我们仅对无需多加金属氧化物着色剂即可加深涂料的颜色这一意外结果提出一种解释。
低熔点玻璃烧结物也可改进对玻璃、PVB（用来做挡风玻璃层压片）和氨基甲酸酯（通常用于密封及粘合汽车中的玻璃）的附着力。还可以加入氧化锌以进一步提高涂料对玻璃的附着力。这些成分以及可选择地加入的成分，下面均将详细讨论。
水溶性硅酸钠的含量为本发明组合物的15%~30%（质量），较好的量为15%~25%，在此“组合物的质量份”是指占组合物总质量的百分比。它们可以是单一的硅酸钠或硅酸盐的混合物。在本发明中有用的水溶性硅酸钠可用通式SiO2:Na2O来表示，两种氧化物的摩尔比为2:1~4:1。除了水溶性硅酸钠以外，本发明中也可含有与通式有类似结构的水溶性硅酸钾。当用这些成分时，其用量一般较少，较好的是小于5质量%，一般为组成物的5%~10%（质量）。
组成物需要的另一个成分是水，其用量为总组成物质量的20%~30%，较好的量为20%~25%。组成物中还包括水溶性碱，用于调整涂料组合物的pH值至少为10.5，较好的在12.5以上，更好的是约为13.5。为赋予涂料要求的贮存期，提供具有上述pH值的组成物是必须的。例如，pH值大于13的本发明涂料的活化期至少为3个月。可使用的水溶性碱如氢氧化钠和氢氧化钾等，优选氢氧化钠。碱的用量取决于所用碱的种类及浓度。例如，采用2N的氢氧化钠，一般的用量为组成物的2%~10%（质量），较好的为3%~8%，最好为3%~6%。使用碱最佳的用量和品种已有成熟的技术在此可作参考。
组成物中还含有微细金属氧化物颜料，可以选择氧化铜、氧化铁、氧化镍、氧化钴和它们的混合物，其中最好含有氧化铜。颜料使涂料呈黑色，用量为组成物质量的25%~50%，较好的量为35%~50%。微细粉末颜料的平均粒径小于7mm，较好的为3~7mm，最好为5mm。根据混合物和金属氧化物的比例，这些组合物的颜色从黑到灰。氧化铜是较好的，它使组成物呈黑色。涂料组合物中不希望使用氧化铬，因为它影响涂料对玻璃的附着力，因此本发明涂料是不含铬的。
涂料中还含有玻璃烧结物粉末，它是低熔点材料，熔点低于1300℃。在水性涂料组成物中的用量为15%~40%（质量），较好的量为15%~35%，最好为15%~30%（基于本发明黑色涂料组合物）。低熔点玻璃烧结物的用量最好为总组成物质量的25%。低熔点玻璃烧结物是以粉末的形式使用的，平均粒径小于10mm，较好的为3~7mm，最好为7mm。用于本发明组成物中较好的玻璃烧结物材料（一般是指陶瓷烧结物）是金属硅酸盐，如硅酸锌、硅酸硼、硅酸铋、硅酸钛、硅酸锆、硅酸铝及其混合物，因此，这些玻璃烧结物如硅酸钛玻璃、硅酸锌硼玻璃和硅酸铋硼玻璃。许多这些玻璃烧结物可从General Colors公司和O.Hommell公司购得。其它一些工艺成熟的玻璃烧结物也可用于本发明。
本发明者发现在使用相同量的金属氧化物着色剂的条件下，使用相对多用量的低熔点烧结物粉末可使涂料具有更高固含量，并使涂料看起来更黑。另外，在涂料中使用了这种低熔点烧结物明显改进了对玻璃（被涂基材）及对PVB或氨基甲酸酯密封剂（可能与涂料接触）的附着力。PVB是用于层压挡风玻璃中，氨基甲酸酯密封剂是用于玻璃和汽车车身之间。
除了上述所需的成分外，涂料组成物中还可选择地加入钠钙玻璃（高熔点玻璃烧结物）粒子。该成分可改进涂料的温度稳定性和对玻璃的附着力。此粒子可以任何钠钙玻璃制成，这种类型的玻璃在玻璃工业是熟知的。用于汽车工业和建筑工业中的钠钙玻璃通常采用漂浮玻璃加工法制得的。它通常用下列基本组成物来表征，成分含量（基于总的玻璃组合物的质量百分比）：二氧化硅68~75；氧化铝0~5；氧化钙5~15；氧化镁0~10；氧化钠10~18；氧化钾0~5。此外，氧化钙+氧化镁为6%~15%，氧化钠+氧化钾为10%~20%。这些玻璃可包括着色剂如氧化铁、氧化钴或氧化铜。通常加入紫外线吸收剂如二氧化钛或氧化铈改进光学性能。带有着色剂或不含着色剂或其它助剂的钠钙玻璃都可用于本发明涂料组合物。希望用于涂料组成物的这些玻璃粒子与涂料施工的玻璃底材相似或相同，但这不是必须的。本发明对特定的钠钙玻璃的使用无严格规定。玻璃粒子为粉末状或球状。一般粒子的平均粒径小于20mm，较好为3~15mm。粒径最好的范围在5~7mm之间。
在涂料组成物中可选择地加入的钠钙玻璃粒子的量为涂料组成物总量的25%以下。这种高熔点玻璃粒子在水性涂料中较好的用量为20质量%以下，最好在10%以下。将玻璃粉碎到要求的粒径或通过购买均可得到这些粒子。当用丝漏涂装法施工涂料时，粒子最好呈球状，这样对丝网的磨损较小。球状玻璃粒子可从Cataphote公司购得，商品名为Glas-Shot?，在球状粒子情况下，粒径为5~20mm或更小，因为这样最适用，但较小粒径的粒子不易购得。
无铬涂料还可地一步含有附着力促进剂：氧化锌。这种附着力促进剂象低熔点玻璃烧结物一样，可促进涂料对玻璃的附着力。此外，当涂料与作为层压挡风玻璃的乙烯接触时，这些附着力促进剂也可提高乙烯对玻璃的附着力。
氧化锌在组成物中的用量一般为10质量%以下，较好的量为2%~10%，更好为3%~6%，最好为4%~6%。用于涂料组合物中的氧化锌的平均粒径为2~3mm，但无严格限制。它同样可改进对乙烯和氨基甲酸酯密封胶的附着力。
本发明黑色涂料组成物中还含有表面活性剂。表面活性剂是熟知的材料，通常加到涂料中改进施工时液体涂料对基材的润湿性。表面活性剂如3M公司的“FC-171”等。在涂料组成物中的用量为0.1%~1.0%（质量），最好为0.25%~0.5%。另一种可选择地加入但是需要的成分是氢氧化铝，其用量为组成物质量的5%以下。一般加到涂料中的是氢氧化铝水合物，它可增加涂料的贮存期，并增加涂料对玻璃板的附着力。
该涂料组成物特别适用于汽车中的钠钙玻璃和建筑玻璃，但它的应用不限于此。它也可应用于其它玻璃如拱肩或装饰玻璃板，或玻璃以外的其他材料。
为了制备该涂料组成物，可将各成分加到一起，然后球磨，直至得到的成分的混合物完全均匀。如果它们（如玻璃粒子及可选择地加入的成分如玻璃烧结物）起始的粒径大于最终涂料所需的要求，研磨可使这些成分的粒径达到所需要求。制备涂料组成物更好的方法是两步法。第一步，金属氧化物和低熔点玻璃烧结物混合在一起，加入水形成混合物，一般采用常用于工业生产中的三辊磨混合这些材料。混合此混合材料并打碎聚集体降低聚集体的粒径。我认为用这种方法与水混合可润湿粉末粒子表面。第二步，继续用球磨机将混合物与涂料组成物中的其它成分混合。因为在第一步中金属氧化物/低熔点玻璃烧结物粒子已用水润湿，所以这些粒子易与最终成分混合。用这种方法制备的涂料可方便地用传统的施工工艺如丝漏施工法涂装在玻璃表面上。一般在室温下进行混合。碱可在第一步中加入，也可在第二步中加入，在第二步中加入较好。涂料具有良好的贮存期。但最好在涂料使用前再将金属氧化物和低熔点烧结物混合物加到其它成分中。
涂料制备完毕后，可采用任何工艺将其施工到基材上，尤其是用在汽车中的遮光玻璃板。玻璃板可用任何类型的按熟知的玻璃加工工艺制备玻璃。用于本发明的玻璃板希望是按熟知的漂浮玻璃加工法制备的钠钙汽车玻璃和建筑玻璃。
在上述应用中，通过任何涂料施工法按预定的式样施涂到玻璃板表面形成均匀的涂层，施工可采用如丝漏法，即用橡胶扫帚将涂料压过丝网穿过模板到玻璃板上。用丝漏涂装法将涂料施涂到汽车玻璃窗表面的工艺是熟知的。在这种情况下，丝漏施涂时特别希望周围的环境是潮湿的。用本发明涂料组合物施工时最佳的湿度环境是保持80±5%。通过保持涂料在施工所需粘度下的水含量，来保持潮湿的环境，以延长丝漏施工体系涂料的应用。最佳环境参见美国专利5509964中所述。称为“应用到玻璃上的涂料的设备和方法”。
涂料在预定模型中施涂到玻璃板上如在汽车玻璃窗的四周边框表面的不透明隐形带。汽车玻璃窗的隐形带是用于防止阳光照射而引起用于在车辆开口处安装玻璃窗的粘接剂降解，同时隐蔽位于玻璃边角下方的装置和结构成分。隐形带通常延伸到玻璃窗边角，并有足够的宽度以隐蔽下面的粘接剂和结构成分，但应尽量窄以使车辆的使用者有最大的视线。显然，在玻璃表面应用不同的涂料可使用其他预定的模型，这取决于固化涂料最终的用途。
当涂料用作汽车玻璃遮光时，较理想的膜厚为12~16mm。涂料可以施工成任何膜厚，但最佳膜厚应由特定的应用要求而定。
将本发明可固化涂料组成物应用到基材上后，易于在升温下烘烤足够的时间脱去水，固化成膜。固化可在任何温度下进行，但应低于玻璃软化点。由于水蒸发及固化在适中的温度下即可进行，如400℃以下，甚至在100~200℃之间，被涂玻璃不会软化，因此在适中的温度下固化不会引起玻璃变形。
而传统的有机溶剂型涂料需加热到玻璃软化点以上的温度进行固化。施涂到玻璃板上的涂料组成物一般先固化，以使被涂玻璃可进行进一步加工，即将玻璃板弯曲成所需的最终形状。将玻璃温度加热到其软化点以上以固化有机溶剂型涂料，可能会加快其形变。再次烘烤弯曲被涂玻璃，在高温下又使玻璃产品有可能第二次变形。由于本发明的涂料可在低于玻璃软化点的相对较低的温度下固化，因此，使玻璃产品变形的可能性最小。
此水溶性黑色涂料组成物可按任何方式干燥和固化。两种最好的方法是使施涂在玻璃上的涂料经受红外（IR）辐射或在微波炉中经受微波辐射。后一种方法尤其好，因为它可提供相对较小尺寸的简洁装置，需消耗和保持的能量较小。
在本发明一具体实施中，涂料组成物施涂到12￠￠×12￠￠的挡风玻璃样品表面上作为遮光带，在IR烘箱中涂料在150℃1min可固化，或在微波炉（4KW）不到1min即可固化。通过上述所用涂料组成物特例和被涂区域提出了本发明涂料固化用的最佳参数。
显然，本发明的涂料组成物可在适中温度固化是非常有益的，与需要明显以更高温度固化的涂料组成物相比节约了大量能源。此外，如上所述，当基材是玻璃时，固化传统有机溶剂型涂料需较高温度，这会引起玻璃板的视觉扭曲。本发明组合物克服了先前涂料在固化时需较高温度这个缺点。本发明的涂料尤其适用于玻璃，但也可用于涂装其他基材，如金属或塑料。
通常，被涂汽车玻璃接着将进行成型，如果玻璃要进行回火，将经受1150℃或更高，甚至1250℃的温度。这使涂料可进一步固化，虽然这对于基材上提供耐久和良好附着的涂层而言并不需要。
下面将举例更好地说明本发明。
实例
下面三个实例是按本发明制备的涂料组成物。所有成分的量均为总涂料组成物的质量百分比。
该黑色涂料组合物用丝漏涂装法施涂到玻璃（钠钙玻璃）板上，膜厚为16mm，在120℃IR烘箱中固化3min。
该黑色固化涂料具有均匀的涂膜及对玻璃优异的附着力，这可由下述方法证明：将被涂玻璃在60℃的热水槽中浸5d，而涂料没有脱层。
颜色比较测试
涂装玻璃表面并加热此玻璃至550℃以上使涂层完全固化。
其他四种涂料组合物制备如下：
将按本发明制备的两个涂料组成物（4、5）和不是按本发明制备的两个对比涂料（6、7）与常用油性涂料的颜色进行目测比较。
涂料（4、5）的黑度与油性涂料相当，而涂料（6、7）的黑色比不上同样的油性涂料，呈灰黑色。含有较多氧化铜着色剂的涂料（6、7）的颜色不如油性涂料深
油漆的主要成膜物质，诺斯普地坪漆生产厂家做如下介绍：油漆的主要成膜物质亦称粘结剂，它的作用是将其他成份粘结成整体，并能与基层材料的表面牢固附着，形成完整、坚韧的保护膜。它分为油料、树脂和无机胶凝材料三种。油料，油料是油漆最早使用的成膜材料，是制造油性油漆和油基油漆的主要材料。油料按其来源可分为植物油、动物油和矿物油。按其能否固结成膜及成膜的快慢，分为干性油、半干性油和不于性油。不干性油如蓖麻油、椰子油、花生油；半干性油如豆油、向日葵子油、棉籽油等，这两种油料由于干燥时间长（一周左右），甚至在正常条件下不能自行于燥，一般不能直接用来制造油漆。故油漆中使用的油料主要是干性油，如桐油、梓油、亚麻籽油、苏子油等，有的掺人部分半干性油制成油脂类油漆。矿物油有天然沥青、石油沥青、煤油沥青等。
无机胶凝材料，无机胶凝材料包括水泥、石灰等传统材料的油漆。此外，还有主要是以无机高分子为组成物质的油漆，例如水溶性硅酸盐即碱金属硅酸盐系等无机油漆。树脂，油漆常用树脂有三类，即天然树脂、人造树脂和合成树脂。天然树脂是自然生成的，如松香、虫胶、玷圯脂。人造树脂由天然有机高分子化合物加工制成，如松香甘油酯（酯胶）、硝化纤维寺。台成树脂由单体经聚合反应或缩合反应而制得，如聚氯乙烯树脂、环氧树脂、酚醛树脂、醇酸树脂、丙烯酸树脂等。利用合成树脂制成的油漆，性能优异，涂膜光泽好，是现代油漆工业中产量最大、品种最多、应用最广的油漆。
聚氨酯防水涂料是由异氰酸酯、聚醚等经加成聚合反应而成的含异氰酸酯基的预聚体，配以催化剂、无水助剂、无水填充剂、溶剂等，经混合等工序加工制成的单组分聚氨酯防水涂料。该类涂料为反应固化型（湿气固化）涂料、具有强度高、延伸率大、耐水性能好等特点。对基层变形的适应能力强。聚氨酯防水涂料是一种液态施工的单组分环保型防水涂料，是以进口聚氨酯预聚体为基本成份，无焦油和沥青等添加剂主要原料，聚氧化丙烯二醇，N一220，分子量2000，工业级聚氧化丙烯三醇，N一330，分子量3000，工业级甲苯二异氰酸酯(TDI)，80/20，工业级。
它是空气中的湿气接触后固化，在基层表面形成一层坚固的坚韧的无接缝整体防膜。影响因素：异氰酸酯的选择制备聚氨酯，异氰酸酯可从2，6位混合甲苯二异氰酸酯(TDI)、一二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)等多种异氰酸酯中选择。MDI室温下是固体，合成聚氨酯时工艺操作有难度，选择液化MDI，用量较大，成本较高；TDI不仅价格较低，而且使用较方便。多元醇的选择多元醇主要有聚醚型和聚酯型两种，聚酯型多元醇合成的聚氨酯拉伸强度较高，延伸率较低，虽具有好的耐候性、优越的物理性能和热稳定性，但是不耐水解，而且价格高。聚醚型聚氧化丙烯二醇、聚氧化丙烯三醇等合成的聚氨酯材料较柔软、延伸率较高，耐水解稳定性好。用适量的二官能度和三官能度聚醇混合使用，能使涂膜的拉伸强度、延伸率、柔性、硬度等均好。NCO量对性能的影响 NCO的量要控制在合适的范围内，过高能增加涂膜的交联密度及抗溶剂性，拉伸强度也较高，但涂膜较硬、较脆，不耐冲击，延伸率小。过低形成的涂膜则发软、发黏，拉伸强度低，耐水和耐化学药品性能下降，以2%～10%为宜。
