光伏铝合金边框成本计算公式

层压

一、准备工作

1. 工作时必须穿工作衣、工作鞋，戴工作帽,佩戴绝热手套；

2. 做好工艺卫生（包括层压机内部和高温布的清洁）；

3．确认紧急按扭处于正常状态；

4．检查循环水水位。

二、所需材料、工具和设备

1、叠层好的组件 2、层压机 3、绝热手套 4、四氟布（高温布） 5、美工刀6、1cm文具胶带 7、汗布手套 8、手术刀

三、操作程序

1．检查行程开关位置；

2．开启层压机，并按照工艺要求设定相应的工艺参数，升温至设定温度；

3．走一个空循环，全程监视真空度参数变化是否正常，确认层压机真空度达规定要求；

4．试压，铺好一层纤维布，注意正反面和上下布，抬一块待层压组件；

5．取下流转单，检查电流电压值，察看组件中电池片、汇流条是否有明显位移，是否有异物，破片等其他不良现象，如有则退回上道工序；

6．戴上手套从存放处搬运叠层完毕并检验合格的组件，在搬运过程中手不得挤压电池片（防止破片），要保持平稳（防止组件内电池片位移）；

7．将组件玻璃面向下、引出线向左，平稳放入层压机中部，然后再盖一层纤维布（注意使纤维布正面向着组件），进行层压操作；

8．观察层压工作时的相关参数（温度、真空度及上、下室状态），尤其注意真空度是否正常，并将相关参数记录在流转单

9．待层压操作完成后，层压机上盖自动开启，取出组件（或自动输出）；

10．冷却后揭下纤维布，并清洗纤维布；

11．检查组件符合工艺质量要求并冷却到一定程度后，修边；（玻璃面向下，刀具斜向约45°，注意保持刀具锋利，防止拉伤背板边沿）；

12．经检验合格后放到指定位置，若不合格则隔离等待返工。

层压前检查

1． 组件内序列号是否与流转单序列号一致；

2． 流转单上电流、电压值等是否未填或未测、有错误等 ；

3． 组件引出的正负极（一般左正右负）；

4． 引出线长度不能过短（防止装不入接线盒）、不能打折；

5． TPT是否有划痕、划伤、褶皱、凹坑、是否安全覆盖玻璃、正反面是否正确；

6． EVA的正反面、大小、有无破裂、污物等；

7． 玻璃的正反面、气泡、划伤等；

8． 组件内的锡渣、焊花、破片、缺角、头发、黑点、纤维、互连条或汇流条的残留等；

9． 隔离TPT是否到位、汇流条与互连条是否剪齐或未剪；

10．间距（电池片与电池片、电池片与玻璃边缘、串与串、电池片与汇流条、汇流条与汇流条、汇流条到玻璃边缘等）

层压中观察

打开层压机上盖，上室真空表为-0.1MPa、下室真空表为0.00MPa，确认温度、参数

符合工艺要求后进料；组件完全进入层压机内部后点击下降；上、下室真空表都要

达到-0.1MPa （抽真空）（如发现异常按“急停”，改手动将组件取出，排除故障后再试压一块组件）等待设定时间走完后上室充气（上室真空表显示）0.00MPa、

下室真空表仍然保持-0.1MPa开始层压。层压时间完成后下室放气（下室真空表变

为0.00MPa、上室真空表仍为0.00MPa）放气时间完成后开盖（上室真空表变为

-0.1MPa、下室真空表不变）出料；接着四氟布自动返回至原点。

层压后再次检查

1． TPT是否有划痕、划伤，是否安全覆盖玻璃、正反面是否正确、是否平整、有无褶皱、有无凹凸现象出现；

2． 组件内的锡渣、焊花、破片、缺角、头发、纤维等；

3． 隔离TPT是否到位、汇流条与互连条是否剪齐；

4． 间距（电池片与电池片、电池片与玻璃边缘、串与串、电池片与汇流条、汇流条与汇流条、汇流条到玻璃边缘等）；

5． 色差、负极焊花现象是否严重；

6． 互连条是否有发黄现象，汇流条是否移位；

7． 组件内是否出现气泡或真空泡现象；

8． 是否有导体异物搭接于两串电池片之间造成短路；

四、质量要求

1．TPT是无划痕、划伤，正反面要正确；

2．组件内无头发、纤维等异物，无气泡、碎片；

3．组件内部电池片无明显位移，间隙均匀，最小间距不得小于1mm；

4．组件背面无明显凸起或者凹陷；

5．组件汇流条之间间距不得小于2mm；

6．EVA的凝胶率不能低于75%，每批EVA测量二次。

五、注意事项

1．层压机由专人操作，其他人员不得进入红；

2．修边时注意安全；

3．玻璃纤维布上无残留EVA,杂质等；

4．钢化玻璃四角易碎，抬放时须小心保护；

5．摆放组件，应平拿平放，手指不得按压电池片；

6．放入组件后，迅速层压，开盖后迅速取出；

7．检查冷却水位、行程开关和真空泵是否正常；

8．区别画面状态和控制状态，防止误操作；

9．出现异常情况按“急停”后退出，排除故障后，首先恢复下室真空；

10．下室放气速度设定后，不可随意改动，经设备主管同意后方可改动，并相应调整下室放气时间，层压参数由技术不来定，不得随意改动；

11．上室橡胶皮属贵重易耗品，进料前应仔细检查，避免利器、铁器等物混入，划伤胶皮；

12．开盖前必须检查下箱充气是否完成，否则不允许开盖，以免损伤设备；

13．更换参数后必须走空循环，试压一块组件。

组件装框

一、准备工作

1．工作时必穿工作衣、鞋，戴工作帽。

2．做好工艺卫生，清洁整理台面，创造清洁有序的装框环境。

二、所需材料、工具和设备

1、层压好的电池组件 2、铝边框 3、硅胶 4、酒精 6、擦胶纸 7、接线盒 8、气动胶枪 9、橡胶锤 10、装框机 11、剪刀 12、镊子 13、抹布 14、小一字起 15、卷尺 16、角尺 17、工具台 18、预装台

三、操作程序

1．按照图纸选择相对应的材料，铝型材，并对其检验，筛选出不符合要求的铝型材，将其摆放到指定位置；

2．对层压完毕的电池组件进行表面清洗，同时对上道工序进行检查，不合格的返回上道工序返工；

3．用螺丝钉（素材将长型材和短型材作直角连接，拼缝小于0.5mm）将边型材和E型材作直角连结，并保证接缝处平整；

4．在铝合金外框的凹槽中均匀地注入适量的硅胶；

5．将组件嵌入已注入硅胶的铝边框内，并压实；

6．将组件移至装框机上（紧靠一边，关闭气动阀，将其固定）；

7．用螺钉（素材）将铝边框其余两角固定，并调整玻璃与边框之间的距离以及边框对角线长度；

8．用补胶枪对正面缝隙处均匀地补胶；

9．除去组件表面溢出的硅胶，并进行清洗；

10．打开气动阀，翻转组件，然后将组件固定；

11．用适当的力按压TPT四角，使玻璃面紧贴铝合金边框内壁，按压过程中注意TPT表面

12．用补胶枪对组件背面缝隙处进行补胶（四周全补）；

13．按图纸要求将接线盒用硅胶固定在组件背面，并检查二极管是否接反；

14．对装框完毕的组件进行自检（有无漏补、气泡或缝隙）；

15．符合要求后在“工艺流程单”上做好纪录，将组件放置在指定区域，流入下道工序。

四、质量要求

1．铝合金框两条对角线小于1m的误差要求小于2mm，大于等于1m的误差小于3mm；

2．外框安装平整、挺直、无划伤；

3．组件内电池片与边框间距相等；

4．铝边框与硅胶结合出无可视缝隙；

5．接线盒内引线根部必须用硅胶密封、接线盒无破裂、隐裂、配件齐全、线盒底部硅胶厚度1~2毫米，接线盒位置准确，与四边平行；

6． 组件铝合金边框背面接缝处高度落差小于0.5mm；

7．组件铝合金边框背面接缝处缝隙小于1mm；

8．铝合金边框四个安装孔孔间距的尺寸允许偏差±0.5mm。

五、注意事项

1．轻拿轻放抬未装框组件是注意不要碰到组件的四角。

2注意手要保持清洁

3．将已装入铝框内的组件从周转台抬到装框机上时应扶住四角，防止组件从框内滑落。

层压

一、准备工作

工作时必须穿工作衣、工作鞋，戴工作帽,佩戴绝热手套；

2. 做好工艺卫生（包括层压机内部和高温布的清洁）；

3．确认紧急按扭处于正常状态；

4．检查循环水水位。

二、所需材料、工具和设备

1、叠层好的组件 2、层压机 3、绝热手套 4、四氟布（高温布） 5、美工刀6、1cm文具胶带 7、汗布手套 8、刀

三、操作程序

1．检查行程开关位置；

2．开启层压机，并按照工艺要求设定相应的工艺参数，升温至设定温度；

3．走一个空循环，全程监视真空度参数变化是否正常，确认层压机真空度达规定要求；

4．试压，铺好一层纤维布，注意正反面和上下布，抬一块待层压组件；

5．取下流转单，检查电流电压值，察看组件中电池片、汇流条是否有明显位移，是否有异物，破片等其他不良现象，如有则退回上道工序；

6．戴上手套从存放处搬运叠层完毕并检验合格的组件，在搬运过程中手不得挤压电池片（防止破片），要保持平稳（防止组件内电池片位移）；

7．将组件玻璃面向下、引出线向左，平稳放入层压机中部，然后再盖一层纤维布（注意使纤维布正面向着组件），进行层压操作；

8．观察层压工作时的相关参数（温度、真空度及上、下室状态），尤其注意真空度是否正常，并将相关参数记录在流转单

9．待层压操作完成后，层压机上盖自动开启，取出组件（或自动输出）；

10．冷却后揭下纤维布，并清洗纤维布；

11．检查组件符合工艺质量要求并冷却到一定程度后，修边；（玻璃面向下，刀具斜向约45°，注意保持刀具锋利，防止拉伤背板边沿）；

12．经检验合格后放到指定位置，若不合格则隔离等待返工。

层压前检查

1． 组件内是否与流转单一致；

2． 流转单上电流、电压值等是否未填或未测、有错误等 ；

3． 组件引出的正负极（一般左正右负）；

4． 引出线长度不能过短（防止装不入接线盒）、不能；

5． TPT是否有划痕、划伤、褶皱、凹坑、是否安全覆盖玻璃、正反面是否正确；

6． EVA的正反面、大小、有无破裂、污物等；

7． 玻璃的正反面、气泡、划伤等；

8． 组件内的锡渣、焊花、破片、缺角、头发、黑点、纤维、互连条或汇流条的残留等；

9． 隔离TPT是否到位、汇流条与互连条是否剪齐或未剪；

10．间距（电池片与电池片、电池片与玻璃边缘、串与串、电池片与汇流条、汇流条与汇流条、汇流条到玻璃边缘等）

层压中观察

打开层压机上盖，上室真空表为-0.1MPa、下室真空表为0.00MPa，确认温度、参数

符合工艺要求后进料；组件完全进入层压机内部后点击下降；上、下室真空表都要

达到-0.1MPa （抽真空）（如发现异常按“急停”，改手动将组件取出，排除故障后再试压一块组件）等待设定时间走完后上室充气（上室真空表显示）0.00MPa、

下室真空表仍然保持-0.1MPa开始层压。层压时间完成后下室放气（下室真空表变

为0.00MPa、上室真空表仍为0.00MPa）放气时间完成后开盖（上室真空表变为

-0.1MPa、下室真空表不变）出料；接着四氟布自动返回至原点。

层压后再次检查

1． TPT是否有划痕、划伤，是否安全覆盖玻璃、正反面是否正确、是否平整、有无褶皱、有无凹凸现象出现；

2． 组件内的锡渣、焊花、破片、缺角、头发、纤维等；

3． 隔离TPT是否到位、汇流条与互连条是否剪齐；

4． 间距（电池片与电池片、电池片与玻璃边缘、串与串、电池片与汇流条、汇流条与汇流条、汇流条到玻璃边缘等）；

5． 色差、负极焊花现象是否严重；

6． 互连条是否有发黄现象，汇流条是否移位；

7． 组件内是否出现气泡或真空泡现象；

8． 是否有导体异物搭接于两串电池片之间造成短路；

四、质量要求

1．TPT是无划痕、划伤，正反面要正确；

2．组件内无头发、纤维等异物，无气泡、碎片；

3．组件内部电池片无明显位移，间隙均匀，最小间距不得小于1mm；

4．组件背面无明显凸起或者凹陷；

5．组件汇流条之间间距不得小于2mm；

6．EVA的凝胶率不能低于75%，每批EVA测量二次。

五、注意事项

1．层压机由专人操作，其他人员不得进入红；

2．修边时注意安全；

3．玻璃纤维布上无残留EVA,杂质等；

4．钢化玻璃四角易碎，抬放时须小心保护；

5．摆放组件，应平拿平放，手指不得按压电池片；

6．放入组件后，迅速层压，开盖后迅速取出；

7．检查冷却水位、行程开关和真空泵是否正常；

8．区别画面状态和控制状态，防止误操作；

9．出现异常情况按“急停”后退出，排除故障后，首先恢复下室真空；

10．下室放气速度设定后，不可随意改动，经设备主管同意后方可改动，并相应调整下室放气时间，层压参数由技术不来定，不得随意改动；

11．上室橡胶皮属贵重易耗品，进料前应仔细检查，避免利器、铁器等物混入，划伤胶皮；

12．开盖前必须检查下箱充气是否完成，否则不允许开盖，以免损伤设备；

13．更换参数后必须走空循环，试压一块组件。

组件装框

一、准备工作

1．工作时必穿工作衣、鞋，戴工作帽。

2．做好工艺卫生，清洁整理台面，创造清洁有序的装框环境。

二、所需材料、工具和设备

1、层压好的电池组件 2、铝边框 3、硅胶 4、酒精 6、擦胶纸 7、接线盒 8、气动胶枪 9、橡胶锤 10、装框机 11、剪刀 12、镊子 13、抹布 14、小一字起 15、卷尺 16、角尺 17、工具台 18、预装台

三、操作程序

1．按照图纸选择相对应的材料，铝型材，并对其检验，筛选出不符合要求的铝型材，将其摆放到指定位置；

2．对层压完毕的电池组件进行表面清洗，同时对上道工序进行检查，不合格的返回上道工序返工；

3．用螺丝钉（素材将长型材和短型材作直角连接，拼缝小于0.5mm）将边型材和E型材作直角连结，并保证接缝处平整；

4．在铝合金外框的凹槽中均匀地注入适量的硅胶；

5．将组件嵌入已注入硅胶的铝边框内，并压实；

6．将组件移至装框机上（紧靠一边，关闭气动阀，将其固定）；

7．用螺钉（素材）将铝边框其余两角固定，并调整玻璃与边框之间的距离以及边框对角线长度；

8．用补胶枪对正面缝隙处均匀地补胶；

9．除去组件表面溢出的硅胶，并进行清洗；

10．打开气动阀，翻转组件，然后将组件固定；

11．用适当的力按压TPT四角，使玻璃面紧贴铝合金边框内壁，按压过程中注意TPT表面

12．用补胶枪对组件背面缝隙处进行补胶（四周全补）；

13．按图纸要求将接线盒用硅胶固定在组件背面，并检查二极管是否接反；

14．对装框完毕的组件进行自检（有无漏补、气泡或缝隙）；

15．符合要求后在“工艺流程单”上做好纪录，将组件放置在指定区域，流入下道工序。

四、质量要求

1．铝合金框两条对角线小于1m的误差要求小于2mm，大于等于1m的误差小于3mm；

2．外框安装平整、挺直、无划伤；

3．组件内电池片与边框间距相等；

4．铝边框与硅胶结合出无可视缝隙；

5．接线盒内引线根部必须用硅胶密封、接线盒无破裂、隐裂、配件齐全、线盒底部硅胶厚度1~2毫米，接线盒位置准确，与四边平行；

6． 组件铝合金边框背面接缝处高度落差小于0.5mm；

7．组件铝合金边框背面接缝处缝隙小于1mm；

8．铝合金边框四个安装孔孔间距的尺寸允许偏差±0.5mm。

五、注意事项

1．轻拿轻放抬未装框组件是注意不要碰到组件的四角。

2注意手要保持清洁

3．将已装入铝框内的组件从周转台抬到装框机上时应扶住四角，防止组件从框内滑落。

因为我们是铝型材厂，现在正在着力给客户做这种产品。一般都是做砂面氧化处理，氧化膜厚15u以上，具体看你要求。

型号规格有很多种，我可以传图纸供你选择。

你根据你自己的太阳能板大小来确认型号。

金属材质是6063-T5的

具体成分如下：

铝合金牌号：6063

硅（Si）0.2-0.6%

、

铁（Fe）0.35%

、

铜（Cu)

0.1%、

锰（Mn）0.1%、

镁（Mg）0.45-0.9%、

铬(Cr)0.1%、

锌（Zn）0.1%、

钛（Ti）0.1%

其他金属物质占总比例0.15%，

铝（Al）97.35--98.35%

现在太阳能行业很火爆的，供不应求。我QQ158054639

13771208171

姓尚

一、准备工作

1. 工作时必须穿工作衣、工作鞋，戴工作帽,佩戴绝热手套；

2. 做好工艺卫生（包括层压机内部和高温布的清洁）；

3．确认紧急按扭处于正常状态；

4．检查循环水水位。

二、所需材料、工具和设备

1、叠层好的组件 2、层压机 3、绝热手套 4、四氟布（高温布） 5、美工刀6、1cm文具胶带 7、汗布手套 8、手术刀

三、操作程序

1．检查行程开关位置；

2．开启层压机，并按照工艺要求设定相应的工艺参数，升温至设定温度；

3．走一个空循环，全程监视真空度参数变化是否正常，确认层压机真空度达规定要求；

4．试压，铺好一层纤维布，注意正反面和上下布，抬一块待层压组件；

5．取下流转单，检查电流电压值，察看组件中电池片、汇流条是否有明显位移，是否有异物，破片等其他不良现象，如有则退回上道工序；

6．戴上手套从存放处搬运叠层完毕并检验合格的组件，在搬运过程中手不得挤压电池片（防止破片），要保持平稳（防止组件内电池片位移）；

7．将组件玻璃面向下、引出线向左，平稳放入层压机中部，然后再盖一层纤维布（注意使纤维布正面向着组件），进行层压操作；

8．观察层压工作时的相关参数（温度、真空度及上、下室状态），尤其注意真空度是否正常，并将相关参数记录在流转单

9．待层压操作完成后，层压机上盖自动开启，取出组件（或自动输出）；

10．冷却后揭下纤维布，并清洗纤维布；

11．检查组件符合工艺质量要求并冷却到一定程度后，修边；（玻璃面向下，刀具斜向约45°，注意保持刀具锋利，防止拉伤背板边沿）；

12．经检验合格后放到指定位置，若不合格则隔离等待返工。

层压前检查

1． 组件内序列号是否与流转单序列号一致；

2． 流转单上电流、电压值等是否未填或未测、有错误等 ；

3． 组件引出的正负极（一般左正右负）；

4． 引出线长度不能过短（防止装不入接线盒）、不能打折；

5． TPT是否有划痕、划伤、褶皱、凹坑、是否安全覆盖玻璃、正反面是否正确；

6． EVA的正反面、大小、有无破裂、污物等；

7． 玻璃的正反面、气泡、划伤等；

8． 组件内的锡渣、焊花、破片、缺角、头发、黑点、纤维、互连条或汇流条的残留等；

9． 隔离TPT是否到位、汇流条与互连条是否剪齐或未剪；

10．间距（电池片与电池片、电池片与玻璃边缘、串与串、电池片与汇流条、汇流条与汇流条、汇流条到玻璃边缘等）

层压中观察

打开层压机上盖，上室真空表为-0.1MPa、下室真空表为0.00MPa，确认温度、参数

符合工艺要求后进料；组件完全进入层压机内部后点击下降；上、下室真空表都要

达到-0.1MPa （抽真空）（如发现异常按“急停”，改手动将组件取出，排除故障后再试压一块组件）等待设定时间走完后上室充气（上室真空表显示）0.00MPa、

下室真空表仍然保持-0.1MPa开始层压。层压时间完成后下室放气（下室真空表变

为0.00MPa、上室真空表仍为0.00MPa）放气时间完成后开盖（上室真空表变为

-0.1MPa、下室真空表不变）出料；接着四氟布自动返回至原点。

层压后再次检查

1． TPT是否有划痕、划伤，是否安全覆盖玻璃、正反面是否正确、是否平整、有无褶皱、有无凹凸现象出现；

2． 组件内的锡渣、焊花、破片、缺角、头发、纤维等；

3． 隔离TPT是否到位、汇流条与互连条是否剪齐；

4． 间距（电池片与电池片、电池片与玻璃边缘、串与串、电池片与汇流条、汇流条与汇流条、汇流条到玻璃边缘等）；

5． 色差、负极焊花现象是否严重；

6． 互连条是否有发黄现象，汇流条是否移位；

7． 组件内是否出现气泡或真空泡现象；

8． 是否有导体异物搭接于两串电池片之间造成短路；

四、质量要求

1．TPT是无划痕、划伤，正反面要正确；

2．组件内无头发、纤维等异物，无气泡、碎片；

3．组件内部电池片无明显位移，间隙均匀，最小间距不得小于1mm；

4．组件背面无明显凸起或者凹陷；

5．组件汇流条之间间距不得小于2mm；

6．EVA的凝胶率不能低于75%，每批EVA测量二次。

五、注意事项

1．层压机由专人操作，其他人员不得进入红；

2．修边时注意安全；

3．玻璃纤维布上无残留EVA,杂质等；

4．钢化玻璃四角易碎，抬放时须小心保护；

5．摆放组件，应平拿平放，手指不得按压电池片；

6．放入组件后，迅速层压，开盖后迅速取出；

7．检查冷却水位、行程开关和真空泵是否正常；

8．区别画面状态和控制状态，防止误操作；

9．出现异常情况按“急停”后退出，排除故障后，首先恢复下室真空；

10．下室放气速度设定后，不可随意改动，经设备主管同意后方可改动，并相应调整下室放气时间，层压参数由技术不来定，不得随意改动；

11．上室橡胶皮属贵重易耗品，进料前应仔细检查，避免利器、铁器等物混入，划伤胶皮；

12．开盖前必须检查下箱充气是否完成，否则不允许开盖，以免损伤设备；

13．更换参数后必须走空循环，试压一块组件。

组件装框

一、准备工作

1．工作时必穿工作衣、鞋，戴工作帽。

2．做好工艺卫生，清洁整理台面，创造清洁有序的装框环境。

二、所需材料、工具和设备

1、层压好的电池组件 2、铝边框3、硅胶4、酒精6、擦胶纸 7、接线盒 8、气动胶枪 9、橡胶锤 10、装框机 11、剪刀12、镊子13、抹布 14、小一字起 15、卷尺 16、角尺 17、工具台 18、预装台

三、操作程序

1．按照图纸选择相对应的材料，铝型材，并对其检验，筛选出不符合要求的铝型材，将其摆放到指定位置；

2．对层压完毕的电池组件进行表面清洗，同时对上道工序进行检查，不合格的返回上道工序返工；

3．用螺丝钉（素材将长型材和短型材作直角连接，拼缝小于0.5mm）将边型材和E型材作直角连结，并保证接缝处平整；

4．在铝合金外框的凹槽中均匀地注入适量的硅胶；

5．将组件嵌入已注入硅胶的铝边框内，并压实；

6．将组件移至装框机上（紧靠一边，关闭气动阀，将其固定）；

7．用螺钉（素材）将铝边框其余两角固定，并调整玻璃与边框之间的距离以及边框对角线长度；

8．用补胶枪对正面缝隙处均匀地补胶；

9．除去组件表面溢出的硅胶，并进行清洗；

10．打开气动阀，翻转组件，然后将组件固定；

11．用适当的力按压TPT四角，使玻璃面紧贴铝合金边框内壁，按压过程中注意TPT表面

12．用补胶枪对组件背面缝隙处进行补胶（四周全补）；

13．按图纸要求将接线盒用硅胶固定在组件背面，并检查二极管是否接反；

14．对装框完毕的组件进行自检（有无漏补、气泡或缝隙）；

15．符合要求后在“工艺流程单”上做好纪录，将组件放置在指定区域，流入下道工序。

四、质量要求

1．铝合金框两条对角线小于1m的误差要求小于2mm，大于等于1m的误差小于3mm；

2．外框安装平整、挺直、无划伤；

3．组件内电池片与边框间距相等；

4．铝边框与硅胶结合出无可视缝隙；

5．接线盒内引线根部必须用硅胶密封、接线盒无破裂、隐裂、配件齐全、线盒底部硅胶厚度1~2毫米，接线盒位置准确，与四边平行；

6． 组件铝合金边框背面接缝处高度落差小于0.5mm；

7．组件铝合金边框背面接缝处缝隙小于1mm；

8．铝合金边框四个安装孔孔间距的尺寸允许偏差±0.5mm。

五、注意事项

1．轻拿轻放抬未装框组件是注意不要碰到组件的四角。

2注意手要保持清洁

3．将已装入铝框内的组件从周转台抬到装框机上时应扶住四角，防止组件从框内滑落。

组件清洗

一、准备工作

1．工作时必须穿工作衣、鞋，佩戴手套、工作帽；

2．做好工艺卫生，清洁整理台面。

二、所需材料、工具和设备

1、待清洗的组件 2、无水酒精 3、抹布 4、美工刀片

三、操作程序

1．检查组件是否合格或异常情况（有异常及时向班组长汇报），用刀刮去组件正面残余硅胶，注意不要划伤型材；

2．用干净抹布沾酒精擦洗组件正面及铝合金边框；

3．用干净抹布去除组件反面TPT上的残余EVA 和多余硅胶；

4．去除铝合金框表面贴膜；

5．对清洗好的组件作最后检查，保证质量；

6．清理工作台面，保证工作环境清洁有序；

四、质量要求

1．组件整体外观干净明亮；

2．TPT完好无损、光滑平整、型材无划伤、玻璃无划伤。

五、注意事项

1．轻拿轻放；

2．注意不要划伤铝型材、玻璃；

3．注意不要划伤TPT。

组件测试

一、准备工作

1．工作时必须穿工作衣、鞋，佩戴手套、工作帽；

2．做好工艺卫生，清洁整理台面。

二、所需材料、工具和设备

1、清洗好的组件 2、组件测试仪 3、标准组件 4、绝缘测试仪

三、操作程序

1．按顺序打开总电源开关---计算机电源开关---组件测试仪电子负载电源开关---组件测试仪光源电源开关（机器预热15分钟，目的是让机器稳定一下）；

2．打开测试软件，开始校正标准组件；

3．把待测组件相对应的标准组件放在测试仪上，将测试仪输入端红色的鳄鱼夹与组件的正极连接，黑色的鳄鱼夹与组件的负极连接；

4．触发闪光灯（闪光灯是模拟太阳光做的），调整电子负载和光源电压，使测试速度和光强曲线匹配；

5．触发闪光灯，调整电压修正系数和电流修正系数使测试结果与标准组件的开路电压、短路电流数值相一致；

6．校正结束，取下标准组件；

7．将待清洗的组件放上待测组件，取下流程单将测试仪输入端红色的鳄鱼夹与组件的正极连接，黑色的鳄鱼夹与负极连接；

8．检查组件外观是否有不良；

9．触发闪光灯，使测试速度和光强曲线匹配，一般测2～3次，在右侧对话框内输入该组件的序列号，点击保存按纽；

10．取下组件进行绝缘测试，绝缘测试仪的一端将组件的输出端短接，另一端接组件的铝边框，漏电流为0.5mA，以不大于500V/S的速率增加绝缘测试仪的电压，直到等于2400V时，维持此电压1分钟，观察组件有无击穿；

11．在流程单上准确填写测试数据；

12．把组件放置在指定地点；

13．重复步骤7、8、9、10、11、12继续测试；

14．关机时按照步骤1逆向关机（按照机器使用说明书关机）。

四、质量要求

1．正确记入相关参数，按测得功率分档；

2．测试数据在设计允许范围内；

3．无绝缘击穿或表面无破裂现象。

五、注意事项

1．测量不同的组件须用与之功率对应的标准组件进行校正；

2．开机测量前应对标准组件重新校正；

3．测试环境应在T=25±2℃,密闭环境下；

4．测试仪输入端与组件的正、负极应连接正确，接触良好；

5．测试时人眼不可直视光源，避免伤害眼睛；

6．绝缘测试时，手不可触摸组件，以防电击；

7．保持组件表面清洁，抬时注意不要划伤型材和玻璃

8不测时不可以将红色的鳄鱼夹与黑色的鳄鱼夹夹在一起；

组件包装

一、准备工作

1．工作人员必须穿工作衣，鞋，佩戴手套；

2．做好工艺卫生，保持周围环境干净整洁。

二、所需材料、工具和设备

1、包装箱2、包装带 3、瓦楞纸板4、标签 5、透明胶带 6、缠绕薄膜 7、美纹纸 8、护角 9、托盘 10、手套 11、打包机 12、打印机 13、剪刀 14、美工刀

三、操作程序

1．将对应的标签贴在距接线盒30cm处，抹平，不能有气泡；

2．将清洗完毕的组件装上引出线，引出线自然弯成弧状，距末端10cm处用美纹纸固定；

3．每个包装箱内装入两块组件，组件之间用瓦楞纸板隔开，组件四个角用护角包住装入包装箱并用透明胶带固定；（装箱之前记录所装入组件的序列号）

4．包装箱抬上打包机工作台面打包；

5．将装箱完毕的组件堆放到指定托盘（按客户要求堆放）并贴上标签；

6．取纸制护角（护角长度为从托盘顶部到最上面一层纸箱的高度）卡在堆放好纸箱的四个角；

7．将PE膜绑在托盘的一个纸筒上，再用PE膜将货物与托盘缠绕在一起，PE膜放出所绕边长的1/2-2/3向上呈45度角均匀，用力拉伸到一个边长，把PE膜贴在纸箱上，从货物的低、中、高三个不同高度分别按三层、二层、三层的层数缠绕；

8．绕完货物后用力将PE膜拉断，使PE膜自身粘接在一起；

9．将缠绕好的一托放在指定地点。

四、质量要求

1．不允许有任何杂物带入包装箱内；

2．包装箱胶带密封整齐，打包规范；

3．标签的粘贴牢固，整齐，美观、无气泡；

4．组件装箱时TPT面向外，玻璃对玻璃。

5缠绕膜缠好后包装箱不可有外漏

五、注意事项

1．轻拿轻放；

2．组件包装箱摆放整齐；

3．引出线插入到位，固定螺丝要拧紧；

4．引出线正负极正确。

5包装后的组件一定要作好记录

1） 钢化玻璃 其作用为保护发电主体（如电池片），透光其选用是有要求的， 1.透光率必须高（一般91%以上）；2.超白钢化处理

2） EVA 用来粘结固定钢化玻璃和发电主体（如电池片），透明EVA材质的优劣直接影响到组件的寿命，暴露在空气中的EVA易老化发黄，从而影响组件的透光率，从而影响组件的发电质量除了EVA本身的质量外，组件厂家的层压工艺影响也是非常大的，如EVA胶连度不达标，EVA与钢化玻璃、背板粘接强度不够，都会引起EVA提早老化，影响组件寿命。

3）电池片主要作用就是发电，发电主体市场上主流的是晶体硅太阳电池片、薄膜太阳能电池片，两者各有优劣。晶体硅太阳能电池片,设备成本相对较低，但消耗及电池片成本很高，但光电转换效率也高，在室外阳光下发电比较适宜薄膜太阳能电池，相对设备成本较高，但消耗和电池成本 很低，但光电转化效率相对晶体硅电池片一半多点，但弱光效应非常好，在普通灯光下也能发电，如计算器上的太阳能电池。

4）EVA作用如上，主要粘结封装发电主体和背板

5） 背板 作用，密封、绝缘、防水（一般都用TPT、TPE等材质必须耐老化，大部分组件厂家都质保25年，钢化玻璃，铝合金一般都没问题，关键就在与背板和硅胶是否能达到要求。）

6）铝合金保护层压件，起一定的密封、支撑作用

7） 接线盒 保护整个发电系统，起到电流中转站的作用，如果组件短路接线盒自动断开短路电池串，防止烧坏整个系统接线盒中最关键的是二极管的选用，根据组件内电池片的类型不同，对应的二极管也不相同

8） 硅胶 密封作用，用来密封组件与铝合金边框、组件与接线盒交界处有些公司使用双面胶条、泡棉来替代硅胶，国内普遍使用硅胶，工艺简单，方便，易操作，而且成本很低。

现有技术中，光伏组件固定于光伏组件边框后，光伏组件边框与光伏支架的安装方式之一为压块安装。参见图1，压块为一体成型结构，包括依次连接的第一水平部11’、竖直部12’和第二水平部13’，第二水平部13’上开设有螺纹孔。将光伏组件边框2’放置在光伏支架3’的合适位置后，压块的第一水平部11’压设在光伏组件边框2’的上表面，再将第二水平部13’通过螺栓固定到光伏支架3’上，完成光伏组件边框2’在光伏支架3’上的安装。

但是，现有技术中，采用压块安装时，需要在光伏组件边框2’上测量压块的最佳安装位置，然后用第一水平部11’压住光伏组件边框，再将螺栓拧入第二水平部13’上的螺纹孔内使得第二水平部13’固定到光伏支架3’上，操作繁琐，且在旋拧螺栓的过程中第一水平部11’与光伏组件边框2’的相对位置可能会发生变化，导致光伏组件边框2’安装不稳。尤其是当光伏组件边框2’的尺寸越大时，安装时间会更长，操作难度也更大。压块位置的优化

组件的准确力学模型为叠合板，叠合板的变形和应力是各方向的线单元相互作用的结果。为简化计算，取板上受力最简单、对组件承载能力影响最大的边沿线单元进行分析，不考虑压块大小对变形的影响时，其长边的线单元可视为带悬臂的简支梁，见图3；短边的线单元可视为简支梁，见图4。其中，q为均布荷载；m为组件长边悬臂长度，即压块中心到组件边沿的距离；l为组件长边的两压块间距；n为组件短边长度。

图3 长边线单元取样位置和力学模型

图4 短边压块中心线单元取样位置和力学模型

根据《建筑结构静力计算手册》[7]可知，图3中，组件长边力学模型的外边沿C点的最大挠度与荷载q、距离l和m的关系为：

式中，f1max为组件长边力学模型的外边沿C点的最大挠度；E、I分别为组件的弹性模量和惯性矩；λ为组件长边的两压块之间的线单元最大挠度，

如图3中，组件长边的两压块之间的线单元最大挠度与载荷q、距离l的关系为：

如图4中，组件短边的压块中心线单元最大挠度与荷载q、组件短边长度n的关系为：

由式(3)可知，压块位置对组件短边的压块中心线单元挠度无影响，因此下文在进行工程算法研究时，暂不考虑压块位置对组件短边的影响。

根据李顺美等[8]的研究，薄膜光伏组件中电池层只有几微米厚，而玻璃、EVA胶的厚度均远大于电池层的厚度，组件的力学性能主要由玻璃和EVA胶决定。由于EVA胶的弹性模量与组件前、后背板的玻璃相比相差1.85×104倍[8]，为简化计算，在采用工程算法计算时，组件的弹性模量等同于玻璃，按照弹性模量E=72 GPa、均布荷载q=2400 Pa进行计算。

根据杨小攀等[9]的研究，薄膜光伏组件在进行力学分析时，可采用纯玻璃板模型代替原组件进行简化计算，其等效厚度时可采用最大应力相等公式进行计算。本模型在计算时取用厚度h=4.92 mm。

压块的最优位置选用原则为：应使组件边沿和中心的变形f1max、f2max均最小。根据此原则，设置压块中心到组件边沿的距离m的范围为60～405 mm，得到如图5所示的曲线。

由图5可知，组件边沿(A或D点)的挠度逐渐由负值变为正值，对应的变形由翘曲变为弯曲。挠度在m值较小时，组件悬臂部分的弯曲刚度较大，抵抗变形的能力强；随着悬臂长度的增大，弯曲刚度逐渐变小，在m=120 mm时，组件中心在变形内力的作用下达到平衡状态，此时出现了翘曲状态下组件边沿变形的最大值；当m=265 mm时，组件边沿的变形几乎为零；之后随着m值的持续增大，组件边沿的变形也逐渐增加。

图5 不同m值下组件挠度的变化曲线

相比之下，随着m值的不断增大，组件中心挠度逐渐减小，组件中心的变形也由弯曲变为翘曲；当m=295 mm时，组件中心的变形为零；之后随着m值的增大，组件中心由弯曲变为翘曲。

由上述分析可知，组件边沿(A或D点)和中心的变形量最小值均为零，但对应的m值并不同，m值偏差较大主要是由压块位置的“顾此失彼”造成的。

方差[10]是用来度量随机变量和其数学期望(即均值)之间偏离程度的。为合理评估不同m值下组件中心和边沿变形量的变化趋势以获取最优m值，对同一m值下取组件边沿和中心变形的平均值Mn和方差进行比较。

同一m值下组件变形平均值Mn、方差的变化曲线分别如图6、图7所示。由图6可知，当m＜270 mm时，组件边沿和中心变形的Mn呈线性减小，之后随着m值的增大，Mn呈线性增长；Mn的最小值出现在m=270 mm，为1.92 mm。由图7可知，当m＜200 mm时，组件边沿和中心变形的急剧减小，之后其变化幅度逐渐减小；当m=280 mm时，的最小值为0.124；当m＞280 mm后，逐渐增大。

图6 同一m值下组件变形平均值Mn的变化曲线

图7 同一m值下组件变形方差的变化曲线

当m=270 mm时，组件边沿和中心变形的Mn最小，为1.92 mm，此时组件边沿和中心变形的=1.63；当m=280 mm时，组件边沿和中心变形的Mn为2.26 mm，组件中心变形和边沿变形的最小，为0.124。可见两种情况下二者的偏差不大。

综合考虑图5～图7，得出压块的最佳位置m取值范围在270～280 mm。为找到压块的最优位置采用有限元算法进行模拟。

钢化玻璃其作用为保护发电主体（如电池片），透光其选用是有要求的，透光率必须高（一般91%以上）；

EVA用来粘结固定钢化玻璃和发电主体（如电池片），透明EVA材质的优劣直接影响到组件的寿命，暴露在空气中的EVA易老化发黄，从而影响组件的透光率，从而影响组件的发电质量除了EVA本身的质量外。

组件厂家的层压工艺影响也是非常大的，如EVA胶连度不达标，EVA与钢化玻璃、背板粘接强度不够，都会引起EVA提早老化，影响组件寿命。

光伏电池片为光伏组件最重要也是最基本的发电单元：

因此光伏组件质量很大程度上依赖于光伏电池片的好坏，因此组件厂家是否拥有自家的电池片厂，以自家电池片的质量可以作为一个重要的评估标准。

一套家庭光伏发电系统主要由光伏组件、逆变器、支架、电缆以及其他零部件组成。通过本人了解，目前家用光伏发电系统的合理建设成本大概在5-10元/瓦。

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苏州阿特斯

这些生产组件的公司都是需要铝边框的