怎样计算铝合金烧损率

铝合金熔炼过程的烧损率=铝合金总质量的3%~5%如果要减少铝合金熔炼过程中的烧损，可以降低熔炼温度、缩短等待时间、将沉渣中高纯度铝混合实用、实用高纯度铝熔炼、减少飞边，这样3%的烧损率可实现。

铝合金的烧损是在铝合金在熔炼过程中因氧化和操作造成的铝合金损失，我们习惯称为烧损，一般的烧损率是3-5%。具体计算是烧损率=（投入铝合金量-产出铝合金量）/投入铝合金量*100%

铝材回炉烧损率受到炉口温度高低（温度高容易氧化）、扒渣快慢（快的

炉渣

中含较多铝）等因素影响。

配料计算公式为：

投料量=总投料量x元素含量

因为各种材料均存在烧损，并且各元素都可通过后期添加中间合金进行调整，所以可以不考虑各元素烧损率。

扩展资料

铝合金精炼主要是去除合金液中的气体和非金属夹杂物。铝合金中的气体主要是氢（占85%以上），夹杂物主要是氧化铝。

由于氢在液态和固态铝合金中的饱和溶解度相差近20倍，在铝合金凝固过程中极易析出氢，使铸件产生针孔。

夹杂物和气体是相互作用的，在工业纯铝中每100 g铝合金液中氢含量高于0.1 m L时，就会出现气孔，而在高纯铝中每100 g铝合金液中含氢量高达0.4 m L时，才会出现气孔。可见除气必须除渣，而除渣是除气的基础。

参考资料：百度百科-铸造铝合金

2、打渣精炼过程中未将铝及渣彻底分离造成的损耗

3、压铸过程中分型面飞料、冲头跑料造成的损耗

4、去毛刺、抛光打磨造成的损耗

5、机加工的切屑无法有效回收造成的损耗

6、不良品再次熔化造成的二次烧损

7、其他

废铝料的备制 首先，对废铝进行初级分类，分级堆放，如纯铝、变形铝合金、铸造铝合金、混合料等。对于废铝制品，应进行拆解，去除与铝料连接的钢铁及其他有色金属件，再经清洗、破碎、磁选、烘干等工序制成废铝料。废铝的液化分离是今后回收金属铝的发展方向。

它将废铝杂料的预处理与重新熔铸相结合，既缩短了工艺流程，又可以最大限度地避免空气污染，而且使得净金属的回收率大大提高。装置中有一个允许气体微粒通过的过滤器，在液化层，铝沉淀于底部，废铝中附着的油漆等有机物在450℃以上分解成气体、焦油和固体炭。

再通过分离器内部的氧化装置完全燃烧。废料通过旋转鼓搅拌，与仓中的溶解液混合，砂石等杂质分离到砂石分离区，被废料带出的溶解渡通过回收螺旋桨返回液化仓。

根据废铝料的备制及质量状况，按照再生产品的技术要求，选用搭配并计算出各类料的用量。配料应考虑金属的氧化烧损程度，硅、镁的氧化烧损较其他合金元素要大，各种合金元素的烧损率应事先通过实验确定之。废铝料的物理规格及表面洁净度将直接影响到再生成品质量及金属实收率。

除油不干净的废铝，最高将有 20 %的有效成分进入熔渣。再生变形铝合金 用废铝合金可生产的变形铝合金有3003 、3105 、3004 、3005 、5050 等，其中主要是生产3105合金。为保证合金材料的化学成分符合技术要求及压力加工的工艺需要，必要时应配加一部分原生铝锭。

再生铸造铝合金废铝料只有一小部分再生为变形铝合金，约 1／4 再生成炼钢用的脱氧剂，大部分用于再生铸造用铝合金。废铝料只有一小部分再生为变形铝合金。美、日等国广泛应用的压铸铝合金 A380 、 ADCl0 等基本上是用废铝再生的。再生铝的主要设备一般采用燃油或燃气的专用静置炉。

铝和铝合金的塑性加工，应保证产品达到稳定，一致的所需尺寸精度，力学性能和良好的表面质量。还要注意防止机械损伤和腐蚀，控制晶粒度和组织结构，这些质量要求主要靠生产工艺及设备来保证。铝及其合金一般具有较好的塑性，易于塑性加工。硬铝的相组分较复杂。

存在低熔相和金属间化合物等脆性组织，它的塑性加工具有一些特点：如进行均匀化处理消除坯锭冷却时产生的内应力和晶内偏析；坯锭表面要进行铣削加工，去掉低熔相产生的表面偏析物。某些铝合金为提高耐蚀性和加工性还要进行包铝。铝合金有过热敏感性，必须严格控制加热温度。

熔炼炉多用燃气反射炉或燃油反射炉，一般容量为20～40吨或更大；也采用电阻加热反射炉，容量一般为10吨左右。为缩短装炉时间，提高熔化效率，减少吸收气体和卷入氧化膜，工业上已采用倾转式顶装料圆型炉。熔炼时最好应用快速分析仪器分析合金成分，并及时调整。

参考资料来源：百度百科-铝加工