铝型材的表面亚光效果是怎么得到的

1、高光切削：使用精雕机对铝合金表面的某些零件进行切削，让这些切削面呈现出高亮的区域。这种处理工艺一般是运用在手机、高端电视上比较多，特别是那些高端电视更是使用了这种工艺，让电视机外表变得更加具有时尚感，同时还呈现出科技的锐利感。

2、喷沙：这种工艺是利用了高速砂流的冲击作用，对铝合金表面进行清理和粗化，从而让铝合金表面可以获得一定的清洁度和不同程度的粗糙度。经过喷沙工艺的铝合金，它的机械性能可以得到改善，从而提高了铝合金产品的炕抗疲劳性，同时还增加了铝合金产品和表面涂层的附着力以及耐久性。

3、拉丝：这种工艺是指使用砂纸对铝合金表面反复进行磨刮，直到刮出线条。拉丝的种类有很多，例如：直条、乱纹、螺纹、旋纹等等。经过拉丝工艺的铝合金，它的表面可以非常清晰的看到每一根线条，同时铝合金产品的金属亚光中会呈现出细密的发丝光泽，从而让铝合金产品变得更加具有时尚感和科技感。

铝合金表面的处理工艺不一样的话，展示处来的效果也是不一样的，建议大家应该根据自己的需求来选择铝合金产品。

问题一：铝的表面处理都有哪些？ 1、抛光：克服缺陷去毛刺和使表面光亮的作用。2、喷砂：铝表面处理的目的是用来克服和掩盖铝合金在机械加工过程中产生的一些缺陷以及满足客户对产品外观的一些特殊要求。有玻璃砂、钨砂等，呈现不同感觉，类似毛玻璃的粗燥质感，细的砂型同样可以表现出高档的产品。3、金属电镀方法：比较常见，同时有打磨后电镀的处理工艺。4、车纹：铝表面处理是模具成型后再次加工的处理方式，使用车床加工出纹路,成体表现为非常规则的纹理特征。5、擦纹：有叫做拉丝，表现相似于车纹，都是表面形成流畅的连续纹路，不同的是，车纹表现为环状纹路，擦纹表现为直线批花。6、氧化（上色）：铝表面处理氧化的用途分两方面，增强物理特性，可以达到上色目的。以上是铝表面处理一些比较常见的方式方法，希望对您有所帮助！

问题二：铝表面处理有哪些 铝表面处理有很多，最普遍的是铝氧化，可附带各种着色处理（分为本色氧化和染色氧化等）；

其二用的多的是化学镀，如：铝仿古，铝发黑，铝抛光，铝钝化，铝着色等具体可参考广州贻顺化工对铝表面的各种化学镀方法；

其三是普通电镀互镀镍、镀锡、镀铬等等；

最后，还可选择喷漆、喷涂。

问题三：铝合金的表面处理方法有几种？ 1、喷砂，主要作用是表面清理，在涂装（喷漆或喷塑）前喷砂可以增加表面粗糙度，对附着力提高有一定贡献，但贡献有限，不如化学涂装前处理。

2、着色：对铝进行上色主要有两种工艺：一种是铝氧化上色工艺，另外一种是铝电泳上色工艺。在氧化膜上形成各种颜色,以满足一定使用要求,如光学仪器零件常用着黑色,纪念章着上金黄色等。

3、导电氧化(铬酸盐转化膜)――用于既要防护又要导电的场合。

4、化学氧化：氧化膜较薄，厚度约为0.5～4微米,且多孔，质软，具有良好的吸附性，可作为有机涂层的底层，但其耐磨性和抗蚀性能均不如阳极氧化膜；

铝及铝合金化学氧化的工艺按其溶液性质可分为碱性氧化法和酸性氧化法两大类。

按膜层性质可分为:氧化物膜、磷酸盐膜、铬酸盐膜、铬酸－磷酸盐膜。

5、电化学氧化，铝及铝合金的化学氧化处理设备简单，操作方便，生产效率高，不消耗电能，适用范围广，不受零件大小和形状的限制。氧化膜厚度约为5～20微米（硬质阳极氧化膜厚度可达60～200微米），有较高硬度，良好的耐热和绝缘性，抗蚀能力高于化学氧化膜，多孔，有很好的吸附能力。

6、喷涂：用于设备的外部防护、装饰,通常都在氧化的基础上进行。铝件在涂装前应进行前处理才能使涂层和工件结合牢固，一般的有三种方法：磷化（磷酸盐法）、铬化（无铬铬化）、化学氧化。

8、化学抛光化学抛光是利用铝和铝合金制作在酸性或碱性电解质溶液中的选择性自溶解作用，来整平抛光制年表面，以降低其表面粗糙度、PH的化学加工方法。这种抛光方法具有设备简单、不用电源，不受制件外型尺寸限制，抛兴速度高和加工成本低等优点。铝及铝合金的纯度对化学抛光的质量具有很大的影响，它的纯度愈高，抛光质量愈好，反之就愈差。

9、钝化是使金属表面转化为不易被氧化的状态，而延缓金属的腐蚀速度的方法。

一种活性金属或合金，其中化学活性大大降低，而成为贵金属状态的现象，叫钝化。

金属由于介质的作用生成的腐蚀产物如果具有致密的结构，形成了一层薄膜（往往是看不见的），紧密覆盖在金属的表面，则改变了金属的表面状态，使金属的电极电位大大向正方向跃变，而成为耐蚀的钝态。如Fe→Fe＋＋时标准电位为－0.44V，钝化后跃变到＋0.5～1V，而显示出耐腐蚀的贵金属性能，这层薄膜就叫钝化膜。

问题四：常见的铝型材表面处理有多少种 铝合金的表面处理主要是氧化处理,有特殊要求的场合是在此基础上再着色处理、电泳处理、喷涂处理和粉末喷涂处理.

问题五：白领女性的职场生活是怎么样的？ 楼上的，那是传说中！

其实还有黑眼圈亚健康过劳死啥的。各地的不一样吧。

问题六：铝及其合金的表面处理技术有哪些 铝及其合金表面处理工艺

铝及其合金表面处理通常情况在喷涂之前的一道工艺为前处理清洗：高远推荐流程为：除油脱脂→水洗→水洗→去氧化膜→水洗→水洗→钝化（皮膜）→水洗→水洗→烘干。

1.　除油：除油最常见的是碱洗，碱洗的目的主要是去除铝合金表面沾附的油污。常用的碱洗液配方由Na2CO3、Na3PO4、Na2SiO3和添加剂组成，主要用浸洗和喷淋，也可用电解清洗剂和超声波清洗剂。推荐药剂：GY-202-A中性除油粉　 GY-205-A中性除油剂　 GY-205-B铝除油剂　 GY-208冷脱剂

2.　去除氧化膜：铝材表面自然形成的氧化膜是不均匀非连续薄膜，在涂装前必须彻底清除，对于轧制的铝合金制件可用铬酸、硫酸、氢氟酸的混合液来去除表面氧化膜，而压铸件则以硝酸为主。

推荐药剂：GY-216铝酸脱

3.　化学转化（皮膜生成）：转化处理的目的是使铝合金表面形成致密而均匀的连续薄膜。这一工序的作用相当于钢铁件表面处理工艺中的磷化工序，但其溶液不同，目前铝及铝合金的转化膜以三价铬皮膜剂为主，一般需要喷漆的更侧重于无铬皮膜剂。六价铬因为毒性大、污染严重被逐步淘汰。转化膜形成后，必须用清水清洗，然后用热风干燥，以增强膜层的硬度。

推荐药剂：GY-404无铬铝皮膜剂　 GY-406三价铬铝皮膜剂　 GY-401金黄色铝皮膜剂　 GY-402无色铝皮膜剂

一般情况下，喷漆工艺能获得较好的外观质量。喷漆涂层具有较好的光泽、色泽及耐候性，通常用于汽车外涂层、摩托车油箱等外观要求较高的场合。对于防腐要求较高的场合，如摩托车车架、放在厨房中的冰箱等一般采用喷粉工艺。电泳工艺一般运用于耐盐雾试验、耐冲击性等要求比较高的场合并且充当底漆的作用。当然象汽车雨刮器、高档门锁等只需一道电泳漆就能满足要求。有时对一种产品三种工艺都能适用，这由各方面的综合因素而定。

问题七：铝型材表面工艺处理有多少种？ 移门 壁柜门型材的表面处理有氧化 喷白 砂银 砂金 红胡桃 黑胡桃 黑木纹电泳 电泳银白 苹果木 金橡木 蓝宝石拉丝 亮光鼎丝 枪色拉丝 亮光 还有包覆膜材料 每一种材料的加工工艺不同 凭肉眼都可以区分的

问题八：铝表面处理工艺有哪些 常用的铝材表面处理工艺有：阳极氧化、电解着色、电泳涂漆、粉末喷涂、氟碳漆喷涂、仿木纹转印、拉丝处理，亚光处理、染色处理等。这里就主要加工艺简要介绍： 3. 表面处理 3.1阳极氧化着色 上挂 脱脂 碱蚀（酸蚀） 中和 阳极氧化 着色 封孔 烘干 下挂 检验 转穿条 3.2电泳涂漆 上挂 脱脂 碱蚀（酸蚀） 中和 阳极氧化 着色 纯水洗 热纯水洗 纯水洗 电泳涂漆 水洗 滴干 固化 下挂 检验 转穿条 3.3粉末喷涂 3.3.1铬化 装框 水洗 脱脂 水洗 铬化 水洗 烘干 下框 3.3.2喷涂 上挂 除尘 喷涂 流平 固化 下挂 检验 贴保护膜 转穿条 3.4木纹转印 喷底粉（同3.3） 铺转印纸 排料 铺转印纸 烘烤 出炉 去转印纸 检验 转穿条

常用的铝材表面处理工艺有:阳极氧化、电解着色、电泳涂漆、粉末喷涂、氟碳漆喷涂、仿木纹转印、拉丝处理，亚光处理、染色处理等。这里就主要加工艺简要介绍:

3.

表面处理

3.1阳极氧化着色

上挂

脱脂

碱蚀(酸蚀)

中和

阳极氧化

着色

封孔

烘干

下挂

检验

转穿条

3.2电泳涂漆

上挂

脱脂

碱蚀(酸蚀)

中和

阳极氧化

着色

纯水洗

热纯水洗

纯水洗

电泳涂漆★

水洗

滴干

固化★

下挂

检验

转穿条

3.3粉末喷涂

3.3.1铬化

装框

水洗

脱脂

水洗

铬化

水洗

烘干

下框

3.3.2喷涂

上挂

除尘

喷涂★

流平

固化★

下挂

检验

贴保护膜

转穿条

3.4木纹转印

喷底粉(同3.3)

铺转印纸

排料

铺转印纸

烘烤

出炉

去转印纸

检验

转穿条

一、化学预处理

1、碱蚀法

这是最常见的方法。碱蚀后的表面光亮，细腻。以前我国常用过碱蚀法消除挤压纹路，但此种方法铝耗太高，日本采用了AL（OH）3回收装置，得到较好效果和效益。但在我国因设备投资较高和挤压机吨位不匹配等原因，未能加以推广，我中多采用欧洲方法使用缓蚀剂。这种方法的优点是使铝表面更细化，缺点是废物排放将来很难闻达到环保要求。

2、酸腐蚀

这种技术的雏形在五六十年代就有，其原理是利用氟离子在酸性条件下拥有较负的电极电位，对铝表面形成点状腐蚀。这种技术最早是广东某厂家从日本引进的，（这种技术在日本有少部分铝业集团在使用）。这种技术的特点是铝耗低，表面均匀，缺点是表面不光亮。往往酸腐蚀后都要加一分钏的碱腐蚀废水比较难处理（并不是不能处理）。对铝材成分要求较高，对操作人员要有严格的安全防护。尽管如此，因为酸腐蚀后涂消光电泳漆的话，确实十分美观，故在日本，在中国甚至将来在欧美都会大有市场。

3、化学抛光

化学抛光的表面可以轻松达到镜面效果，且因为装饰面与非装饰面的一致性，使铝材档次提高，这种技术在欧洲，尤其在土耳其应用比较广泛。这种技术的缺点是：三酸或者两酸抛光成本较高，污染较大，一些技术问题不易解决（如槽液保温、槽液老化等问题）同时，化学抛光的实质应该叫做化学增亮法，因为，这种方法确实可以使铝材表面光亮但是，不能去除挤压纹，反而使挤压纹更明显。

　 　二、机械预处理

1、机械抛光

我国一些厂家从西班牙引进了一些机械抛光机。其实这种技术是早期的机械扫纹。机械拉丝技术的延展。通过机械抛光处理可使铝材达到镜面效果的话，一台抛光机一年最多也只能抛两仟吨左右的铝材，故镜面铝材产量不大。也有人抛光孔后再抛光，可达到电泳涂装的亮度。但这种铝材往往膜厚只有6-7μ，耐蚀性太差，不值得推广。机械抛光可使表面均匀，细化纹路，降低铝耗，缺点是费电，产量低和办能抛装饰面。

2、机械抛丸和机械喷砂

最早此类设备应用于钢板或铸铁件的表面处理。后来我国福建某厂家从意大利引进设备用于铝表面处理，收到极好效果。根据使用的原材料又可将此类技术分为抛不锈钢丸、抛不锈铁丸、抛铝丸和喷石英砂四类。这种设备都已国产化，此类技术可消除铝表面的挤压痕，降低铝耗，使表面达到亚光的效果。最近笔者注意到美国肯德基快餐店的大门，基本都使用了抛丸电泳，确实显得身份高贵。

三、粉末喷涂

应该说粉末喷涂因其色彩多样，对底材材质要求不是很严等原因，越来越受到众多铝材厂和大众消费者的欢迎，它也满足了个性化设计，根据用户爱好选择颜色。断热型材的开发和普及为粉末喷涂型材又开辟了一个重要的空间，粉末喷涂的外观也更加多种多样。转印法使我们能轻松地把铝材做成木纹、大理石样。现在的隔栅喷涂法甚至可直接喷出有手感的木纹效果。但是尽管世界上的粉末研究日新月异（现在还出来了氟碳粉、透明粉等），但是这些大的粉末喷涂厂家有多少会把优秀的技术拿到中国来生产，则是一个令人关注的问题。像电泳涂装一样，我们生产这么多年，质量始终不能赶上日本。

　四、电泳涂装

1、有光透明电泳

这种电泳线在中国有一百六十集团，高低档次不齐，这种情景更有点像九十年代初，铝材在中国大干快上一样，当时有严把质量关的，也有不氧化、不封孔就卖的。现在国内的电泳铝材80%以上是无法外销的。这也是相应的国标定的标准比较宽松的主要原因之一。电泳铝材好不好，涂膜合不合格，第一看他使用哪里的涂料，第二看他使用什么设备。现在有些国产设备 也已完全合格，但是涂料大家要注意，即使是日本 涂企业，他也不一定把最好的涂料卖到中国。因此选择前一定要慎重、多请教、多做测试。

2、消光透明电泳

这种产品在欧美非常少见，但在日本目前已占到市场的。消光电泳涂装比透明电泳涂装具有更好的耐蚀性、硬度，同时又避免了光污染等隐患，看上去更加高贵典雅，因此越来越受到欢迎，目前在中国只有广东某厂引进了一条生产线。

3、有色电泳

为了弥补电泳色泽单调和三次电解着色成材率不高的，日本开发出了有色电泳。目前主要有白色、乳白色、奶黄色、绿色系、灰色系和柔段色系等几种，尤其是后面几种都是复合色。以灰色系为例，如果底色是银白色，电泳后为浅咖啡色；底色是古桐色，电泳后为灰色；底色是黑色时，电泳后为深蓝色，这种生产线，目前在我国只有福建某厂家引进了一条，白色电泳则很多。

4、氟碳电泳

将氟碳涂料用于电泳这也算是日本人的发明，目前在世界上只有新日轻的船桥工厂有一条这样的生产线，该电泳为透明消光电泳，其产品的室外使用寿命在海上石油平台已达15年未出现异常。该电泳涂料由日本立邦公司开发，价格相当于透明电泳涂料的确良0倍但相对于氟碳喷涂，还是便宜多了，每平米大约合人民币18元左右，是幕墙业和机场等标志性建筑的首选，香港机场就采用了很多这种产品。它唯一的缺点是透明，即无色，不象氟碳喷涂那样多姿多彩。这种技术能否引进到中国，笔者正与日本有关方面积极接触。

五种最常见的铝型材表面处理方法

磨砂面料铝型材：磨砂面铝型材避免了光亮的铝合金型材在建筑装饰中存在一定的环境、条件下会形成光的干扰的缺点，它的表面如锦缎一样细腻柔和，很受市场的青睐，但现有的磨砂材必须克服表面砂粒不均匀，并能看到模纹的不足。

多色调表面处理铝型材：目前单调的银白色和茶色已不能满足建筑师们与外墙装饰面砖、外墙乳胶的很好配合，新型的不锈钢色、香槟色、金黄色、钛金色、红色系列（酒红色、枣红色、黑色、紫色）等加上彩色玻璃能使装饰效果锦上添花。这些型材都必须经化学或机械抛光之后再氧化，效果才佳。

电泳涂漆铝型材：电泳涂漆型材表面光泽柔和，能抵抗水泥、砂浆酸雨的侵独，日本90％的铝型材都经过电泳涂漆。

粉末静电喷涂铝型材：粉末静电喷涂型材的特点是抗腐蚀性能优良，耐酸碱盐雾大大优于氧化着色型材。

等离子体增强电化学表面陶瓷化铝型材：该类型材是当今世界最先进的处理技术技术。此型材产品质量优良，但成本较高。它具有20多种色调，其最大特点是可根据需要象印花布一样套色，型材表面色彩缤纷，装饰效果极佳。

铝合金表面氧化处理、着色，铝合金表面硬质氧化处理，铝合金表面不粘氧化处理，铝合金表面光亮、亚光氧化处理，铝合金表面导电、绝缘氧化处理，铸铝氧化，铝合金表面无铬化学钝化处理，化学砂面、电镀、刻蚀

2.1

阳极氧化 anodic oxidation

一种化学氧化过程。在该过程中铝或铝合金的表面通常转化成一层氧化膜，该膜具有防护性、装饰性或其他功能特性。

2.2

自然氧化 natural oxidation

在大气中没有人为加速的氧化过程。

2.3

化学转化 chemical conersion

金属铝在氧化性化学溶液中生成化学氧化膜的处理，旧称化学氧化。

2.4

阳极 anode

在电解过程中，以负离子放电，生成正离子或发生其他氧化反应的电极。

2.5

阴极 cathode

在电解过程中，以正离子放电，生成负离子或发生其他还原反应的电极。

2.6

辅助电极 auxiliary electrode

在电解过程中使电流均匀分布以得到均匀氧化膜所采用的附加阳极或附加阴极。

2.7

电流密度 current density

通过电极表面的单位面积电流强度。一般用安培每平方米（A㎡）或安培每平方分米（A/d㎡）表示。

2.8

临界电流密度 critical current density

电解时特定的电流密度值，高于或低于该值时会发生不同的有时是未预期的电极反应。

2.9

电流效率 current efficiency

阳极氧化过程中形成氧化膜所消耗的有效电流与按照法拉第定律计算的理论电流之间的比值，通常用百分数表示。

2.10

阳极效率 anode efficiency

阳极氧化过程中，用于生成氧化膜的电量与所用总电量的比值。

2.11

电解 electrolysis

电流流经电解液在电极上产生电化学反应的过程。

2.12

电解液 electorlyte

由离子传输电流的导电性液体介质。

2.13

分布能力 throwing power

在电解过程中，电流在不规则电极表面上均匀分布的能力。

2.14

去离子作用 deionization

用离子交换的方法除去溶液中离子的方法。

2.15

活化 activation

表面有钝态向活化态的转变。

2.16

阳极氧化膜再活化 reactivation (of an anodic oxide coating)

阳极氧化膜经酸处理后，吸附燃料能力增加的处理方法。

2.17

脱膜 stripping

除去金属表面的阳极氧化膜、化学转化膜或涂层。

2.18

增光 brighetning

用化学或电化学方法，使金属表面光亮的过程。

2.19

清洗 cleaning

用弱酸、弱碱溶液或溶剂及蒸气，清除表面油脂和污垢的处理方法。这种处理可以采用化学或电解法。

2.20

水洗 rinsing

用清洁水除去工件表面溶于水的酸、碱和化合物的过程。

2.21

絮凝 flocculate

聚合成较大的能发生沉淀或有助于沉淀的凝聚物的现象。

2.22

有效面 significant surface

已经覆盖或有待覆盖氧化膜或涂层的表面。

2.23

挂架 rack (jig)

表面处理时悬挂和运载工件的装置。阳极氧化使可用铝或钛制成，喷涂时可由铁件制成。

2.24

阳极氧化膜 anodic oxide coating

铝及铝合金的表面在阳极氧化过程中生成的保护性氧化膜

2.25

阳极氧化复合膜 combined anodic coating

铝及铝合金阳极氧化后，在电泳涂漆形成的复合膜。

2.26

有机聚合物喷涂膜 spraying coating

铝及铝合金的表面通过喷涂生成的有机聚合物覆盖层，喷涂之前通常需要化学转化处理。

2.27

功能性氧化膜 functional coating

明显改善性能（如高硬度）或赋予新功能（如磁性）的阳极氧化膜

2.28

电镀 electroplating

在集体表面电化学还原沉积金属镀层的方法。

2.29

化学镀 electroless plating

在集体表面化学还原并沉积金属镀层的方法。

2.30

颜色 colour

由入射光谱的成分、物件对光的反射或透射以及观察者的光感所决定的物体外观特性。

2.31

蓝卡 blue scale

测定染料耐光性的国际标准卡。此卡由八种蓝色程度不同的毛织品组成，每种表示不同的耐光性。

2.32

灰卡 grey scale

在表面上染有不同强度灰色的国际标准卡，一般用于估计颜色的变化

那么问题来了，铝材表面处理剂哪家好？当然选广州汉科

3 表面预处理

3.1

表面预处理 surface pretreatment

表面处理主工艺之前为了调整表面状态而进行的机械和化学处理。

3.2

缎面处理 satin finishing

使表面具有均匀的不连续细条纹的表面处理。

3.3

亚光处理 matte finnishing

用机械或化学处理方法形成无方向性的不光亮表面的表面处理。

3.4

光亮浸渍 brighe dipping

金属铝在适当溶液中浸渍使金属表面光亮的处理。

3.5

化学增光 chemical brightening

金属铝浸入化学溶液中使其表面光亮化的处理过程。

3.6

电解增光 electrobrightening

用适当的电解处理方法使金属铝表面光亮的处理过程。

3.7

抛光 polishing

金属铝表面降低粗糙度的处理。

3.8

软轮抛光 buffing

金属表面通过旋转的软轮（一般采用棉布或其他柔性材料制成）进行抛光。轮上所用的黏附磨料为含细小磨粒的悬浊液、膏体或油脂。

3.9

化学抛光 chemical polishing

金属铝浸入化学溶液中的抛光处理。

3.10

电解抛光 electroplishing

金属铝在适当的电解液中作为阳极的抛光处理。

3.11

浸蚀 etching

金属表面在酸性或碱性介质中，由于全面或选择性溶解使表面粗糙化的处理。酸浸蚀可以在通电或不通电的条件下进行。

3.12

电解浸蚀 electrolytic etching

金属在适当的溶液中用电解法进行的浸蚀处理。

3.13

脱脂 degreasing

用机械、化学或电解方法除去金属表面油脂的处理。

3.14

乳烛液脱脂 emulsion degreasing

用乳状清洁剂使金属表面除去油脂的处理。

3.15

有机溶剂脱脂 organic solvent degreasing

用有机溶剂使金属表面除去油脂的处理。

3.16

酸洗 pickling

在酸溶液中通过化学作用除去铝表面的氧化物或其他化合物的处理。

3.17

超声波清洗 ultrasonic clesning

清洗溶液中用超声波发生的振动强化清洗工件的处理。

3.18

除灰 desmutting

除去附着在铝表面上的“污灰”的处理（如铝在碱洗后浸入硫酸或硝酸溶液中的处理），又称出光、酸洗或中和。

3.19

去氧化物处理 deoxidizing

除去金属表面氧化物的处理过程。

3.20

刷光 brushing

表面进行机械处理的一种方法，通常用旋转的刷子。

3.21

磨光 grinding

用含有或附着磨料的刚性或柔性截体，磨去金属表层物质的过程。

3.22

带式磨光 belt grinding

一种机械处理铝件的方法，粘有磨料的环行条带与铝件表面接触磨光，通常有千式和湿式两种。

3.23

滚筒磨光 tumbling

为改善金属表面的光洁度，在滚筒中（有无磨料或弹丸均可）批量处理铝件的过程。

3.24

喷磨 abrasive blasting

用空气流或离心力将刚玉或玻璃砂等磨料射向物体表面的处理方法。也可采用悬浮在水或其他液体中的细小磨料进行处理（湿喷磨或蒸汽喷磨）。

3.25

喷丸 shot blasting

向金属表面喷射硬而小的球状颗粒（如金属丸）的处理方法。

3.26

喷玻璃丸 glass bead blasting

将细小的球状玻璃丸喷射在金属表面，使之得到清洁或表面硬化的处理方法。

3.27

喷砂 sand blasting

用压缩空气或离心力将沙粒或氧化铝等磨料喷向金属表面的处理方法。

3.28

湿喷 wet blasting

将含有磨料的水浆以高速喷向工作，对其表面进行清洁或精饰。

3.29

碱回收 alkali recovery

除去碱洗溶液中不需要成分和调节浓度而重新利用旧碱洗溶液的方法。

那么问题来了，铝材表面处理剂哪家好？当然选广州汉科

4 阳极氧化

4.1

直流阳极氧化 D.C.anodizing

用直流电进行的阳极氧化。

4.2

交流阳极氧化 A.C.anodizing

用交流电进行的阳极氧化

4.3

脉冲阳极氧化 pulse anodizing

用脉冲电压电解的方法，由于电流恢复效应在高电流密度下进行的阳极氧化。

4.4

硫酸阳极氧化 sulfuric acid anodizing

用硫酸电解液进行的阳极氧化。

4.5

铬酸阳极氧化 chromic acid anodizing

用铬酸电解液进行的阳极氧化，主要用于航空方面。

4.6

光亮阳极氧化 bright anodizing

以保持表面光亮度为主要目的的阳极氧化。

4.7

硬质阳极氧化 hard anodizing

生成硬质氧化膜的阳极氧化方法，该膜具有较高的硬度和较好的耐磨性能。

4.8

整体着色阳极氧化 integral coliur anodizing (self-colour anodizing)

用适当的电解液（常以有机酸为基）使铝在阳极氧化过程中直接生成有色氧化膜的处理过程。又称自着色阳极氧化。

4.9

卷材阳极氧化 coil anodizing

带、丝或线等卷材依次通过各工序进行连续处理的阳极氧化。

4.10

蓝式或桶式阳极氧化 basket or barrel anodizing

小零部件（如铆钉）在带孔的筐篮或桶中的阳极氧化。铝制零部件置于筐篮或桶中作为阳极，酸性电解液在零部件之间循环。

4.11

恒电压阳极氧化 constant voltage anodizing

在恒定电压下进行阳极氧化。

4.12

恒电流阳极氧化 constant current andizing

在恒定电流密度下进行阳极氧化。

4.13

本高-斯托特工艺 Bengough-Stuart process

最早商品化的以铬为电解液的阳极化工艺。

4.14

壁垒型膜阳极氧化 barrier layer anodizing

生成薄而致密无孔的氧化膜的阳极氧化。这种方法通常用于制造铝电解容器。

4.15

阻挡层 barrier layer

多孔型阳极氧化膜结构中，一层靠紧金属铝表面极薄的无孔氧化物层（0.01μm~0.07μm）,它有别于多孔型结构阳极氧化膜的主体部分。

4.16

阳极氧化膜结构 structure of anodic oxide coating

多孔型阳极氧化膜的结构由多孔层和阻挡层组成，主体结构是带中心小孔的六角形结构的多孔层，介于多孔层与铝表面之间有一层薄的阻挡层。

4.17

氧化物单元 oxide cell

非晶态多孔型阳极氧化膜的最小结构单位。它的中心有微孔直通铝表面的阻挡层，孔壁为比较致密的氧化物。

4.18

微孔 pore

每一个氧化物单元中心的由于通过电流而形成的小孔。

4.19

周期换向电解 periodic reverse electrolyzing

电流呈周期性换向的电解方法。

4.20

迭加交流电 superimposed A.C.

在电解过程中将交流电迭加在直流电上的电流形式。

4.21

分流电极 thief (robber)

放在特定位置上的辅助电极，它能将工作上某些部位的电流部分转移，以避免局部电流密度过高。

4.22

槽电压 bath voltage (tank voltage)

电解槽中阳极与阴极之间的电压。

4.23

汇流排（母线） bus bar

将电流导入阳极或阴极（例如在阳极氧化槽中）的刚性金属导体。

4.24

助滤剂 filter aid

惰性的颗粒大小各异的材料组成的过滤介质。在过滤中用于防止主过滤器上滤渣堆积过多。

4.25

空气搅拌 air agitation

使空气穿过溶液，起到搅动与混合的作用。

4.26

精磨 lapping

机械处理（硬质阳极氧化）膜表面的方法。主要是为了满足尺寸公差和改善表面质量。

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5 着色及封孔

5.1

着色 colouring

泛指未经封孔的阳极氧化膜在适当的着色溶液中进行的上色处理，包括有机染色、无机着色、电解着色等。

5.2

着色剂 colouring

对阳极氧化膜进行上色的材料或物质。例如有机染料、无机颜料和金属盐等。

5.3

颜料 pigment

几乎不溶的有颜色的固体粉状物质，通常指无机化合物。

5.4

染料 dyestuff

能将其本身颜色染到其他材料（如阳极氧化膜）的带色化合物，通常是可溶或不溶的有机化合物。

5.5

电解着色 electrolytic colouring

阳极氧化膜的多孔型结构由于电沉积金属或金属氧化物而呈现颜色。

5.6

多色化着色 multicolouring

通过阳极氧化膜的扩孔或阻挡层调整，在普通电解着色槽中得到多种颜色的着色工艺。

5.7

褪色 fading

原有颜色强度的减弱。

5.8

失色 bleeding

由于染色的阳极氧化膜中染料溶解而使颜色减退。例如在封孔过程中染料（颜料）的溶解。

5.9

脱色 bleaching

用化学处理方法（如硝酸）破坏阳极氧化膜中的染料（或着色化合物）。

5.10

阳极氧化膜封孔 sealing of anodic oxide coating

阳极氧化膜的微孔由于吸附作用、化学反应或其他机制所进行的封闭处理，以增加氧化膜的抗污染、耐腐蚀并提高氧化膜颜色的耐久性。

5.11

水合热封孔 hydro-thermal sealing

通过氧化铝水解反应实现的封孔处理，包括高压水蒸气封孔和沸水封孔。

5.12

蒸汽封孔 steam sealing

阳极氧化膜用加压饱和或不饱和水蒸气进行的封孔处理。

5.13

沸水封孔 boiling water sealing

阳极氧化膜用沸腾的纯水进行的封孔处理。

5.14

镍盐封孔 nickel sealing

用镍盐（主要用乙酸镍）封闭阳极氧化膜处理。

5.15

铬酸盐（重铬酸盐）封孔 chromate (dichromate) sealing

在含有重铬酸盐的（常用质量分数为5%重铬酸钾或重铬酸钠溶液）溶液中所进行的封闭阳极氧化膜的处理，常用于提高阳极氧化膜的耐腐蚀性。

5.16

冷封孔 cold sealing

在常温下以氟离子和镍离子为主要成分的封孔处理。

5.17

陈化 aging

阳极氧化膜由于封孔过程的缓慢持续而导致的结构变异，其变化程度取决于大气暴露时间。

5.18

勃姆石（一水氧化铝） boehmite

阳极氧化膜在高温水或蒸汽中封孔时，由于膜的水合作用所生成的含一份结晶水的铝氧化物。

5.19

拜耳体（三水氧化铝） bayerite

阳极氧化膜在温度过低（低于80℃）的水或蒸汽中封孔时，由于膜的水合作用所生成的一种含三结晶水的铝氧化物。

5.20

中稳封孔 medium temperature sealing

在温度高于冷封孔、低于沸水封孔的水溶液中封孔的一组工艺。

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6 涂装及涂料

6.1

铬酸盐处理 chromate process

在铬酸盐溶液中进行化学转化处理的过程。

6.2

磷酸盐处理 phosphate process

在磷酸盐溶液中进行化学转化处理的过程。

6.3

磷铬酸盐处理 chromate-phosphate process

在铬酸盐/磷酸盐溶液中进行化学转化处理的过程。

6.4

无铬化学转化 chrom-free conversion

在不含铬酸盐的溶液中进行化学转化处理的过程，目前工业上较多采用钛/锆与氟的铬合物体系。

6.5

涂装 painting

将涂料敷于基体表面形成具有防护、装饰或特定功能涂层的过程。

6.6

喷涂 soraying

将涂料喷射到金属部件表面形成涂层的方法。

6.7

静电喷涂 electrostatic spraying

在高直流电场的作用下，使带电的涂料喷射到金属部件表面形成涂层的方法。通常待涂部件为阳极，喷涂装置为阴极。

6.8

浸涂 dip painting

将待涂部件侵入涂料的水溶液或有机溶液，使部件表面形成涂层的方法。

6.9

电泳涂装 electrophoretic painting

溶液中带电的涂料粒子在直流电压的作用下由于电泳作用形成涂层的方法，铝的电泳一般为阳极电泳。

6.10

粉末喷涂 powder spraying

干燥状态没有任何水或溶剂的细粉末，喷涂到基体表面再进行热固化的方法。

6.11

液相喷涂（喷漆） liquid spraying

含有涂料树脂的溶剂喷涂到金属表面的方法，也称喷涂。

6.12

多层喷涂 multi-layer soraying

由一次以上喷涂和（或）固化形成膜层的涂装处理。

6.13

固化 curing

涂料树脂与固化剂发生交联反应形成聚合物膜层的方法。

6.14

辊涂 rolling painting

在金属板带表面用涂料辊连续涂敷有机涂层的方法。

6.15

热转印 heat transformaion

油墨通过加热处理后，发生转移使膜层表面形成纹理或图案的过程。

6.16

热喷涂 thermal soraying

喷涂熔融或半熔融状态金属粉末在基体表面生成镀层的方法。

6.17

聚酯/TCIC涂料 PE/HTGIC

以饱和聚酯树脂与TGIC固化剂为主要基料的涂料。

6.18

聚酯/羟烷基酰胺涂料 PE/HAA

以饱和聚酯树脂与羟烷基酰胺固化剂为主要基料的涂料。

6.19

聚氨酯涂料 PU

以饱和聚酯树脂与聚氨酯固化剂为主要基料的涂料。

6.20

丙烯酸涂料 acrilic paints

以丙烯酸树脂配合固化剂为主要基料的涂料。

6.21

粒度分布 particle size distribution

粉末涂料的尺寸、范围以及各种尺寸颗粒在总量中的比例。

6.22

固体分 solid contet

在规定的实验条件下，涂料中非挥发物所占的质量分数。

6.23

挥发分 volatile contet

在规定的实验条件下，发挥物所占的质量分数。

6.24

灰分 ash contet

涂料灼烧灰化后的剩余物含量，一般以质量分数表示。

6.25

流平 leveling

涂料在涂敷后通过液相流动降低膜层表面不均匀性提高平整度的过程。

6.26

储存稳定性 storage stability

涂料经储存后能维持稳定的物理或化学特性的能力。

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7 性能及检测

7.1

外观质量 appearance

目视膜层的表面状态，包括表面的颜色、光泽和外观缺陷等。

7.2

外观检查 appearance inspection

在规定的照明与观察条件下，按照规定要求进行表面状态的目视检查。

7.3

色差 colour difference

试样与标样之间的颜色差异。通常通过色差仪测量或目视观察。

7.4

允许色差 colour tolerance (colour limits)

在规定的照明与观察条件下，试样与标样对比所允许的颜色偏差。

7.5

光亮度 brightness

物体表面对光的反射能力的非精确术语。

7.6

光泽 gloss

膜层表面以反射光线的能力为特征的一种光学性质。通常采用光泽计检测。

7.7

膜厚 thickness of coating

膜层厚度的简称。

7.8

局部膜厚 local thickness of coating

在考察面积内经过若干次（一般5次）单一测量得到厚度平均值，又称测量点膜厚。

铝合金型材的用途越来越广泛，在使用中，我们需要用许多方法对 铝合金型材 的表面进行处理，上色就是其中最主要的处理方法。那么应该如何给铝合金型材上色呢？

首先先要对铝合金型材进行氧化，挤压好的铝合金型材，其表面耐蚀性不强，须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝合金材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。

接着具体步骤如下：

1、表面预处理：用化学或物理的方法对型材表面进行清洗，裸露出纯净的基体，以利于获得完整、致密的人工氧化膜。还可以通过机械手段获得镜面或无光（亚光）表面。

2、阳极氧化：经表面预处理的型材，在一定的工艺条件下，基体表面发生阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的AL203膜层。

3、封孔：将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封闭，使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。氧化膜是无色透明的，利用封孔前氧化膜的强吸附性，在膜孔内吸附沉积一些金属盐，可使型材外表显现本色（银白色）以外的许多颜色，如：黑色、古铜色、金黄色及不锈钢色等。

铝合金染不上色的主要原因及解决办法介绍：

1、阳极氧化膜厚不足。解决的办法是检查阳极氧化工艺是否规范，看温度，电压，导电等因素是否稳定，若有异常，请相应调整规范之，若无异常，可适当延长氧化时间，保证膜厚达标。

2、染液pH值太高，此时，可用冰醋酸将pH值调至规范值。

3、氧化后工件在水槽中放置时间太久。提倡及时染色，如果这种情况已经发生，可将工件放在阳极氧化槽中或硝酸中和槽中适当活化处理后再进行染色，效果会很好。

4、选用染料不当。需选用合适染料。

5、染料已分解或霉变，此时需更换染料。

6、氧化温度过低，导致皮膜致密。可适当提高氧化温度。

7、导电不良。可能阳极铜杆或阴极铅板接触不良所示批量导电不良。注意清洗阳极铜杆及阴极铅板，保证接触良好。

铝合金预染液（染色剂）的配制：

1、在预染槽中配制计算量体积80%的缓冲溶液（8.0 g/L的醋酸钠+0.4 g/L的100%醋酸+去离子水）。

2、将计算量的染色剂倒入配料容器中，用一至二倍的热去离子水搅拌混合至滑浆状为止。

3、取计算体积20%的去离子水，搅拌加入配料容器中直至染色剂完全溶解为止（取几滴配制溶液滴到滤纸上观察没有残余物质即可，必要时加热至沸腾以助其溶解）。

4、将溶解完全的染色剂在搅拌下注入预染槽中（最好加过滤），继续搅拌至完全均匀为止。

铝阳极氧化是将金属置于电解液中作为阳极，使金属表面形成几十至几百微米的氧化膜的过程，这层氧化膜的形成使金属具有防蚀，耐磨的性能.现以典型而常见的铝及合金的阳极氧化为例来说明其原理。

铝及铝合金工件在经过表面除油等预处理工艺后，作为阳极，别的铝板作为阴极，用稀硫酸（或铬酸）溶液作电解液.通电后，阳极反应是OH- 放电析出氧，它很快与阳极上的铝作用生成氧化物，并放出大量热，即阳极氧化过程中的氧化膜，在靠近电解液的一边由此Al2O3和从Al203·H20所组成，硬度比较低.由于膜不均匀以及酸性电解液对膜的溶解作用，形成了松孔，即生成多孔层.电解液通过松孔到达铝表面，使铝基体上的氧化膜连续不断地生长。

阳极氧化所得的氧化膜与金属晶体结合牢固，因而大大提高了金属及其合金的耐腐蚀能力，并可提高表面的电阻而增强绝缘性能.经过氧化的铝导线可做电机轴变压器的绕组线圈.此外，由于金属铝氧化膜具有多孔性，吸附性能强，因而可染上各种鲜艳的色彩，对铝制品进行装饰.对于不需要染色的表面孔隙，则要进行封闭处理，使孔隙缩小，提高氧化膜抗腐蚀性能，防止腐蚀性介质进入孔中引起腐蚀。