铝合金轮毂铸造时涂料脱落

铝合金表面用漆需要使用专用的涂料，才能保证优异的附着力和防护性。普通的油漆例如聚氨酯漆、丙烯酸漆、富锌底漆等，很难附着在金属表面，容易脱落掉漆，根本无法达到防腐装饰的作用。

有三款非常适合铝合金表面涂装的产品，双狮ED1000环氧底漆，双狮ED1000(W)水性环氧底漆，双狮PU1000(W)水性底面合一涂料，这三款涂料都是铝合金表面专用漆，能够起到非常优异的涂装效果。

铸件粘砂是因为涂料没有有效起到阻挡隔离作用，或涂料与高温金属液体发生化学反映。

1.涂料附着力差：填砂震动时造成涂料剥落，引起铸件粘砂，

2.涂料膨胀系数大：与高温金属液体接触时涂料受热体积膨胀脱离铸型导致铸件粘砂。

3.高温液体金属被氧化与涂料和铸型发生化学反应生成金属氧化物，对涂料和型砂都有极强的粘结性，能够将型砂牢固粘附在铸件表面上形成一系列的低熔点化合物〔在铸件厚壁及转角处等，低熔点物更多，粘砂层更后），造成铸件粘砂，有时虽未产生粘砂，但在铸件表面粘附上一层难以清除的涂料，及产生粘灰。

铸件砂眼：

1．铸型内有掉入的砂子。

2，.涂料强度低，耐火差，经不住高温金属液体的冲刷，型砂被卷入铸件。

铸件气孔产生的原因很多，最常见的就是因为铸型中存在较多发气量大的物质，发气速度快，涂料或被砂透气性差，气体未及时排除所致。

我厂研制的新型铸造涂料是在传统铸造涂料基础上加以改进，调整，能有效防止高温液体金属氧化，与铸型和高温液体金属接触过程中不起化学反应。并且能吸收消化含氮、硫、碳等气体。

从而彻底解决:

铸件粘砂，

铸件砂眼，

铸件粗糙，

铸件气孔，

铸件夹杂〔渣〕，

球磨铁变异，

铸钢渗硫裂纹，

增碳缺陷等。

我们免费提供样品，试用满意后在付款。同时保证价格在全国是较低的，希望有需要的朋友联系我 电话：139539尾号17723姚经理

产品主要有:

一般铸铁—铸造涂料，

灰铸铁—铸造涂料，

球磨铁—铸造涂料，

碳钢—铸造涂料，

合金钢—铸造涂料，

高洛钢—铸造涂料，

高锰钢—铸造涂料，

不锈钢—铸造涂料，

铜合金—铸造涂料，

铝合金—铸造涂料，

镁合金—铸造涂料。

1．粉状耐火材料：石墨、氧化锌、滑石粉、锆砂粉、硅藻土粉等

2．粘结剂：水玻璃、糖浆、纸浆废液等

3．溶剂：一般就是普通的水，也有个别的是有机溶剂。

铝合金表面需要使用专用的底漆用来提高附着力，因为基材表面光滑，大多数油漆粘附不牢固，容易出现掉漆脱落的问题。

环氧底漆是铝合金专用漆，对光滑金属表面附着力强。

环氧底漆可以用于铝合金、铝板、镀锌板、不锈钢等光滑底材

漆膜与基材附着力强，可有效保证涂膜不脱落、不掉漆

耐盐雾性达到1000小时，耐腐蚀优异，可很好的保护基材

铝合金表面无需喷砂或打磨，只需去除油污即可施工，省时省力

涂料中不含铅、铬等重金属，对环境和健康没有危害

铝合金表面先去除油污，然后涂装环氧底漆，底漆干燥后使用面漆，可以选用聚氨酯面漆、丙烯酸聚氨酯面漆等，面漆的光泽高、颜色多样、不易变色，可以保护铝合金，并且起到良好的装饰效果。

一、喷涂前的准备和条件：

1.天气条件：涂料必须选择在晴好天气的条件下施工，在有雨，雾，雪和较大灰尘的条件下禁止施工，喷涂施工的最佳温度约为25℃，湿度在80%以下。

2.底材处理：铝合金底材应进行打磨、氧化等处理。表面应进行除锈、除油，并保证清洁干燥无污物，把灰尘除净，填平，方可进行油漆喷涂，且喷涂前要保证底材的干燥。

3，尽量喷湿工件表面，均匀喷涂2-3遍。适当调节油量，油量过小时漆膜表面容易出现颗粒。

4.空压机：施工前，空气压缩机和滤清器应先除水以避免漆膜产生针孔。

二、底漆的喷涂：

1.在铝合金表面取得良好的表面处理效果之后，无油污，无尘，表面有一定粗糙度，可以喷涂铝合金专用的环氧富锌底漆。

该底漆对于铝合金表面具有良好的附着力，特别是双组份的环氧锌黄底漆。该漆具有环氧漆特有的高附着力，韧性，硬度等均比较优良，并且配套性能好。

2.混合比例：混合前先将油漆搅拌5分钟至均匀。用较精确的电子秤按混合比例称量，保证配比准确。

油漆混合后，用干净的铝条或铁棒搅拌至完全均匀。施工时注意不要将其它种类的油漆、溶剂等混入，注意保持喷涂环境的清洁.境温度大于30℃后，混合后可使用时间要缩短。

ED1000环氧底漆，是铝合金表面专用漆，具有优良的附着力，对基材粘附牢固，不会出现掉漆问题，该漆具有多种特点：

（1）漆膜附着力强，可用于铝合金、不锈钢、镀锌板、铝板、合金等各类光滑金属表面

（2）金属表面无需喷砂或打磨，节省了人工和磨料成本，表面处理简单，只需去除表面油污即可施工

（3）漆膜的耐盐雾性达到1000小时，防腐防锈性能优良，有效保护基材

（4）漆膜呈灰色，面漆容易遮盖，不含重金属，无铅无铬，符合欧盟环保标准，适合出口工件涂装

（5）ED1000环氧底漆可配套多种面漆，如氟碳漆、聚氨酯漆、环氧漆、丙烯酸漆等

施工方法按照普通的喷涂工艺即可，没有复杂的程序，涂装简便。

还可采用水性ED1000(W)环氧底漆涂装，更加环保，没有刺激气味，根据具体要求选择。

常用的配套方法：

ED1000环氧底漆+丙烯酸聚氨酯面漆

ED1000环氧底漆+氟碳漆

ED1000(W)水性环氧底漆+水性丙烯酸聚氨酯面漆

ED1000(W)水性环氧底漆+水性环氧面漆

解决办法：提高砂箱的真空度、加大涂料层的厚度和强度（但是不能牺牲透气性,否则会生成气孔废品）、提高浇注速度。

铝合金表面需要使用专用底漆，才能保证附着力。

因为铝合金表面非常的光滑，这也导致大部分油漆粘附性不好，容易脱落、掉漆，使用专用底漆即可解决掉漆问题。

ED1000环氧底漆是铝合金专用漆，对基材附着力强，保证涂膜不脱落，该漆具有多种特点：

不仅可用于铝合金，还可涂装不锈钢、铝板、镀锌板等光滑表面金属

对基材不用喷砂或打磨，使用有机溶剂擦拭去除油污即可施工，省时省力

耐盐雾性好，达到1000小时，防腐蚀性强

作为底漆使用，可配套氟碳漆、聚氨酯漆、环氧漆等面漆

涂料中没有重金属成分，对健康和环境无危害

该漆具有油性和水性区别，可适应不同的要求

首先清洁表面，去除油污；涂装底漆1-2道，推荐膜厚70-80微米；底漆干燥后，喷涂面漆1-2道，推荐膜厚50-60微米。

性能特点：悬浮稳定性好，具有优良的触变性和流平性，涂刷性好，涂层无刷痕，有机物含量低，发气量小，涂层强度高，锆英粉对铸件有较强的激冷能力，抗粘砂性好，可有效防止铸件表面缺陷，铸件表面光洁，易清理。本涂料用乙醇做溶剂。

比重：1.65～1.75×10ˉ³Kg／m³　

黏度（Φ6）：6—8S

悬浮性（2H）：》95％

含固量：》64％；ZrO2：65％

适用范围：

适用于大中型铸钢件和铸铁件及有色合金铸件。适用于水玻璃砂、粘土砂，尤其是树脂砂等各种砂型芯。适用于刷、喷、浸等各种涂敷方法，不适用于高锰钢等碱性钢种和“七O”砂造型的碱性砂型。

铝矾土涂料特点：

铝矾土以其耐火度高、化学稳定性好，膨胀系数小且来源丰富、价格低等特点，近年来在普通铸造钢涂料及铸铁涂料中广泛应用。

1．1化学成分

铝矾土中的Al2O3 含量、烧结温度及Ti02、FeO3 等杂质含量对涂料影响较大，因此选用Al2O3 含量高的矿石经1450℃-1500℃锻烧后，精选熟料研磨，制成细粉后，酸洗处理仍是关键一步，不经酸洗处理的铝矾土除Ti02、FeO3 含量较高外，锻烧及研磨过程中混入的灰尘及机械铁增多，（目前铝矾土细粉的加工多以雷蒙磨为主，耐磨件大多是高猛钢铸件，混入的机械铁用磁选难以除去。）制备的涂料一是耐火度受影响，二是漂浮物及沉淀物增多，影响涂料的涂刷性、悬浮性及存放时间。

铝矾土的粒度及粒度分布是影响涂层致密度和透气性的重要因素，特别是消失模涂料，泡沫塑料模样在烧结过程中的热解产物通过涂层能否顺利排出，消失模涂料的透气性是区别于其它砂型铸造涂料的一大特点。

刚玉粉涂料

俗称:刚玉粉涂料 性能特点： 刚玉粉属中性材料，涂料的悬浮稳定性好，具有优良的触变性和流平性，涂刷性好，涂层无刷痕，有机物含量低，发气量小，涂层强度高，抗粘砂性好，可有效防止铸件表面缺陷，铸件表面光洁，易清理。 本涂料用乙醇做溶剂。 比重：1.65~1.75×10ˉsup3Kg/msup3黏度悬浮性（2H）： 》95% Al2O3： 》92% 适用范围：适用于中、小型铸钢件及各种铸铁件。 适用于水玻璃砂、树脂和粘土砂等各种型芯。 适用于刷、喷涂敷方法。 使用方法：使用前应充分搅拌均匀，然后涂刷。一般铸件涂刷一遍点火烧干即可。对厚大件或易粘砂部位可刷涂多遍。 应注意：从第二便起，涂刷后应停放2~4分点火，效果更好。 储存及安全防护：本产品含有有机溶剂，储存和使用时应远离火源、热源。点火时应使涂料桶离开砂型3米以外。不用是应加盖密封存放，防止溶剂挥发。

石英粉涂料

石英粉涂料不分等级，只分规格。因其具备白度高，无杂质、铁量低等特点，故应用范围广。

一、玻璃：平板玻璃、浮法玻璃、玻璃制品（玻璃罐、玻璃瓶、玻璃管等）、光学玻璃、玻璃纤维、玻璃仪器、导电玻璃、玻璃布及防射线特种玻璃等的主要原料

二、陶瓷及耐火材料：瓷器的胚料和釉料，窑炉用高硅砖、普通硅砖以及碳化硅等的原料。冶金：硅金属、硅铁合金和硅铝合金等的原料或添加剂、熔剂

三、建筑：混凝土、胶凝材料、筑路材料、人造大理石、水泥物理性能检验材料（即水泥标准砂）等

四、化工：硅化合物和水玻璃等的原料，硫酸塔的填充物，无定形二氧化硅微粉

五、机械：铸造型砂的主要原料，研磨材料（喷砂、硬研磨纸、砂纸、砂布等）

六、电子：高纯度金属硅、通讯用光纤等

七、橡胶、塑料：填料（可提高耐磨性）

八、涂料：填料（可提高涂料的耐候性

铝合金铸造的种类如下：

由于铝合金各组元不同，从而表现出合金的物理、化学性能均有所不同，结晶过程也不尽相同。故必须针对铝合金特性，合理选择铸造方法，才能防止或在许可范围内减少铸造缺陷的产生，从而优化铸件。

1、铝合金铸造工艺性能

铝合金铸造工艺性能，通常理解为在充满铸型、结晶和冷却过程中表现最为突出的那些性能的综合。流动性、收缩性、气密性、铸造应力、吸气性。铝合金这些特性取决于合金的成分，但也与铸造因素、合金加热温度、铸型的复杂程度、浇冒口系统、浇口形状等有关。

(1) 流动性

流动性是指合金液体充填铸型的能力。流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件。在铝合金中共晶合金的流动性最好。

影响流动性的因素很多，主要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他污染物的固相颗粒，但外在的根本因素为浇注温度及浇注压力（俗称浇注压头）的高低。

(2) 收缩性

收缩性是铸造铝合金的主要特征之一。一般讲，合金从液体浇注到凝固，直至冷到室温，共分为三个阶段，分别为液态收缩、凝固收缩和固态收缩。合金的收缩性对铸件质量有决定性的影响，它影响着铸件的缩孔大小、应力的产生、裂纹的形成及尺寸的变化。通常铸件收缩又分为体收缩和线收缩，在实际生产中一般应用线收缩来衡量合金的收缩性。

铝合金收缩大小，通常以百分数来表示，称为收缩率。

①体收缩

体收缩包括液体收缩与凝固收缩。

铸造合金液从浇注到凝固，在最后凝固的地方会出现宏观或显微收缩，这种因收缩引起的宏观缩孔肉眼可见，并分为集中缩孔和分散性缩孔。集中缩孔的孔径大而集中，并分布在铸件顶部或截面厚大的热节处。分散性缩孔形貌分散而细小，大部分分布在铸件轴心和热节部位。显微缩孔肉眼难以看到，显微缩孔大部分分布在晶界下或树枝晶的枝晶间。

缩孔和疏松是铸件的主要缺陷之一，产生的原因是液态收缩大于固态收缩。生产中发现，铸造铝合金凝固范围越小，越易形成集中缩孔，凝固范围越宽，越易形成分散性缩孔，因此，在设计中必须使铸造铝合金符合顺序凝固原则，即铸件在液态到凝固期间的体收缩应得到合金液的补充，是缩孔和疏松集中在铸件外部冒口中。对易产生分散疏松的铝合金铸件，冒口设置数量比集中缩孔要多，并在易产生疏松处设置冷铁，加大局部冷却速度，使其同时或快速凝固。

②线收缩

线收缩大小将直接影响铸件的质量。线收缩越大，铝铸件产生裂纹与应力的趋向也越大；冷却后铸件尺寸及形状变化也越大。

对于不同的铸造铝合金有不同的铸造收缩率，即使同一合金，铸件不同，收缩率也不同，在同一铸件上，其长、宽、高的收缩率也不同。应根据具体情况而定。

(3) 热裂性

铝铸件热裂纹的产生，主要是由于铸件收缩应力超过了金属晶粒间的结合力，大多沿晶界产生从裂纹断口观察可见裂纹处金属往往被氧化，失去金属光泽。裂纹沿晶界延伸，形状呈锯齿形，表面较宽，内部较窄，有的则穿透整个铸件的端面。

不同铝合金铸件产生裂纹的倾向也不同，这是因为铸铝合金凝固过程中开始形成完整的结晶框架的温度与凝固温度之差越大，合金收缩率就越大，产生热裂纹倾向也越大，即使同一种合金也因铸型的阻力、铸件的结构、浇注工艺等因素产生热裂纹倾向也不同。生产中常采用退让性铸型，或改进铸铝合金的浇注系统等措施，使铝铸件避免产生裂纹。通常采用热裂环法检测铝铸件热裂纹。

(4) 气密性

铸铝合金气密性是指腔体型铝铸件在高压气体或液体的作用下不渗漏程度，气密性实际上表征了铸件内部组织致密与纯净的程度。

铸铝合金的气密性与合金的性质有关，合金凝固范围越小，产生疏松倾向也越小，同时产生析出性气孔越小，则合金的气密性就越高。同一种铸铝合金的气密性好坏，还与铸造工艺有关，如降低铸铝合金浇注温度、放置冷铁以加快冷却速度以及在压力下凝固结晶等，均可使铝铸件的气密性提高。也可用浸渗法堵塞泄露空隙来提高铸件的气密性。

(5) 铸造应力

铸造应力包括热应力、相变应力及收缩应力三种。各种应力产生的原因不尽相同。

①热应力

热应力是由于铸件不同的几何形状相交处断面厚薄不均，冷却不一致引起的。在薄壁处形成压应力，导致在铸件中残留应力。

②相变应力

相变应力是由于某些铸铝合金在凝固后冷却过程中产生相变，随之带来体积尺寸变化。主要是铝铸件壁厚不均，不同部位在不同时间内发生相变所致。

③收缩应力

铝铸件收缩时受到铸型、型芯的阻碍而产生拉应力所致。这种应力是暂时的，铝铸件开箱是会自动消失。但开箱时间不当，则常常会造成热裂纹，特别是金属型浇注的铝合金往往在这种应力作用下容易产生热裂纹。

铸铝合金件中的残留应力降低了合金的力学性能，影响铸件的加工精度。铝铸件中的残留应力可通过退火处理消除。合金因导热性好，冷却过程中无相变，只要铸件结构设计合理，铝铸件的残留应力一般较小。

(6) 吸气性

铝合金易吸收气体，是铸造铝合金的主要特性。液态铝及铝合金的组分与炉料、有机物燃烧产物及铸型等所含水分发生反应而产生的氢气被铝液体吸收所致。

铝合金熔液温度越高，吸收的氢也越多；在700℃时，每100g铝中氢的溶解度为0.5～0.9，温度升高到850℃时，氢的溶解度增加2～3倍。当含碱金属杂质时，氢在铝液中的溶解度显著增加。

铸铝合金除熔炼时吸气外，在浇入铸型时也会产生吸气，进入铸型内的液态金属随温度下降，气体的溶解度下降，析出多余的气体，有一部分逸不出的气体留在铸件内形成气孔，这就是通常称的“针孔”。气体有时会与缩孔结合在一起，铝液中析出的气体留在缩孔内。若气泡受热产生的压力很大，则气孔表面光滑，孔的周围有一圈光亮层；若气泡产生的压力小，则孔内表面多皱纹，看上去如“苍蝇脚”，仔细观察又具有缩孔的特征。

铸铝合金液中含氢量越高，铸件中产生的针孔也越多。铝铸件中针孔不仅降低了铸件的气密性、耐蚀性，还降低了合金的力学性能。要获得无气孔或少气孔的铝铸件，关键在于熔炼条件。若熔炼时添加覆盖剂保护，合金的吸气量大为减少。对铝熔液作精炼处理，可有效控制铝液中的含氢量。

二、砂型铸造

采用砂粒、粘土及其他辅助材料制成铸型的铸造方法称为砂型铸造。砂型的材料统称为造型材料。有色金属应用的砂型由砂子、粘土或其他粘结剂和水配制而成。

铝铸件成型过程是金属与铸型相互作用的过程。铝合金液注入铸型后将热量传递给铸型，砂模铸型受到液体金属的热作用、机械作用、化学作用。因此要获得优质的铸件除严格掌握熔炼工艺外，还必须正确设计型（芯）砂的配比、造型及浇注等工艺。

三、金属型铸造

1、简介及工艺流程

金属型铸造又称硬模铸造或永久型铸造，是将熔炼好的铝合金浇入金属型中获得铸件的方法，铝合金金属型铸造大多采用金属型芯，也可采用砂芯或壳芯等方法，与压力铸造相比，铝合金金属型使用寿命长。

2、铸造优点

(1) 优点

金属型冷却速度较快，铸件组织较致密，可进行热处理强化，力学性能比砂型铸造高15%左右。

金属型铸造，铸件质量稳定，表面粗糙度优于砂型铸造，废品率低。

劳动条件好，生产率高，工人易于掌握。

(2) 缺点

金属型导热系数大，充型能力差。

金属型本身无透气性。必须采取相应措施才能有效排气。

金属型无退让性，易在凝固时产生裂纹和变形。

3、金属型铸件常见缺陷及预防

(1) 针孔

预防产生针孔的措施：

严禁使用被污染的铸造铝合金材料、沾有有机化合物及被严重氧化腐蚀的材料。

控制熔炼工艺，加强除气精炼。

控制金属型涂料厚度，过厚易产生针孔。

模具温度不宜太高，对铸件厚壁部位采用激冷措施，如镶铜块或浇水等。

采用砂型时严格控制水分，尽量用干芯。

(2) 气孔

预防气孔产生的措施：

修改不合理的浇冒口系统，使液流平稳，避免气体卷入。

模具与型芯应预先预热，后上涂料，结束后必须要烘透方可使用。

设计模具与型芯应考虑足够的排气措施。

(3)氧化夹渣

预防氧化夹渣的措施：

严格控制熔炼工艺，快速熔炼，减少氧化，除渣彻底。Al－Mg合金必须在覆盖剂下熔炼。

熔炉、工具要清洁，不得有氧化物，并应预热，涂料涂后应烘干使用。

设计的浇注系统必须有稳流、缓冲、撇渣能力。

采用倾斜浇注系统，使液流稳定，不产生二次氧化。

选用的涂料粘附力要强，浇注过程中不产生剥落而进入铸件中形成夹渣。

(4) 热裂

预防产生热裂的措施：

实际浇注系统时应避免局部过热，减少内应力。

模具及型芯斜度必须保证在2°以上，浇冒口一经凝固即可抽芯开模，必要时可用砂芯代替金属型芯。

控制涂料厚度，使铸件各部分冷却速度一致。

根据铸件厚薄情况选择适当的模温。

细化合金组织，提高热裂能力。

改进铸件结构，消除尖角及壁厚突变，减少热裂倾向。

(5) 疏松

预防产生疏松的措施：

合理冒口设置，保证其凝固，且有补缩能力。

适当调低金属型模具工作温度。

控制涂层厚度，厚壁处减薄。

调整金属型各部位冷却速度，使铸件厚壁处有较大的激冷能力。

适当降低金属浇注温度。