金属检测标准都包括哪些

1 铸造通用基础及工艺标准规范汇编

1.1 GBT 5611-1998 铸造术语

1.1.1 基本术语1.1.2 砂型铸造1.1.3 特种铸造1.1.4 造型材料1.1.5 铸件后处理1.1.6 铸件质量1.1.7 铸造工艺设计及工艺装备1.1.8 铸造合金及熔炼、浇注

1.2 GBT 5678-1985铸造合金光谱分析取样方法

1.3 GBT 60601-1997 表面粗糙度比较样块铸造表面

1.4 GBT 6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量

1.5 GBT1 1351-1989 铸件重量公差

1.6 GBT 15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法

1.7 JBT 2435-1978 铸造工艺符号及表示方法

1.8 JBT 40221-1999 合金铸造性能测定方法

1.9 JBT 40222-1999 合金铸造性能测定方法

1.10 JBT 5105-1991 铸件模样起模斜度

1.11 JBT5106-1991 铸件模样型芯头基本尺寸

1.12 JBT 6983-1993 铸件材料消耗工艺定额计算方法

1.13 JBT7528-1994 铸件质量评定方法

1.14 JBT 7699-1995 铸造用木制模样和芯盒技术条件

2 铸铁标准规范汇编

2.1 GBT 1348-1998 球墨铸铁件

2.2 GBT 3180-1982 中锰抗磨球墨铸铁件技术条件

2.3 GBT 5612-1985 铸铁牌号表示方法

2.4 GBT 5614-1985 铸铁件热处理状态的名称、定义和代号

2.5 GBT 6296-1986 灰铸铁冲击试验方法

2.6 GBT 7216-1987 灰铸铁金相

2.7 GBT 8263-1999 抗磨白口铸铁件

2.8 GBT 8491-1987 高硅耐蚀铸铁件

2.9 GBT 9437-1988 耐热铸铁件

2.10 GBT 9439-1988 灰铸铁件

2.11 GBT 9440-1988 可锻铸铁件

2.12 GBT 9441-1988 球墨铸铁金相检验

2.13 GBT 17445-1998 铸造磨球

2.14 JBT 2122-1977 铁素体可锻铸铁金相标准

2.15 JBT 3829-1999 蠕墨铸铁金相

2.16 JBT 4403-1999 蠕墨铸铁件

2.17 JBT 5000.4-1998 重型机械通用技术条件铸铁件

2.18 JBT 7945-1999 灰铸铁力学性能试验方法

2.19 JBT 9219-1999 球墨铸铁超声声速测定方法

2.20 JBT 9220.1-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法总则及—般规定

2.21 JBT 9220.2-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法高氯酸脱水重量法测定二氧化硅量

2.22 JBT 9220.3-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法重铬酸钾容量法测定氧化亚铁量

2.23 JBT 9220.4-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法亚砷酸钠—亚硝酸钠容量法测定—氧化锰量

2.24 JBT 9220.5-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法氟化钠—EDTA容量法测定三氧化二铝量

2.25 JBT 9220.6-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法 DDTC分离EGTA容量法测定氧化钙量

2.26 JBT 9220.7-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法高锰酸钾容量法测定氧化钙

2.27 JBT 9220.8-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法DDTC分离EDTA容量法测定氧化镁

2.28 JBT 9220.9-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法磷矾钼黄—甲基异丁基甲酮萃取光度法测定五氧化二磷量

2.29 JBT 9220.10-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法硫酸钡重量法测定硫量

2.30 JBT9220.11-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法燃烧—碘酸钾容量法测定硫量

2.31 JBT 9228-1999球墨铸铁用球化剂

3 铸钢标准规范汇编

3.1 GBT 2100-2002 —般用途耐蚀钢铸件

3.2 GBT 5613-1995 铸钢牌号表示方法

3.3 GBT 5615-1985 铸钢件热处理状态的名称、定义及代号

3.4 GBT 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法

3.5 GBT 5680-1998 高锰钢铸件

3.6 GBT 6967-1986 工程结构用中、高强度不锈钢铸件

3.7 GBT 7233-1987 铸钢件超声探伤及质量评级方法

3.8 GBT 7659-1987 焊接结构用碳素钢铸件

3.9 GBT 8492-2002 —般用途耐热钢和合金铸件

3.10 GBT 8493-1987 —般工程用铸造碳钢金相

3.11 GBT 9943-1988 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法

3.12 GBT 9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法

3.13 GBT 11352-1989 —般工程用铸造碳钢件

3.14 GBT 13925-1992 铸造高锰钢金相

3.15 GBT 14408-1993 —般工程与结构用低合金铸钢件

3.16 GBT 16253-1996 承压钢铸件

3.17 JBT 50006-1998 重型机械通用技术条件铸钢件

3.18 JBT 500014-1998 重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤

3.19 JBT 6402-1992 大型低合金钢铸件

3.20 JBT 6403-1992 大型耐热钢铸件

3.21 JBT 404-1992 大型高锰钢铸件

3.22 JBT 6405-1992 大型不锈钢铸件

3.23 IBT 7024-1993 300~600MW 汽轮机缸体铸钢件技术条件

3.24 JBT 7349-2002 混流式水轮机焊接转轮不锈钢叶片铸件

3.25 JBT 7350-2002 轴流式水轮机不锈钢叶片铸件

3.26 JBT 1026-2001 混流式水轮机焊接转轮上冠、下环铸件

4 铸造有色合金标准规范汇编

4.1 GBT 1173-1995 铸造铝合

4.2 GBT 1174-1992 铸造轴承合金

4.3 GBT 1175-1997 铸造锌合金

4.4 GB 1176-1987 铸造铜合金技术条件

4.5 GB 1177-1991 铸造镁合

4.6 GBT 6614-1994 钛及钛合金铸件

4.7 GBT 8063-1994 铸造

4.8 GBT 9438-1999 铝合金铸件

4.9 GB 11346-1989 铝合金铸件 射线照相检验针孔（圆形）分级

4.10 GBT 15073-1994 铸造钛及钛合金牌号和化学成分

4.11 GBT 16746-1997 锌合金铸件

4.12 GBT 8733-2000 铸造铝合金锭

5 压铸合金标准规范汇编

5.1 GBT 13818-1992 压铸锌合金

5.2 GBT13821-1992 锌合金压铸件

5.3 GBT 13822-1992 压铸有色合金试样

5.4 GBT 15114-1994 铝合金压铸件

5.5 GBT 15115-1994压铸铝合金

5.6 GBT 15116-1994 压铸铜合金

5.7 GBT 15117-1994 铜合金压铸件

5.8 JB 3070-1982 压铸镁合金技术条件

6 熔模铸造标准规范汇编

6.1 GB 12214-1990 熔模铸造用硅砂、粉

6.2 GB 12215-1090 熔模铸造用铝矾土砂、粉

6.3 GBT 14235.1-1993 熔模铸造模料熔点测定方法（冷却曲线法)

6.4 GBT 14235.2-1993 熔模铸造模料抗弯强度测定方法

6.5 GBT 14235.3-1993 熔模铸造模料灰分测定方法

6.6 GBT 14235.4-1993 熔模铸造模料线收缩率测定方法

6.7 GBT 14235.5-1993 熔模铸造模料表面硬度测定方法

6.8 GBT 14235.6-1993 熔模铸造模料酸值测定方法

6.9 GBT 14235.7-1993 熔模铸造模料流动性测定方法

6.10 GBT 14235.8-1993 熔模铸造模料粘度测定方法

6.11 GBT 14235.9-1993 熔模铸造模料热稳定性测定方法

6.12 JBT 2980.1-1999 熔模铸造型壳高温热变形试验方法

6.13 JBT 2980.2-1999 熔模铸造型壳高温抗弯强度试验方法

6.14 JBT 4007-1999 熔模铸造涂料试验方法

6.15 JBT 4153-1999 型壳高温透气性试验方法

6.16 JBT 5100-91 熔模铸造碳钢件技术条件

7 铸造用生铁及铁合金标准规范汇编

7.1 GBT 717-1998炼钢用生铁

7.2 GBT 718-2005 铸造用生铁

7.3 GBT 1412-2005 球墨铸铁用生铁

7.4 GB 2272-1987 硅铁

7.5 GB 3282-1987 钛铁

7.6 GBT 3648-1996 钨铁

7.7 GB 3649-1987 钼铁

7.8 GBT 3650-1995 铁合金验收、包装、储运、标志和质量证明书的一般规定

7.9 GBT 3795-2006锰铁

7.10 GBT 4008-1996 锰硅合金

7.11 GB 4009-1989 硅铬合金

7.12 GBT 4010-1994 铁合金化学分析用试样的采取和制备

7.13 GBT 4137-2004 稀土硅铁合金

7.14 GBT 4138-2004 稀土镁硅铁合金

7.15 GBT 41390-2004 钒铁

7.16 GB 5683-1987 铬铁

7.17 GB 5684-1987 真空法微碳铬铁

7.18 GB/T 7737-1997铌铁

7.19 GB 7738-1987 铁合金产品牌号表示方法

7.20 GB 8729-1988 铸造焦炭

7.21 GBT 9971-2004 原料纯铁

7.22 GBT 13247-1991 铁合金产品粒度的取样和检测方法

7.23 GBT 1 4984-1994 铁合金术语

7.24 GBT 15710-1995 硅钡合金

7.25 YBT 092-1996合金铸铁球

7.26 YBT 093-1996 低铬合金铸铁段

8 铸造用造型材料标准规范汇编

8.1 GBT 2684-1981 铸造用原砂及混合料试验方法

8.2 GBT 7143-1986 铸造用硅砂化学分析方法

8.3 GBT9442-1998 铸造用硅砂

8.4 GBT 12216-1990 铸造用合脂粘结剂

8.5 JBT 2755-1980 铸造用亚硫酸盐木浆废液粘结剂

8.6 JBT 3828-1999 铸造用热芯盒树脂

8.7 JBT 5107-1991 砂型铸造用涂料试验方法

8.8 JBT 6984-1993 铸造用铬铁矿砂

8.9 JBT 6985-1993 铸造用镁橄榄石砂

9 性能试验方法标准规范汇编

9.1 GBT 228-2002 金属材料室温拉伸试验方法

9.2 GBT 229-1994 金属夏比缺口冲击试验方法

9.3 GBT 230.1-2004 金属洛氏硬度试验第1 部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺）

9.4 GB/T 230.2-2002 金属洛氏硬度试验第2 部分：硬度计(A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺)的检验与校准

9.5 GBT 230.3-2002 金属洛氏硬度试验第3 部分：标准硬度块(A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺)的标定

9.6 GBT 231.1-2002 金属布氏硬度试验第1 部分1试验方法

9.7 GBT 231.2-2002 金属布氏硬度试验第2 部分：硬度计的检验与校准

9.8 GBT 231.3-2002 金属布氏硬度试验第3部分：标准硬度块的标定

9.9 GBT 232-1999 金属材料弯曲试验方法

9.10 GBT 1172-1999 黑色金属硬度及强度换算值

9.11 GBT 2039-997 金属拉伸蠕变及持久试验方法

9.12 GBT 4337-1984 金属旋转弯曲疲劳试验方法

9.13 GBT 4338-1995 金属材料高温拉伸试验

9.14 GBT 7314-2005 金属压缩试验方法

9.15 GBT 12778-1991 金属夏比冲击断口测定方法

9.16 GBT 13239-1991 金属低温拉伸试验方法

9.17 GBT 13298-1991 金属显微组织检验方法

对于铝铸件的X射线探伤:国内外都是采用射线底片与参考射线底片对照评级的方法. 1. X射线检测:

取样频率:FA首件, 按100%取样频率, 用X射线检测出的不连续严重程度应符合SAE-AMS2175中所规定的标准.

铸件生产批次: 每一浇铸批次,抽一件. 检测评定方法: SAE-AMS2175或者其等效标准 缺陷种类

GRADE C 透照厚度 1/4 inch 适用于铸件壁厚1/2”

气孔 圆形针孔 长形针孔 缩孔 海棉状疏松

夹渣, 2级 低密度

夹渣, 2级 高密度

1级

4级

3级

2级

4级

4级

2级 2级

NA 2级

3级 4级

NA 3级

3级

4级

5级

5级

2级 3级

2级 3级 适用于铸件壁厚1/2”至2” 3/4inch

GRADE D

透照厚度 3/4inch 适用于铸件壁厚1/2”至2” 5级 7级

我们的企标1000/SJ/00036及DCNGFCASTING 的要求的SAE-AMS2175中规定对照ASTM E155铝铸件参考射线底片

该标准按透照厚度T将针孔,气孔,夹渣, 夹砂, 缩松等缺陷的标准底片分成两组, 第一组T小于等于6mm, 第二组6mm<=18mm,>

中国航空工业标准 HB6578 <<铝镁合金铸件检验用参考射线底片>>HB5395 <<铝合金铸件x射线照相检验>>,

HB 5396 <<铝合金铸件x射线照相检验>>

中国国家标准

GB/T11346 <<铝合金铸件x射线照相检验针孔圆形)分级.根据透照厚度将针孔标准底片分为a,>

评级方法

由以下可见,咱们国家的HB6578与ASTM E155相类似.可根据贵司的实际情况选择HB6578与ASTM E155其中的一种进行X射线无损探伤.

厚度 1/4 inch 适用于铸件壁厚1/2” 5级 7级

透照厚度 透照

裂纹 冷隔

工业铝型材的国家标准是GB6892-2006，但由于这一标准比建筑铝型材的标准要低，所以我们一般以建筑铝型材的国家标准GB5237-2008来管控工业铝型材。从这个标准可以看出来它是 2008 年开始实施的。这个标准也不是凭空想象制定的，它是在GB/T 8013-2007的基础上参照了JIS H8602-1992和美国AAMA 612-02制定的。

简介：

GB5237-2008标准把铝型材分为了普通级、高精级和超高精级三个等级。每一个级别又规定了铝型材的尺寸公差范围、平面间隙、弯曲度、扭拧度等。鸿发有色的铝型材是按照高精级标准执行的，如果客户有特殊要求的情况下可以按照超高精级的标准进行生产。

针孔的解决，应从防止铝合金熔液吸气和加强铝熔液除气来入手。

预防铝合金铸件针孔形成的主要措施

由以上分析可知，

铝熔液很容易吸收氢气，

极少量的水蒸汽就可以轻易毁掉整炉

的铝液，因此首先要防吸气。铝合金铸件容易产生针孔缺陷，这既与铝合金本身特性

有关系，也与一系列的外界因素有关。为避免或减少铝合金在熔炼时产生针孔，保证

铝合金铸件具有优良品质，可针对性地采取适当的预防措施。

(1)

明确“精料、精工”原则，对炉料和熔炼设备和工具进行预处理。炉料使用

前应先用吹砂或其他方法去除表面的锈迹、泥沙等污物，并进行炉料预热，预热温度

为

350-

450℃，并保持

3h

以上，严防带入水分和油污等。

坩埚、锭模和熔炼工具，使用前应将表面油污、脏物等清除干净，并预热至

120

—250℃，涂刷防护涂料。

新坩埚、

新砌炉子及有锈蚀的旧坩埚，

使用前应用吹砂或其他方法将表面清除干

净，并进行烘炉处理，一般应加热至

700-

800℃，并保温

2-4h

，以去除坩埚所吸附的

水分及其他化学物质。熔炼工具应预热至

200-

400℃，保持

2h

以上。

(2)

铝合金在熔炼时，要力求做到快速熔炼，缩短高温下停留时间。

A1

—

Mg

合金

和其他铝合金熔化后保持时间过长时，需要用熔剂覆盖铝合金液面，以防止吸气，一

旦在生产过程中出现异常，

要及时与现场技术人员取得联系，

采取果断措施予以处理。

每一炉合金从开始熔化到浇注完毕的时间，

砂型铸造不得超过

4h

，

金属型铸造不得超

过

6h

，

压铸不得超过

8h

，

合金最高温度一般不超过

760t

，

坩埚底部涂料厚度需≥60mm。

(3)

加强在潮湿季节熔炼的预防措施。在雨季或空气潮湿季节铸造铝合金，更应

注意采取去气防护措施，对熔炼用具、锭模、坩埚和炉料等都要严格按规范进行预热

处理，以防带人过多的水分和油污而引起各类针孔的产生。

(4)

采取必要的精炼工艺，去除铝合金中的气体。一般情况下，所谓“去气”就

是去除合金中的气体，“精炼”是指去除合金中的夹杂物。因铝合金熔炼时，除气和

精炼两个工序多合在一起进行，

故在生产实践中习惯将这两个工序称为精炼。

由于铝

合金中的气体主要是氢气，

去气也就是去除氢气。

目前去气的主要方法是通过在铝合

金中加入精炼除气剂来制造大量的气体

(

气泡中的气体可能是铝液内部经化学反应产

生的，也可能是由部分精炼除气剂直接带入的

)

，利用分压原理，让溶解于铝液中的

氢原子向气泡扩散

(

此时气泡的分压为零

)

，

由于气泡密度轻，

当气泡上浮到铝液表面

时，气泡破裂，氢气逸入大气中，最终达到去除氢气的目的。

目前，

为了消除铝合金铸件针孔，

最常用的办法是在熔化过程中加入氯盐和氯化

物除气。采用氯盐和氯化物除气剂除气时，要用钟罩将除气剂压入距坩埚底部

100mm

处，

沿坩埚直径

1

／

3(

距坩埚内壁

)

的圆周匀速移动。

为防止铝液大量喷溅，

除气剂可

分批加入，除气结束除渣，并按规定的时间进行静置。

(5)

采用铸造工艺方法进行除气。通常情况下，砂型铸造也可以采用静置、多扎

出气孔和加大冒口等方法进行去气。

在设计金属型时就必须有排气预防措施：

①利用

分型面或型腔零件组合面的间隙进行排气。

②开排气槽。

即在分型面或型腔零件的组

合面上，以及芯座与顶杆表面上做排气槽，这样既能排气，又能蓄气。③设排气孔。

排气孔一般开设在金属型的最高处，

或金属型内可能产生“气阻”的地方。

④设置排

气塞。排气塞是金属型常用的排气设施。在一平面上需要设置数个排气塞时，可用一

个排气环来代替，

将它设计在型腔的“气阻”处，

或型腔的大平面上，

以便排气畅通。

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