水性UV电镀有什么要求

塑胶的UV电镀跟真空电镀工艺流程基本一样，只是UV电镀的表面硬度、粘性比真空电镀的强，UV镀的最低硬度能达到1H，而真空镀能达到HB就很不错了，具体方面还要看电镀厂会不会偷工减料（具体表现在底油和光油方面）；单价方面UV电镀跟普通真空电镀的单价比列大约是4:1左右。

要想镀出好的产品，除油方面很重，手汗会产生很多不良品，这点需要自己长期监督的，不然电镀厂会说是素材问题，让你不停地生产素材，加重了生产成本。

希望对你有帮助，请采纳我哦，谢谢！

1.水电镀：又称湿法电镀，顾名思义与水及水溶液有关，电化学反应原理，是化学过程。由于大量使用水/水溶液，污染大。

2.UV镀膜：使用UV涂料，在真空或超低压状态，利用电场的作用，使UV涂料迁移到被涂覆的零件表面，这个过程是物理过程。被涂覆UV涂料的零件，在紫外线（UV）的作用下，固化。该项技术广 泛用于小电器、电子产品、化妆品包装盒等外观涂覆。

3.真空电镀：实际上不能称为电镀，它通常是物理变化，或是化学变化，但不是电化学过程。真空电镀分类较多，应用比较广 泛的是电场迁移技术。UV真空电镀，属于真空电镀范畴。

电镀知识延伸之电镀除油方法：

在常见的电镀基材中，ABS、PC或者ABS+PC、TPU等材质都是通过注塑成型，如果在脱模阶段使用了脱模剂的话，那么会导致脱模剂油污在注塑成型素材上的沾附，导致后续的真空电镀工艺出现例如油点、油斑、火山口等不良现象，因此需要进行前处理除油处理。

炅.盛真空电镀油污处理剂的作用就是通过喷涂的方式，覆盖于沾有油污的素材上，经过遮盖力的作用遮盖油污以及改善面漆的流平效果等，达到解决电镀时出现的油点以及油斑等不良缺陷。其使用方法也非常的简单，有别于白电油浸泡以及除油粉清洗的方式，通过喷涂在底材上，进行有效的遮盖，就可以解决油污问题，同时在环境保护方面，其无卤无邻苯无重金属的特性，也更加适应环境需求。

除了导电体以外，电镀亦可用于经过特殊处理的塑胶上。

电镀的过程基本如下：

把镀上去的金属接在正极

要被电镀的物件接在负极

正负极以镀上去的金属的正离子组成的电解质溶液相连

通以直流电的电源后，正极的金属会进行氧化(失去电子)，溶液中的正离子则在负极还原(得到电子)成原子并积聚在负极表层。

电镀后被电镀物件的美观性和电流大小有关系，电流越小，被电镀的物件便会越美观；反之则会出现一些不平整的形状。

电镀的主要用途包括防止金属氧化 (如锈蚀) 以及进行装饰。不少硬币的外层亦为电镀。

电镀产生的污水(如失去效用的电解质)是水污染的重要来源。

真空镀

vacuum plating

真空镀主要包括真空蒸镀、溅射镀和离子镀几种类型，它们都是采用在真空条件下，通过蒸馏或溅射等方式在塑件表面沉积各种金属和非金属薄膜，通过这样的方式可以得到非常薄的表面镀层，同时具有速度快附着力好的突出优点，但是价格也较高，可以进行操作的金属类型较少，一般用来作较高档产品的功能性镀层，例如作为内部屏蔽层使用。

1.膜厚；

2.装配检查

3.镀层附着力；

4.硬度测试

5.耐磨测试

6.耐酒精测试；

7.高温高湿测试

8.冷热冲击测试；

9.盐雾测试；

10.排汗测试；

11外观；

12包装；

2）UV镀膜，使用UV涂料，在真空或超低压状态，利用电场的作用，使UV涂料迁移到被涂覆的零件表面，这个过程是物理过程。被涂覆UV涂料的零件，在紫外线（UV）的作用下，固化。该项技术广泛用于小电器、电子产品、化妆品包装盒等外观涂覆。

3）真空电镀，实际上不能称为电镀，它通常是物理变化，或是化学变化，但不是电化学过程。真空电镀分类较多，应用比较广泛的是电场迁移技术。UV真空电镀，属于真空电镀范畴。

更详细的资料请查阅相关书籍、文献。以上简单说明，期望对你有益。

无电镀法(electroless plating)

热浸法(hot dip plating)

熔射喷镀法(spray plating)

塑料电镀(plastic plating)

浸渍电镀(immersion plating)

渗透镀金(diffusion plating)

阴极溅镀(cathode supptering)

真空离子电镀(vacuum plating)

合金电镀 (alloy plating)

复合电镀(composite plating )

局部电镀(selective plating)

穿孔电镀(through-hole plating)

笔电镀(pen plating)

电铸(electroforming)

工艺：

1.喷UV漆：紫外线光硬化涂料UV（Ultraviolet）

a、必须保证喷室环境洁净，压缩空气除油，除水，压力≥0.5Mpa

b、喷UV底漆前，工件必须砂光彻底，以免造成颗粒现象；

c、UV喷涂底漆必须保证50℃，3分钟红外流平时间；

d、底漆的打磨必须彻底，以免造成层间附着不好；

e、UV面漆固化前保证50℃，3分钟的红外流平时间。

2.喷PU漆：羟基丙烯酸树脂，与缩二脲配合使用，为二液型涂料&dRkl8]3Gr

a. 将附于被涂物表面灰尘及油污清除干净，保证喷枪无其它类别油漆的残留物

b. 混合使用充分搅拌，并使用PU漆专用稀释剂

c. 混合比例：主剂：硬化剂：稀释剂=3：1：1～1.6~1.8

e. 自干条件：表干10~15分钟，25度下彻底干透约需三周。 'e M[4L `'J

d. 烘干条件：静置5分钟后放入烘箱60℃×45分钟,晾干48小时

注意事项：

a. 涂料属二液型，混合充分后静置20分钟后使用，需在4—6小时内用完，放久胶化。 @ `zG3}5`uk#W

b. 注意被涂物表面灰尘、水分、油脂必须清除干净

c. 注意清除灞涂设备及环境的油污、水分

e. 一次喷涂过厚易产生气泡，建议做二道喷涂

f. 未混合油漆应盖严以防结块（特别注意防止固化剂结块），置于干燥低温处

g. 喷完洗净喷枪以防堵塞

h. PU漆保质期短，开封后固化剂要密闭好并尽快用完。完全固化之油漆附着会不好，需认真打磨。 ZK1E2Ao {_)H

i. 不可用物理干性油漆作底。厚涂易起泡。

j. 普通型易黄变，不黄变型价高。

p.s.

1.对於塑胶件如果不喷涂底漆，颜色就没有保证；

2.UV光油是紫外线烘干，PU光油是自然凉干，一般需12小时，产品占地多，如环境不好表面很容易不良，且有挥发气体，而UV是环保的，时间是PU的1/7；

3.U漆并不是一定要喷底漆，但是因为U漆需要靠紫外线固化，所以一般都作成透明的（只有亮面跟雾面两种），以免颜色造成固化困难。

至於PU漆也有透明金油的。其用法就跟UV漆一样。

U漆跟PU漆最大的不同在於耐磨程度，一般两液型的PU漆在做RCA耐磨测试时，一般能达到175g 50cycles 就不错了，但是U漆可以轻易达到100cycles 以上，甚至500cycles也不是难事。

另外在光泽度上U漆也比PU漆来的高，另外耐化学性及耐候性也都好很多。

不过U漆的涂装工艺较为困难，良率较低，涂料也比较贵，因此成本较PU高。

1）在紫外光照射下可快速干燥，加快涂装效率；

2）漆膜性能优异，硬度高可达到2H，抗划伤性、耐化性强；

3）漆膜丰满度高、易流平，漆膜附着力强；

4）可达到双组份水性漆的漆膜效果同时保证了环保性。

水性UV保护漆的缺点：

水性UV漆中存在水，所以相比油性UV漆，在光固化前，需进行干燥除水，在光固化设备中需要添加闪蒸设备，而水的高蒸发热导致能耗增加，也使生产时间延长。而光固化涂料只适合结构简单的平面涂装，异形结构紫外线无法照射到因此实干不了。

UV电镀：

UV是一种电镀环保油墨，UV真空电镀简单理解就是产品要用UV油做环保电镀加工。像一些手机壳内的都是采用这种电镀方式的。不然过不了环保。个人理解。具体的可以在百度上搜搜。

UV真空电镀涂料是在UV塑料涂料基础上发展起来的一种新型紫外光固化涂料。随着塑料装饰技术发展，一种塑料制品金属化装饰技术随之产生，它是利用塑料基材涂装底漆后，经真空电镀或溅涂，涂装一层金属薄膜层，再涂覆面漆而成。经过涂装的塑料表面，完全闪烁着金属光泽，显出高贵和富丽堂皇的金属品质，根本看不出是塑料制品。塑料的金属化装饰不仅可以节约大量宝贵的金属材料，也大大减轻了制品质量，近年来在化妆品包装瓶和包装盒、汽车车灯、酒瓶包装瓶盖、手机塑料按键、钟表外壳等制造中获得了广泛的认可和应用。

UV真空电镀涂料主要由紫外光固化树脂、单体、光引发剂、色料、流平剂、附着力促进剂等组成，根据应用面分工，主要由UV真空电镀底漆和UV真空电镀面漆组成，为了匹配现代新的电镀技术，有的还加有真空电镀中涂层。

真空电镀：

真空离子镀，又称真空镀膜：一般适用范围较广，如ABS料、ABS+PC料、PC料的产品。同时因其工艺流程复杂、环境、设备要求高，单价比水电镀昂贵。现对其工艺流程作简要介绍：产品表面清洁、去静电--〉喷底漆--〉烘烤底漆--〉真空镀膜--〉喷面漆--〉烘烤面漆--〉包装。 真空电镀可分为一般真空电镀、UV真空电镀、真空电镀特殊； 工艺有蒸镀、溅镀、枪色等。

ABS、PC、TPU真空电镀注塑油污问题导致油点油窝解决方法：

ABS、PC、TPU等材质如果使用注塑成型的方式，为了提高脱模的效果和良率，很多时候会使用脱模剂，再加上模具本身的油污一起粘到素材表面，导致在电镀时表面出现油点油窝以及油斑等现象，行业传统的解决方法是使用白电油或者是120#汽油浸泡清洗，安全性和稳定性都存在很大的不足，良率也没有显著的提升，有效的解决方法是使用炅盛电镀油污处理剂替代白电油清洗，采用喷涂的方式，遮盖油污提升附着力。

水性光固化涂料结合了传统UV固化涂料和水性涂料的各自特点,相对于传统油性光固化材料具有下列优点。

(1)水是最方便获得、最廉价的原料,用水来代替活性稀释剂稀释低聚物,很容易调节黏度,可实现无活性稀释剂配方

(2)不用活性稀释剂,就没有VOC、刺激性及臭味等问题

(3)可适用各种涂装设备,特别对喷涂安全

(4)可避免由于用活性稀释剂所引起的固化体积收缩

(5)可以实现薄涂层涂布,降低成本

(6)涂装设备和容器可以用水性清洗液清洗。

水性光固化材料除了上述优点外,还有一个很突出的优点就是解决了传统固化涂料的硬度和柔韧性之间的矛盾。从分子结构与性能的关系分析,只有高相对分子质量的物质才能具有高硬度和高柔韧性。传统光固化涂料不能使用高相对分子质量的低聚物,同时加入大量低相对分子质量活性稀释剂,因此难以兼顾硬度和柔韧性。而水性光固化涂料的低聚物是高相对分子质量的水性分散体,其黏度与高分子的相对分子质量无关,而只与固含量有关,因而在水性光固化涂料中可以使用高相对分子质量的低聚物,又不用低相对分子质量的活性稀释剂,从而克服了光固化涂料高硬度和高柔韧性不能兼顾的矛盾。

水性光固化涂料也存在下列缺点:

(1)体系中存在水,光固化前,大多需进行干燥除水,而水的高蒸发热(40.6kJ/mol)导致能耗增加,也使生产时间延长,生产效率下降

(2)水的高表面张力(72.8mN/m),不易浸润基材,易引起涂布不均对颜料润湿性差,影响分散

(3)固化膜的光泽较低,耐水性和耐洗涤性较差

(4)体系的稳定性较差,对pH较为敏感(5)水的凝固点(0℃)较高,在运输和贮存过程中需添加防冻剂水性体系容易滋生霉菌,需用防霉剂,使配方复杂化。

2水性光固化涂料的组成和分类

水性UV固化涂料是由水性低聚物、光引发剂、助剂和水组成,其中水性低聚物和光引发剂是最主要的成分。

2.1水性低聚物

水性低聚物是水性光固化涂料最重要的组成,它决定了固化膜的物理机械性能,如硬度、柔韧性、强度、耐磨性、附着力、耐化学品性等,也影响光固化速度。

水性低聚物从结构上看,一要具有可以进行光聚合的基团,如丙烯酰氧基、甲基丙烯酰氧基、乙烯基、烯丙基等,由于丙烯酰氧基固化速度最快,所以为各类丙烯酸树脂的主要品种。二要分子链上含有一定数量的亲水基团,如羧基、羟基、氨基、季铵基、醚基、酰胺基等。目前水性低聚物制备时大多在油性低聚物中引入亲水基团,如羧基、季铵基、聚乙二醇链等方式,使油性低聚物转变成水性低聚物。

2.2水性光引发剂

光引发剂是光固化涂料的重要组成,它决定了光固化涂料的固化速度。对水性光固化涂料,它要求光引发剂与水性低聚物相容性好,在水介质中光活性高,引发效率高,同时与其他光引发剂一样要求低挥发性、无毒、无味、无色等。用于水性光固化涂料的光引发剂可分为水分散型和水溶性两大类,目前常规光固化涂料所用光引发剂大多为油溶性的,在水中不溶或溶解度很小,不适用于水性光固化涂料,所以近年来水性光引发剂的研究和开发也成为热门课题,并取得了可喜的进展。不少水性光引发剂是在原来油溶性光引发剂结构中引入阴离子、阳离子或亲水性的非离子基,使其变成水溶性或将油溶性光引发剂变成稳定的水乳液或水分散体。

2.3水性光固化涂料分类

水性光固化涂料分为乳液、水分散型和水溶性3类,见表5。

(1)乳液型:早期采用外加乳化剂,低聚物不含亲水基团,靠机械作用,使低聚物分散于水中,得到低聚物乳液。但由于乳化剂加入,影响了固化膜的耐水性和光泽,力学性能也大幅下降,材料对pH值也敏感。现在多采用自乳化型,即在低聚物中引入亲水基团(如羧基、聚乙二醇),在水中有自乳化作用,不用外加乳化剂,固化后可提高耐水性和光泽。

(2)水分散型:利用低聚物中亲水基团和疏水基团巧妙平衡,在水中分散后,低聚物形成稳定的水分散体。

(3)水溶型:低聚物含有足够量的羧基盐或季铵盐基团,成为水溶性材料。