射箭运动中，应该怎么避免危险的发生

铝合金是最容易变形的箭，最不易变形的是炭素箭。

如果是射准反曲（竞技射准），那当然选炭素箭，有钱考虑碳铝，ACC、ACG、X10都是好选择。

如果是美猎（有台传统），看多大磅数，轻磅数（50磅以下）还是推荐碳素，大磅数为安全考虑还是推荐铝箭，其实xx75等也没那么容易变形；当然如果不差钱可以考虑碳铝。

如果是无台传统（搭手上的），那别冒险了，还是选铝箭吧。

第二，美观。经过抛光，呈现银白色，有如科学色，高档、明快。

第三、易于制作。

第四、如经表面氧化处理，其硬度、强度、韧性，足够满足要求。

第五，价格低廉。

多国纷登月球火星，航天铝材喜迎新需

2月13日，俄罗斯公布了与我国携手打造月球科研站计划。日前，双方正在研究项目技术落实事宜。美国也在运作类似的课题，进展很快，不久美国月球基地即会亮相。2021年是人类征服火星圆梦之年，自从人类太空 探索 开始以来，火星一直是访问量最大的行星之一，美国的“水手四号”宇宙飞船早在1964年就发回了第一批火星表面照片。2021年2月初以来，3个国家（阿联酋、中国、美国）的探测器欲登陆火星，阿联酋的“希望号”探测器已于2月19日进入环火星轨道，创造了 历史 ；就在第2天，中国的“天问一号”探测器紧随其后进行了相同的操作，将于5月份着陆火星。

中国、美国、俄罗斯、欧盟、日本、印度、阿联酋等国都已向月球、火星发射过或准备向它们发射探测器， 为航天铝材提供了新的需求阵地，高端铝材及铝基复合材料在航天器装备及发射火箭系统制造中占有极为重要的地位，是一类不可或缺的材料。目前，我国有多家企业都能批量制备各种航天铝材，在火箭用材的净质量中，铝材占94%以上，在航天器结构用材的净质量中，铝材及铝基复合材料也占到约75%。

铝材：航天器发射火箭和结构零部件的顶梁柱

航天铝材大体可为两部分：一是发射火箭用，二是航天器本身零部件结构用。从航天事业一开始，铝材及铝基复合材料就与航天工业结下了不解之缘，不仅获得了广泛的应用，更是不可或缺的关键材料， 虽不能说，没有铝就没有今天这样兴旺发达的航天事业，但可以毫不夸张地说，没有铝合金，像今天这样惊天动地的航天事业至少要延后二三十年。

在航天器与火箭上用的铝合金主要有7078型、2024型、Al-Li合金等；火箭发射用的液氢槽、液氧槽、控制装置、加固-连接环等均是用这类合金材料打造的。

长五奔太空 铝材建殊功

2016年11月3日20时43分，中国最大推力新一代运载火箭长征五号从中国海南省文昌航天发射场轰然发射升天，约30分钟后进入预定轨道，长征五号运载火箭首次发射任务圆满成功。这一声划破长空的惊天巨响震惊了整个地球，标志着中国跨过了航天强国门槛，进入了世界航天强国俱乐部。

长征五号大型火箭的液氢与液氧贮箱是用什么铝合金焊接的，虽未见媒体报道，但国外发射大型火箭用的液氢、液氧贮箱无论是美国，还是日本和欧洲的，都是用2219合金焊接的，所以笔者认为， 长征五号低温燃料与助燃液氧贮箱也应是用2219型铝合金厚板（ 6mm 10mm）焊的，板材应是中国铝业集团所属工厂生产的，它们有生产航空铝材60年的技术与经验，并通过了航空航天部门的认证。 此外，2015年，无锡市某公司锻造的航天配套环件即是用的2219合金，其外径达8.7米、内径为8.32米。

多国纷登月球火星，航天铝材喜迎新需，中国航天铝材跻身世界强国之列

随着中国跻身世界航天大国和强国之列，航天产业所需的铝材、铝基复合材料、铝制零部件等（除个别零部件外），已全部能自给，并且有些还是世界首创，居世界领先水平，如火箭系统的直径10m整体铝合金环件、大直径喷射沉积AI-Li合金锭及其挤压锻坯等。

直径10m级大锻环中国造

2003年以来，随着我国航天事业的飞速发展，大推力火箭和宇航器所需的铝合金锻环直径在不断加大，急需直径达5m及5m以上的锻环，而且除航天领域外，在中远程战略导弹及舰载火炮等兵器领域也同样需要大直径铝合金锻环。此前，由于设备能力所限，东北轻合金有限责任公司（简称“东轻公司”）只能生产最大直径2.9m的锻环，而且生产工艺落后、投料比大、成品率较低，已无法满足我国航天事业发展的需要。作为中国的铝镁合金加工基地，东轻公司审时度势，决定自主研发环轧生产线。2004年，东轻公司把环轧生产线列入了当年的重点建设项目之一，并于2005年6月开始设备的制造工作。2006年3月，环轧生产线安装工作全部结束。2006年6月，中国航天一院的领导就东轻公司参与研制“嫦娥工程”所需的超大直径铝合金锻环进展情况到东轻公司调研，并对东轻公司的设计方案和一系列工作给予了充分肯定。2006年9月12日，东轻公司一次试车成功，轧制出了直径达4m的铝合金锻环，不仅环轧机达到了设计要求，而且淬火炉的最大温差只有 29 ，全面达到了设计标准。

2006年12月30日，在东轻公司自行设计制造具有完全自主知识产权的环轧生产线上，生产出了当时国内最大的铝合金锻环，该锻环直径达5.15m、宽340mm、厚100mm，该公司成为中国火箭锻环的开拓者。

2014年12月，无锡市派克重型铸锻有限公司也成功轧制出了国内最大2219铝合金环锻件。该锻件外径8.7米，内径8.32米，高0.35米，是目前国内最大2219铝合金环锻件，它的问世，突破了国内2219铝合金环件数控碾环成形的多项关键技术，达到行业领先水平。

大型环锻件可广泛用于风力发电、石油化工、矿山机械、能源电站、航空航天、核电燃机等领城。而派克锻造的这块国内目前最大2219铝合金环锻件是某型号火箭配套的关键构件。该环件的研制成功，推动这家民营高 科技 企业成功转型，跨入航天配套领城。

据悉，该铝合金环件涉及多个领城和多项关键技术。后来该公司继续开展了环件热处理、应力消除、整体机械加工等工艺研究，以确保零件的形状及性能满足产品的技术要求和使用要求。

2015年8月初，广西南南铝加工有限公司的“大推力火箭用超大规格铝合金锻坯的开发”项目通过了广西壮族自治区工信委的鉴定验收，满足大规格铝合金整体环的生产，这是我国“十三五”时期重点发展的重型火箭国家重大工程项目所需的关键材料。

南南铝公司通过引进吸收和再创新，建成了目前世界上最先进的硬铝合金熔铸生产线，研究开发了熔体联动精炼、除气、过滤和铸锭多级均匀化热处理等技术，解决了熔体高洁净化、高性能超大规格铸锭半连续铸造成形和组织均匀性控制等重大技术难题，生产了直径1320mm、质量超过20t的超大规格硬铝合金铸锭，并与航天应用单位合作，在世界范围内首次实现直径 8500mm铝合金整体环的制造。

广西壮族自治区工信委组织了由航天设计和应用单位组成的验收专家组对该项目进行鉴定验收，专家组认为该项目完成了任务书提出的各项指标，整体技术达到国内领先、国际先进水平，一致同意通过鉴定验收。

2014年4月10日11点39分，随着轧环机缓缓停止转动， 中铝西南铝与天津特钢精锻有限公司合作研发的首件新型运载火箭用9m级超大型铝合金整体环件研制成功。这是目前世界范围内最大级别的铝合金整体环件。

研制出9m级超大铝合金整体环件，是中铝公司自成功开发出5m级环件轧制工艺技术，结束我国不能生产大规格铝合金巨型环件 历史 以来，在航天新材料领域实现的又一 历史 性突破！

近年来，随着国家重大机械装备制造业的发展，对高性能大型环件提出了迫切需求，大型环件的制造能力已经成为国家基础制造能力的标志和国防重要保障。2012年，中国航天 科技 集团进行材料调研时，提出了9m级超大型铝合金环件需求。

超大型环件传统制造工艺主要以铸造成形和焊接成形为主，但这两种工艺均无法满足承受重载、高冲击、超低温等恶劣工作情况所需的性能要求，必须采用整体制造工艺。但此时9m级整体环件的研发技术在国内依然一片空白，环件从5m级到9m级，技术跨度巨大。为满足国家需求，占领行业制高点，2014年，中铝集团在西南铝成立环件技术研发团队，预研工作正式启动。

要满足环件设计要求，必须突破环件铸锭熔铸、轧制成型、热处理、冷变形等多项关键核心技术难题，所有研制工作都要从头做起。

满足该整体环件对铸锭坯料的要求是研发团队必须啃下的第一块“硬骨头”。2014年，研发团队开始了超大合金铸锭的攻关。短短3个月时间内，研发团队依靠自主创新，研制出配套铸造工具，摸索出关键熔铸技术和铸造工艺，攻克了超大铸锭成型难关，铸造出满足技术标准要求的直径1350mm圆铸锭，为后期研制工作的成功打下了坚实基础。此后半年间，西南铝突破了锻压制坯和轧制成形两大关键技术，成功轧制出尺寸完全满足设计要求的铝合金整体环件，环件表面光滑无缺陷，尺寸完全达标，精度超出预期效果。

2016年8月25日，西南铝成功轧制出重型运载火箭用10m级整体铝合金环件，再次刷新世界整体铝合金环件纪录。这意味着我国深空探测装备硬件能力得到大幅提升，西南铝再一次实现了在超大型整体环件研制技术上的重大突破。

近年来，西南铝已为我国“长征”系列火箭、“神舟”系列飞船、“嫦娥”系列探月卫星、国产大飞机、世界最大口径射电望远镜等国家重大工程提供了大量关键材料，为我国国防建设和航空航天事业发展作出了突出贡献。

10米级铝合金锻环

据了解，10m级超大型铝合金环件是连接重型运载火箭贮箱的筒段、前后底与火箭的箱间段之间的关键结构件，是我国重型运载火箭研制能否取得新突破的关键材料，其制造技术是研制工作迫切需要突破的重大难题。

“重型运载火箭箭体结构为超大型薄壁结构，具有几何尺度大、结构刚度低、形状精度高、服役环境苛刻等难点，这就意味着作为关键结构件的整体环件制造过程面临全新的技术挑战。”西南铝总经理、党委副书记黎勇介绍，相对于9m整体铝合金环件，10m级整体铝合金环件要承受的重载、高冲击、超低温更甚，随着直径的加大，研制难度更大。

中国目前在用的各类运载火箭所需的铝合金锻环95%由西南铝提供。西南铝不断刷新航天用铝合金锻环的产品规格、技术性能、国内和国外纪录，为中国航天事业发展提供了可靠的材料保障。

铝合金复合材料器件，在北斗系统成功应用

中国科学院沈阳金属研究所多种相关材料器件在北斗三号全球卫星导航系统中成功应用，金属基复合材料课题组研制的多个成分的系列铝基复合材料 ，成功应用于北斗卫星的光学结构及20余个北斗卫星的电源模块散热载体。与传统铝、钛合金相比，铝基复合材料具有低膨胀、高热导、高弹性模量和良好尺寸稳定性等优点，可更好满足激光系统等对结构件的高精度和高可靠性要求；与钨铜、钼铜散热材料相比， 铝基复合材料的低密度可使电源模块散热载体减重70%以上。上述铝基复合材料对激光通信精度、卫星轻量化设计等发挥了重要作用。

1.偏析是在铸棒表面凝结的易熔析出物，也称偏析瘤，是易熔组成物渗出后凝结在铸棒表面而成的，在挤压生产中，聚集在模具金属流动的死区，被挤出或被流动的型材拉出，形成“毛刺”或“震痕”。

2.疏松是在晶界及枝晶网络出现的宏观和微观的分散性缩孔，在枝晶间呈三角形孔洞，断口组织不致密，可能往往伴有气孔、夹渣等，在挤压生产中很难与金属焊合，从而以形成粘铝现象。

3.夹渣是混入铸棒的熔渣、氧化皮或其他杂质，也叫夹杂。凹陷于基体，将破坏铸棒的连续性。在铝型材挤压过程中，夹渣通过模具的工作带时，粘附在入口端，形成粘铝。 4.晶粒粗大是当熔体金属过热或铸造温度过高时。在铸棒中易出现的粗大晶粒组织，并伴有晶间裂纹，使金属不连续，在挤压生产中，也易产生粘铝问题.

例如，铝合金是运载火箭及各种航天器的主要结构材料。美国的阿波罗飞船的指挥舱、登月舱，航天飞机氢氧推进剂贮箱、乘务员舱等也都采用了铝合金作为结构材料。我国研制的各种大型运载火箭亦广泛选用了铝合金作为主要结构材料。

航天工业铝合金焊接技术的发展和应用与材料的发展有着密切的联系，本文将简要回顾航天工业铝合金焊接技术的发展并介绍几种极有应用前景的铝合金焊接工艺技术。

2 铝合金焊接技术的发展

2.1 LD10CS铝合金焊接回顾

早期的一些导弹和远程运载火箭的推进剂贮箱结构材料主要采用Al�Mg系列合金，特别是退火和半冷作硬化状态的LF3、LF6防锈铝的应用最为普遍。这两种铝合金都具有优良的焊接性能〔1〕。�

随着航天技术的发展，运载火箭的推进剂贮箱结构材料，从使用非热处理强化的防锈铝，转变到使用可热处理强化的高强度铝合金。LD10CS合金已在多种大型运载火箭和固体导弹上获得成功的应用。由于它的超低温性能较好，因此在三子级的液氢、液氧推进剂贮箱上也获得了应用。

需要指出的是LD10合金的焊接性能较差，焊接时形成热裂纹的倾向较大，对焊接过程中的各种因素也比较敏感，焊接接头的断裂韧度较低，特别是当焊缝部位存在焊接缺陷时，液压强度试验时试验件经常发生低压爆破。

20世纪70年代，在研制LD10合金火箭推进剂贮箱初期，在焊接工艺方面曾遇到了极大的困难。在“三结合”攻关中发明的“两面三层焊”工艺（正面打底、盖面，背面清根封焊）使焊接接头性能达到了设计要求。在LD10焊接生产实践中总结得出：如果焊接接头区的延伸率不小于3%，则焊接接头的塑性可以满足使用要求。在此后的许多年中，一直以“延伸率不小于3%”作为一个重要的验收指标。�

几十年来，焊接工艺主要是氩弧焊（TIG），包括手工氩弧焊和自动氩弧焊。从焊接工艺方面看，为了减少焊接结构的焊接残余应力和变形，通常在焊接工艺选择上都尽量减少焊接热输入量。特别是对于热处理强化铝合金，由于焊接热过程的作用，在焊接热影响区存在软化区，塑性较好，强度较低。焊接接头强度系数为0.5～0.7。�

为什么LD10CS贮箱采用两面三层焊工艺？理论分析和实践结果表明，若不采用此焊接方法，就会造成LD10CS铝合金焊接接头塑性较差，且焊缝背面焊趾处易出现裂纹。两面三层焊时，清根和封底焊可消除此种裂纹。同时由于热输入量较大，热影响区发生不同程度的退火或过时效，使硬度降低，塑性提高，焊接拉伸试样断裂的位置是焊接软化区。这样在结构中，焊接接头在复杂的应力状态下以软化区的塑性和变形补偿了熔合区塑性的不足。但贮箱焊缝补焊后，有时仍发生低压爆破。

1、将直流与脉冲转换开关转到脉冲。此开关用于转换焊机输出为直流还是脉冲，当此开关处于直流时焊机输出为直流，反之则为脉冲输出，手工焊时必须置于直流状态。

2、“基值电流”调节旋钮：此旋钮在脉冲状态下起作用。用于调节脉冲焊接时维持电弧电流的大小。

3、“脉冲频率”调节旋钮：此旋钮在脉冲状态下才起作用，用于调节脉冲焊接电流出现的次数（快慢）脉冲频率越高，焊接波纹越密，反之，则越稀。

4、“脉冲宽度”（占空比）：此旋钮在脉冲状态下才起作用。用于调节脉冲焊接电流出现持续时间的大小，脉冲宽度越宽，焊缝相对宽而深，反之则窄而浅。

【氩弧焊脉冲】是由焊接电源向电弧提供按一定规律变化的脉冲电流进行焊接的方法。焊接过程是由基本电流维持电弧稳定燃烧，用可控的脉冲电流加热熔化工件，每一个脉冲形成一个点状熔池，脉冲间隙熔池凝固成焊点，下一个脉冲电流作用时，在已部分凝固的焊点上又有部分填充金属和母材金属被熔化，形成新的熔池，通过焊速和脉冲间隙的调节，得到相互搭接的焊点，最后获得连续焊缝。

【产品名称】通称航天凯撒管ASAK-Pipe

【产品设计】航天创造性曲弹矢量结构与材料设计（荣获国家专利）

【系统属性】曲弹矢量管道系统

【结构特征】内置曲弹矢量有限单元（自应式曲弹矢量伸缩补偿设置）

【系统组件】ASAK铝合金衬塑复合管材&专用曲弹矢量管件（荣获国家专利）

【连接方式】曲弹热熔承插连接

【设计表述】采用ASAK铝合金衬塑复合管材、曲弹矢量管件、曲弹熔承插连接

【使用年限】五十年及以上（通过航天军工标准国家级试验检验）

【产品品质】全程免维护应用（制造及材料航天标准确认）

【产品标准】执行CJ/T321-2010【铝合金衬塑副耳环管材与管件】国家建设行业标准

【适用范围】广泛适用于各类工业与民用建筑体（尤其适用高层、超高层及钢结构及特种建筑体）冷热给水、空调采暖、医药化工、生物制剂等低压流体输送管路系统。

曲弹矢量（ASAK）

曲弹材料结构力学变化所产生既有大小、又有方向的量、定义为“曲弹矢量”、用ASAK表示。

曲弹矢量管道系统（ASAK-Pipe）

航天创造性曲弹矢量结构与材料设计，能够保障五十年全程免维护应用的轻质刚性管道系统，定义为”曲弹矢量管道系统“，用ASAK-Pipe表示。

曲弹矢量ASAK系统结构设计：

采用航天全矢量结构原理设计，在管道系统每个连接点建立”曲弹矢量有限单元“，作为自应式节点伸缩补偿结构，在每个连接点释放结构变形应力，防止应力积累与集中，保障管道系统在应力应变状态下的随机适应性和结构安全，并获得更大的效率支持，从根本上解决各类金属刚性管道系统长期以来无法客服的结构变形应力破坏性，赋予管道系统五十年及以上结构应用安全保障。

曲弹矢量ASAK系统材料设计：

以航天制造标准级的专用改性聚丙烯（ASAK-PP-R）材料及铝合金材料为核心，能够保障管道系统具有超强的耐外部环境腐蚀和耐输送介质腐蚀（尤其是水及其他化学介质），全面杜绝各类金属管道系统一直以来无法克服的材料腐蚀应力破坏性，保障五十年及以上使用年限，产品生产制造取得航天标准及多边军事工业集团确认。

曲弹矢量管道系统通称为”航天凯撒管ASAK-Pipe“，作为一种基于曲弹矢量结构与材料设计的全程免维护管道系统，2011年荣获国家专利。

曲弹矢量铝合金衬塑复合管道系统

采用曲弹矢量结构与材料设计制造的铝合金衬塑复合管道系统，称之为”曲弹矢量铝合金衬塑复合管道系统"。

曲弹矢量管材及管件

适用于曲弹矢量管道系统的管材及管件，用“ASAK管材”和“曲弹矢量管件”表示。

曲弹热熔承插连接

曲弹矢量管道系统独有的热熔承插连接方式，用于“曲弹矢量管道系统”。

曲弹矢量有限单元

一种自适应式伸缩补偿结构，存在于管道系统的每个连接点，以曲弹矢量管件独有的应力变位移作为伸缩补偿，采用曲弹热熔承插连接方式，与ASAK管材构成的独立曲弹矢量结构单元体，称之为“曲弹矢量有限单元”。

技术应用数据

产品规格dn20-160                         系统属性 曲弹矢量管道系统（轻质刚性免维护应用）

耐温范围≤90°                                连接方式  曲弹热熔承插连接

公称压力  PN2.5MPa                    通水类型  冷、热通用

弹性模量  6900N/c㎡                    卫生防疫 食品安全级涉水材料

线膨胀系统 2.5 ◇10￣5m/m℃      抗震性能  12°抗震适配

红色箭头：原厂状态的减震器

黄色箭头：铝合金材质转向节

绿色箭头：铝合金材质下摆臂

蓝色箭头；铝合金材质球销

白色箭头：过铝合金刚性螺栓，将球销和下摆臂固定

紫色箭头：中空设定的传动半轴（轻量化）

上图为铝合金材质一体化转向节细节特写。转向节主体才压铸工艺，而与摆臂、球节以及减震器固定预留孔位采用切削工艺。

由于比亚迪车队所有不同状态的赛车，不仅要承担参加赛事任务，更要为不同状态的配件和控制策略进行技术验证。

上图为CRC版秦100赛车右前悬架摆臂更换为“老状态”的铸铁材质摆臂，用于改型的稳定杆及竖拉杆的技术验证

2019年10月，广汽新能源Aion LX电动汽车上市，扣除补贴后售价24.96-34.96万元，长宽高4786x1935x1685、轴距2920mm，搭载由宁德时代提供的590（Ah）规格811高镍三元锂电芯、装载电量93度电、能量密度180Wh/kg的动力电池总成，NEDC续航里程为650公里且具备Level3级别的自动驾驶辅助功能。

新能源情报分析网将对广汽新能源Aion LX四驱版的车型平台、电驱动系统（包括动力电池热管理策略）进行全向研判，并2020年结合中国新能源整车市场发展，以及来自造车新势力与合资品牌的竞争态势深度解析。

感谢广汽新能源广汽新能源北京鑫敏恒体验中心（北京市大兴区金盛大街顶佳文化创业园西门）提供的NEDC续航里程600公里Aion LX四驱版试乘试驾车用于深度评测。

广汽新能源Aion LX采用正向研发的车型平台，长宽高4786x1935x1685、轴距2920mm。作为一款中大型电动四驱SUV，广汽新能源Aion LX的2920mm轴距，最大好处就是可以用来布置装电量更多、且完全“吸纳”在车身焊接内的动力电池总成同时，让车内乘员空间更充沛，后排地板更平直。

从Aion LX底部实际状态看，前驱动桥下护板、中置动力电池下护板处于1条直线。动力电池总成最低端与车身焊接侧边梁的最低端持平，用来提升来自侧向碰撞时的防护能力。

在拆卸前驱动桥下护板时，要先松开10余条分布在周边和中央的固定螺栓。在前驱动桥下护板的中央（红色区域）设定1组可单独拆卸开启的检修窗口。而这10余条固定螺栓（蓝色箭头），不仅用来固定周边，还起到对中央位置的固定和防止下沉。目前，笔者在以往评测过的众多电动汽车注意到，不少车型虽然原厂配置了塑料或复合材质的下护板，但是长久使用或多或少都出现因中央未进行固定而下沉和行车时剐蹭的现象。

上图为前驱动桥下护板拆卸掉，裸露出铝合金材质框型副车架及A型下摆臂等技术细节状态特写。由于前散热器下护板不影响评测为进行拆除。

上图为Aion LX四驱版前悬架技术细节特写。

蓝色箭头：铝合金材质前转向节

红色箭头：A型下摆臂

黄色箭头：铝合金材质A型下摆臂轴承固定

绿色箭头：铝合金材质框型副车架

上图为Aion LX四驱版前框型副车架技术细节特写。

红色区域：铝合金材质前框型副车架

蓝色箭头：框型副车架后端横梁

黄色箭头：用于“悬置”前驱动电机的横梁

绿色箭头：铝合金材质前框型副车架，为多个横梁和组件焊接集成

上图为“悬置”在铝合金材质前框型副车架的前置“3合1”电驱动总成特写。

黄色箭头：由降噪隔热套件包裹的驱动电机单机减速器

红色箭头：最大输出功率150千瓦、最大输出扭矩350牛米的“3合1”驱动电机总成

蓝色箭头：固定在前置“3合1”电驱动总成端的热交换器（冷却液）

绿色箭头：由博世提供、伺服电驱动系统的电子水泵

需要指出的是，抑制噪音的橡胶材质防尘套也反作用于散热。Aion LX配置的前“3合1”电驱动总成，只在产生噪音（齿轮与轴承）的减速器包裹了防尘套，不影响运行温度超过90摄氏度的永磁同步电机本体的散热效能。

广汽新能源Aion LX四驱版配置最高转速达到16000转/分、集成电机控制器的“3合1”驱动电机，标配1组热交换器用来提升散热效率。

由于Aion LX继承了一种全新的热管理策略，即将前置“3合1”电驱动总成产生的一部分热量，通过管路引入驾驶舱空调系统用来制暖。增设的源自驱动电机热量为动力电池低温预热的控制策略同时，还保留了通过2组不同功率的PTC控制模块，为电池低温预热和为驾驶舱提供空调制暖的控制系统。

上图为Aion LX中置的动力电池总成底部技术细节特写-1。

白色箭头：动力电池液液态热管理系统循环管路出水口

黄色箭头：动力电池液液态热管理系统循环管路出水口

蓝色箭头：通讯线缆接口

绿色箭头：高压线缆接口（至前驱动电机）

装载电量93度电、采用宁德时代提供的811高镍三元锂电芯的动力电池总成能量密度达到180Wh/kg。为了保证“高活性”电池系统的内部主动安全（通过热管理系统精准控制温度），还要具备更完善的外部被动安全设定（动力电池外壳体以及整车层面的固定与保护）。

作为原厂标配的一部分，Aion LX的动力电池底部安装了1组降噪与防异物的护板，并在中心位置通过6条螺栓（白色箭头）加固。这组护板在电池总成底部周边进行固定同时，中央位置纵向进行加固，为的是长久使用不受重力影响下沉。

上图为上图为Aion LX中置的动力电池总成技术底部细节特写-2。

红色箭头：动力电池总成的铝合金材外壳体

绿色箭头：铝合金材质前框型副车架的加强板

黄色箭头：与轮内衬一体化的衬板

蓝色箭头：前防火墙焊接与车身侧边梁及前地板焊接交汇处的蜂窝结构（加强与减重）

完全“镶嵌”进车身焊接的动力电池总成前端（靠近前驱动桥）的两角采用斜边处理。这部分“缺失”的空间，被铝合金材质前框型副车架的加强板占据，并用1组与轮内衬一体化的衬板遮蔽。总的来看，在遭受正面或25%偏置撞击时，向后溃缩的前轮预留相当的空间，以保证动力电池总成受到的冲击力抑制在预设范围内。

另外在这里不得不提及的是，广汽新能源Aion LX适配的动力电池总成由广汽新能源研究院主持开发并量产，590Ah容量的811高镍三元锂电芯由宁德时代提供。590Ah容量的电芯，应该算是市面主流软包、方形、圆柱电芯中的顶级规格。这使得装载电量93度电的Aion LX动力电池总成内部空间利用率更优秀，甚至可以更好的而控制整体高度以“扩大”车内乘员空间。

上图为Aion LX中置的动力电池总成底部技术细节特写-3。

红色箭头：空调冷凝水管

蓝色箭头：通过支架刚性固定冷能水管

为什么要单独将冷能水管组件拿出来说呢？显然，广汽新能源Aion LX在这一细微之处的设定都很用心。通过支架固定冷凝水管，保证冷凝水直接排除车外（护板），不会寄存在护板内部并不会让水管任性的摆动（制造异响）。

上图为Aion LX后置“3合1”电驱动总成技术细节特写-1。

Aion LX的前驱动桥采用铝合金材质全框型副车架，后驱动桥采用钢材质副车架（红色区域）以及铝合金材质的5连杆架构。“3合1”前驱动总成的减速器部分包裹防尘套，“3合1”后驱动总成的减速器部分则没有包括防尘套。

上图为Aion LX后置“3合1”电驱动总成技术细节特写-2。

蓝色箭头：驾驶员一侧传动半轴（短）

白色箭头：副驾驶员一侧传动半轴（长）

绿色箭头：3组铝合金材质悬置机构

蓝色区域：“3合1”电驱动总成热交换器

Aion LX的铝合金材质前框型副车架，通过3点“悬置”机构，托载“3合1”电驱动总成、DCDC+PDU“2合1”高压控制总成。后钢制副车架，通过3点“悬置”机构，吊装“3合1”电驱动总成。

在激烈的驾驶环境下，前驱动桥要经受纵向、横向与垂直向的力矩冲击和应对，因此用轻量化效果更好的铝合金材质全框型副车架托载的形式，固定与抑制的效果会更好。而后驱动桥只要应对纵向与垂直向距离冲击，采用刚性更强的钢制副车架悬吊形式即可满足设计需求。

另外，Aion LX的后“3合1”电驱动总成的高压线缆从动力电池总成后端引出，不再用更长的线缆从前部动力舱内引过来。这种采用更短高压线缆、发热量跟小、成本更低的设定，与“3合1”电驱动总成的引入有着较大关联。

上图为Aion LX后置悬架技术细节。

红色箭头：上摆臂

黄色箭头：上牵引臂

绿色箭头：后控制臂

蓝色箭头：下牵引臂

黑色箭头：下摆臂

白色箭头：转向节

Aion LX的后悬架采用国产车中极其少见的铝合金材质五连杆独立架构。相对同类型国产电动SUV车型，广汽新能源Aion LX的技术优势，超过了上汽荣威Marrl X、BEIJING品牌 ARCFOX ECF以及比亚迪唐EV。

采用正向研发的车型平台，高度集成的电驱动技术，和高密度动力电池总成，不仅为广汽新能源Aion LX带来更稳定的续航里程表现，间接的提升了被动安全型。

红色箭头：前驱动桥中心线

白色箭头：前保险杠外蒙皮

黄色区域：电驱动总成布设在前驱动桥后进防火墙的位置

蓝色箭头：碰撞溃缩区

Aion LX的电驱动系统和控制系统在上一代车型Aion S基础上进一步集成化和小型化，甚至可以被布置在前驱动桥靠后的位置，类似于传统车发动机中后置的设定。驱动系统位置向后转移，持续降低前驱动桥的负载，强化了转向效能，并增加了至前保险杠的碰撞溃缩区和安全性。

笔者有话说：

广汽新能源Aion LX使用的正向开发的车型平台（2920mm轴距）和全铝合金悬架的设定，从起点就超过了当红的特斯拉Model 3。而独特的动力电池安全设定和降低能耗的热管理策略，有助于稳定冬季开启暖风时续航里程的缩减。尤其在诸多终端车主看不到的技术细节上，广汽新能源处理的十分优秀。

后续将会推出《深度：综合研判广汽新能源Aion LX四驱版之车型平台篇》

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