5182铝合金已知各温度下真实应力应变曲线，求其塑性应变。答案请尽可能详尽

铝合金断裂应变是在 0.25 以上。

国际标准分类中，铝合金应变涉及到金属材料试验、有色金属、航空航天制造用材料。在中国标准分类中，铝合金应变涉及到、金属力学性能试验方法、航空与航天用金属铸锻材料、轻金属及其合金。

简介：

以铝为基添加一定量其他合金化元素的合金，是轻金属材料之一。铝合金除具有铝的一般特性外，由于添加合金化元素的种类和数量的不同又具有一些合金的具体特性。铝合金的密度为2.63～2.85g/cm3，有较高的强度（σb为110～650MPa)。

比强度接近高合金钢，比刚度超过钢，有良好的铸造性能和塑性加工性能，良好的导电、导热性能，良好的耐蚀性和可焊性，可作结构材料使用，在航天、航空、交通运输、建筑、机电、轻化和日用品中有着广泛的应用。

工程上常规定当残余变形达到0.2%时的应力值，作为“条件屈服极限”，以σ0.2表示。

材料屈服极限是使试样产生给定的永久变形时所需要的应力，金属材料试样承受的外力超过材料的弹性极限时，虽然应力不再增加，但是试样仍发生明显的塑性变形，这种现象称为屈服，即材料承受外力到一定程度时，其变形不再与外力成正比而产生明显的塑性变形，产生屈服时的应力称为屈服极限。

材料受外力到一定限度时，即使不增加负荷它仍继续发生明显的塑性变形。这种现象叫“屈服”。发生屈服现象时的应力，称屈服点，或屈服极限，用σs表示。

扩展资料

建设工程上常用的屈服标准有三种：

1、比例极限应力-应变曲线上符合线性关系的最高应力，国际上常采用σp表示，超过σp时即认为材料开始屈服。

2、弹性极限试样加载后再卸载，以不出现残留的永久变形为标准，材料能够完全弹性恢复的最高应力。国际上通常以ReL表示。应力超过ReL时即认为材料开始屈服。

3、屈服强度 以规定发生一定的残留变形为标准，如通常以0.2%残留变形的应力作为屈服强度，符号为Rp0.2。

参考资料来源：百度百科-屈服极限

参考资料来源：百度百科-屈服强度

A6063材料属性：

弹性模量 6.9e+010 牛顿/m^2

泊松比 0.33 不适用

抗剪模量 2.58e+010 牛顿/m^2

密度 2700 kg/m^3

张力强度 90000000 牛顿/m^2

X 压缩强度 牛顿/m^2

屈服强度 50000000 牛顿/m^2

热膨胀系数 2.34e-005 /K

热导率 218 W/(m·K)

比热 900 J/(kg·K)

材料阻尼比率 不适用

铝合金:

铝合金是纯铝加入一些合金元素制成的,如铝—锰合金、铝—铜合金、铝—铜—镁系硬铝合金、铝—锌—镁—铜系超硬铝合金.铝合金比纯铝具有更好的物理力学性能：易加工、耐久性高、适用范围广、装饰效果好、花色丰富.铝合金分为防锈铝、硬铝、超硬铝等种类,各种类均有各自的使用范围,并有各自的代号,以供使用者选用.

铝合金仍然保持了质轻的特点,但机械性能明显提高.铝合金材料的应用有以下三个方面：一是作为受力构件；二是作为门、窗、管、盖、壳等材料；三是作为装饰和绝热材料.利用铝合金阳极氧化处理后可以进行着色的特点,制成各种装饰品.铝合金板材、型材表面可以进行防腐、轧花、涂装、印刷等二次加工,制成各种装饰板材、型材,作为装饰材料.

铜合金:

黄铜以锌作主要添加元素的铜合金,具有美观的黄色,统称黄铜.铜锌二元合金称普通黄铜或称简单黄铜.三元以上的黄铜称特殊黄铜或称复杂黄铜.含锌低於36％的黄铜合金由固溶体组成,具有良好的冷加工性能,如含锌30％的黄铜常用来制作弹壳,俗称弹壳黄铜或七三黄铜.含锌在36～42％之间的黄铜合金由和固溶体组成,其中最常用的是含锌40％的六四黄铜.为了改善普通黄铜的性能,常添加其他元素,如铝、镍、锰、锡、硅、铅等.铝能提高黄铜的强度、硬度和耐蚀性,但使塑性降低,适合作海轮冷凝管及其他耐蚀零件.锡能提高黄铜的强度和对海水的耐腐性,故称海军黄铜,用作船舶热工设备和螺旋桨等.铅能改善黄铜的切削性能；这种易切削黄铜常用作钟表零件.黄铜铸件常用来制作阀门和管道配件等.

青铜原指铜锡合金,后除黄铜、白铜以外的铜合金均称青铜,并常在青铜名字前冠以第一主要添加元素的名.锡青铜的铸造性能、减摩性能好和机械性能好,适合於制造轴承、蜗轮、齿轮等.铅青铜是现代发动机和磨床广泛使用的轴承材料.铝青铜强度高,耐磨性和耐蚀性好,用於铸造高载荷的齿轮、轴套、船用螺旋桨等.铍青铜和磷青铜的弹性极限高,导电性好,适於制造精密弹簧和电接触元件,铍青铜还用来制造煤矿、油库等使用的无火花工具.

白铜以镍为主要添加元素的铜合金.铜镍二元合金称普通白铜；加有锰、铁、锌、铝等元素的白铜合金称复杂白铜.工业用白铜分为结构白铜和电工白铜两大类.结构白铜的特点是机械性能和耐蚀性好,色泽美观.这种白铜广泛用於制造精密机械、化工机械和船舶构件.电工白铜一般有良好的热电性能.锰铜、康铜、考铜是含锰量不同的锰白铜,是制造精密电工仪器、变阻器、精密电阻、应变片、热电偶等用的材料.

铝目前是电子散热器使用最广泛的材料。铝的特性非常适合于制造散热器。导热性能好，价格便宜。下面介绍一下散热行业所使用的纯铝和铝合金的特性，使大家对铝及铝合金有个教深入的认识。 一• 纯铝 • 密度：铝是一种很轻的金属，密度为 2.72 克 / 厘米 3 ，约为纯铜的 1/3 。 • 导电导热性：铝的导热及导电性能好，当铝的截面和长度与铜相同时，铝的导电能力约为铜的 61 ％，如果铝与铜的重量相同尔截面不同（长度相等），则铝的导电能力为铜的 200 ％。 • 化学特性：抗大气腐朽性能好，因为其表面易形成致密的氧化铝膜，能阻止内部金属的进一步氧化，铝与浓硝酸、有机酸及食品基本不起反应。 • 铝呈面心立方结构，工业用纯铝塑性极高 ( ψ =80%), 很容易承受各种成型工艺，但其强度过低， σ b 约为 69Mpa, 故纯铝只能通过冷变形强化或合金化来提高其强度后，才可以作为结构材料； • 铝是非磁性，无火花材料，且反射性能好，既能反射可见光，也能反射紫外线； • 铝中的杂质为硅和铁，当杂质含量越高时，其导电性，抗腐蚀性及塑性越低； 二 . 铝合金 • 如果在铝中加入适量的某些合金元素，再经过冷加工或者热处理，可以大幅度的改善某些特性，铝中最常用的合金元素为铜、镁、硅、锰、锌 , 这些元素有时单独加入，有时配合加入，除了上述元素外，有时还加入微量的钛、硼、铬等。 • 根据铝合金的成分及生产工艺特点，可以分为铸造铝合金及形变铝合金两类。 • 形变铝合金：这类铝合金通常通过热态或冷态的压力加工，即经过轧制，挤压等工序，制成板材、管材、棒材以及各种型材使用，这类合金要求具有相当高的塑性，故合金含量较少。 • 铸造铝合金则是将液态金属直接浇注在砂型中，制成各种形状复杂的零件，对这类合金要求具有良好的铸造性，即良好的流动性，合金含量少时，适宜做形变铝合金，合金含量多时，做铸造铝合金。 • 铝合金的弹性模量小，仅相当于钢材的 1/3 ，即在相同的截面下，加以相同的载荷，铝合金的弹性变形是钢的 3 倍，承受力不强，但抗震性能好。 • 铝合金的硬度范围 ( 包括退火和时效硬化状态 ) 为 20~120HB 。最硬的铝合金比钢材还软。 • 铝合金的抗拉强度极限为 90Mpa( 纯铝 ) 到 600Mpa( 超硬铝 ) ，与钢材相比差距较大。 • 铝合金的熔点较低（一般在 600 ℃左右，钢在 1450 ℃左右）。 • 铝合金在常温及高温下均具有优良的塑性，可以采用挤压法制成截面形状极为复杂、而且壁薄、尺寸精度高的结构零件。 • 铝合金除有适宜的机械性能之外，还具有优良的耐腐蚀，导热导电及抛旋光性能。 三 . 名词解释 : ： σ b ：抗拉强度（强度极限）是相当于拉断前的最大负荷应力，即试样所能承受的的最大负荷除以原始截面积。 ψ：断面收缩率，是试样断裂后截面的相对收缩值，等于截面的的绝对收缩量除以试样是的原始面积。 塑性：断裂前金属发生塑性变形（即残余变形）的能力 。 四 .铝及铝合金国际牌号命名体系 1.纯铝(铝含量不小于99.00%) 1XXX 2.合金组别按下列主要合金元素划分 1．Cu(铜) 2XXX 2. Mn(锰) 3XXX 3. Si(硅) 4XXX 4. Mg(镁) 5XXX 5. Mg+Si(镁+硅)6XXX 6. Zn(锌) 7XXX 7. 其他元素 8XXX 8. 备用组 9XXX 1XXX组表示纯铝(其铝含量不小于99.00%),其最后两位数字表示最低铝百分含量众小数点后面的两位. 牌号的第2位数字表示合金元素或杂质极限含量的控制情况.如果第2位为0,则表示其杂质极限含量无特殊控制如果是1-9,则表示对一项或一项以上的单个杂质或合金元素极限含量有特殊控制. 2XXX-8XXX牌号中的最后两位数字没有特殊意义,仅用来识别同一组中的不同合金,其第2位表示改型情况.如果第2位为0,则表示为原始合金如果是1-9,则表示为改型合金. 6063-T5 铝材成分标准含量表注释：含量为% 成分 Si Fe Cu Mn Mg Zn Cr Ti 标准含量0.2~0.6 <=0.35 <=0.1 <=0.1 0.45~0.9 <=0.1 <=0.1 <=0.1 五. 铝合金中国牌号的代号的含义 L -- 铝 LF -- 防锈铝合金 （Ai - Mg 、 Ai - Mn) LY -- 硬铝合金 （Ai - Cu - Mg） LC -- 超硬铝合金 （Ai - Cu - Mg - Zn ） LD -- 锻铝合金 （Ai - Mg - Si &Cu - Mg - Si） LT -- 特殊铝合金 六.实际应用 目前在散热器行业使用的铝合金主要有下面几种： 1.Al6063/ Al6061 优良的可塑性使之可以挤压的工艺制造型材散热器。几乎可以制造任何形状的散热器，工艺成熟，价格便宜，可加工性能高。 2.铸铝 主要应用于大型不规则外形散热器及设备机柜一体化的散热器。 3.LF/LY系列 主要应用在特殊使用环境的电子设备散热器。使用环境对硬度和防腐蚀性有一定的要求。 目前较多使用的是LY12。 铝合金热处理工艺 铝合金热处理原理 铝合金铸件得热处理就是选用某一热处理规范，控制加热速度升到某一相应温度下保温一定时间以一定得速度冷却，改变其合金的组织，其主要目的是提高合金的力学性能，增强耐腐蚀性能，改善加工型能，获得尺寸的稳定性。 3.1.1铝合金热处理特点 众所周知，对于含碳量较高的钢，经淬火后立即获得很高的硬度，而塑性则很低。然而对铝合金并不然，铝合金刚淬火后，强度与硬度并不立即升高，至于塑性非但没有下降，反而有所上升。但这种淬火后的合金，放置一段时间（如4～6昼夜后），强度和硬度会显著提高，而塑性则明显降低。淬火后铝合金的强度、硬度随时间增长而显著提高的现象，称为时效。时效可以在常温下发生，称自然时效，也可以在高于室温的某一温度范围（如100～200℃）内发生，称人工时效。 3.1.2铝合金时效强化原理 铝合金的时效硬化是一个相当复杂的过程，它不仅决定于合金的组成、时效工艺，还取决于合金在生产过程中缩造成的缺陷，特别是空位、位错的数量和分布等。目前普遍认为时效硬化是溶质原子偏聚形成硬化区的结果。 铝合金在淬火加热时，合金中形成了空位，在淬火时，由于冷却快，这些空位来不及移出，便被“固定”在晶体内。这些在过饱和固溶体内的空位大多与溶质原子结合在一起。由于过饱和固溶体处于不稳定状态，必然向平衡状态转变，空位的存在，加速了溶质原子的扩散速度，因而加速了溶质原子的偏聚。 硬化区的大小和数量取决于淬火温度与淬火冷却速度。淬火温度越高，空位浓度越大，硬化区的数量也就越多，硬化区的尺寸减小。淬火冷却速度越大，固溶体内所固定的空位越多，有利于增加硬化区的数量，减小硬化区的尺寸。 沉淀硬化合金系的一个基本特征是随温度而变化的平衡固溶度，即随温度增加固溶度增加，大多数可热处理强化的的铝合金都符合这一条件。沉淀硬化所要求的溶解度－温度关系，可用铝铜系的Al－4Cu合金说明合金时效的组成和结构的变化。图3－1铝铜系富铝部分的二元相图，在548℃进行共晶转变L→α＋θ（Al2Cu）。铜在α相中的极限溶解度5.65％（548℃），随着温度的下降，固溶度急剧减小，室温下约为0.05％。 在时效热处理过程中，该合金组织有以下几个变化过程： 3.1.2.1 形成溶质原子偏聚区－G• （Ⅰ）区 在新淬火状态的过饱和固溶体中，铜原子在铝晶格中的分布是任意的、无序的。时效初期，即时效温度低或时效时间短时，铜原子在铝基体上的某些晶面上聚集，形成溶质原子偏聚区，称G• （Ⅰ）区。G• （Ⅰ）区与基体α保持共格关系，这些聚合体构成了提高抗变形 的共格应变区，故使合金的强度、硬度升高。 3.1.2.2 G• 区有序化－形成G• （Ⅱ）区 随着时效温度升高或时效时间延长，铜原子继续偏聚并发生有序化，即形成G•P（Ⅱ）区。它与基体α仍保持共格关系，但尺寸较G•P（Ⅰ）区大。它可视为中间过渡相，常用θ”表示。它比G•P（Ⅰ）区周围的畸变更大，对位错运动的阻碍进一步增大，因此时效强化作用更大，θ”相析出阶段为合金达到最大强化的阶段。 3.1.2.3形成过渡相θ′ 随着时效过程的进一步发展，铜原子在G•P（Ⅱ）区继续偏聚，当铜原子与铝原子比为1：2时，形成过渡相θ′。由于θ′的点阵常数发生较大的变化，故当其形成时与基体共格关系开始破坏，即由完全共格变为局部共格，因此θ′相周围基体的共格畸变减弱，对位错运动的阻碍作用亦减小，表现在合金性能上硬度开始下降。由此可见，共格畸变的存在是造成合金时效强化的重要因素。 3.1.2.4 形成稳定的θ相 过渡相从铝基固溶体中完全脱溶，形成与基体有明显界面的独立的稳定相Al2Cu，称为θ相 此时θ相与基体的共格关系完全破坏，并有自己独立的晶格，其畸变也随之消失，并随时效温度的提高或时间的延长，θ相的质点聚集长大，合金的强度、硬度进一步下降，合金就软化并称为“过时效”。θ相聚集长大而变得粗大。 铝－铜二元合金的时效原理及其一般规律对于其他工业铝合金也适用。但合金的种类不同，形成的G•P区、过渡相以及最后析出的稳定性各不相同，时效强化效果也不一样。几种常见铝合金系的时效过程及其析出的稳定相列于表3－1。从表中可以看到，不同合金系时效过程亦不完全都经历了上述四个阶段，有的合金不经过G•P（Ⅱ）区，直接形成过渡相。就是同一合金因时效的温度和时间不同，亦不完全依次经历时效全过程，例如有的合金在自然时效时只进行到G•P（Ⅰ）区至G•P（Ⅱ）区即告终了。在人工时效，若时效温度过高，则可以不经过G•P区，而直接从过饱和固溶体中析出过渡相，合计时效进行的程度，直接关系到时效后合金的结构和性能。 表3－1几种铝合金系的时效过程及其析出稳定的强化相 3.1.3影响时效的因素 3.1.3.1从淬火到人工时效之间停留时间的影响 研究发现，某些铝合金如Al－Mg－Si系合金在室温停留后再进行人工时效，合金的强度指标达不到最大值，而塑性有所上升。如ZL101铸造铝合金，淬火后在室温下停留一天后再进行人工时效，强度极限较淬火后立即时效的要低10～20Mpa，但塑性要比立刻进行时效的铝合金有所提高。 3.1.3.2合金化学成分的影响 一种合金能否通过时效强化，首先取决于组成合金的元素能否溶解于固溶体以及固溶度随温度变化的程度。如硅、锰在铝中的固溶度比较小，且随温度变化不大，而镁、锌虽然在铝基固溶体中有较大的固溶度，但它们与铝形成的化合物的结构与基体差异不大，强化效果甚微。因此，二元铝－硅、铝－锰、铝－镁、铝－锌通常都不采用时效强化处理。而有些二元合金，如铝－铜合金，及三元合金或多元合金，如铝－镁－硅、铝－铜－镁－硅合金等，它们在热处理过程中有溶解度和固态相变，则可通过热处理进行强化。 3.1.3.3合金的固溶处理工艺影响 为获得良好的时效强化效果，在不发生过热、过烧及晶粒长大的条件下，淬火加热温度高些，保温时间长些，有利于获得最大过饱和度的均匀固溶体。另外在淬火冷却过程不析出第二相，否则在随后时效处理时，已析出相将起晶核作用，造成局部不均匀析出而降低时效强化效果。 4.纯铝 较多使用于对导热性能要求较高的环境。总体来说较少使用。 AL6061合金铝几个状态：O、T4、T6、T451、T651、T6510、T6511典型用途：阳极氧化性能良好，用于要求有一定强度，可焊性与抗腐蚀性高的各种工业结构件，如制造卡车、塔式建筑、 船舶、电车、铁道车辆、家具等用的板管，棒，型材。 AL6063合金铝几个状态：O、T4、T83、T1、T5、T6典型用途：建筑型材，灌溉管材，供车辆，台架，家具，升降机，栅栏等用的挤压材料，以及飞机，船舶，轻工业部门，建筑物等用的不同颜色的装饰构件。 6061 要求有一定强度、可焊性与抗蚀性高的各种工业结构性，如制造卡车、塔式建筑、船舶、电车、家具、机械零件、精密加工等用的管、棒、形材、板材 6063 建筑型材，灌溉管材以及供车辆、台架、家具、栏栅等用的挤压材料挤压材料，无疑6063是最好的，挤压后抛光、阳极氧化性能都比6061要好。6061是一种和6063性能相近的材料，但它是属于结构件材料，可焊性、抗蚀性和结构强度好是其特点，但和6063还是存在细微的差别，其挤出性能不如6063.

一、金属材料力学性能试验方法：

GB/T 228.1—2010金属材料 拉伸试验 第一部分：室温试验方法

GB/T 228.2—2015金属材料 拉伸试验 第2部分：高温试验方法

GB/T 229—2007金属材料 夏比摆锤冲击试验方法

GB/T 230.1—2009金属材料 洛氏硬度试验 第1部分：试验方法(A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺)

GB/T 231.1—2009金属材料 布氏硬度试验 第1部分：试验方法

GB/T 232—1999金属材料 弯曲试验方法

GB/T 233—2000金属材料 顶锻试验方法

GB/T 235—2013金属材料 薄板和薄带 反复弯曲试验方法

GB/T 238—2013金属材料 线材 反复弯曲试验方法

GB/T 239.1—2012金属材料 线材 第1部分：单向扭转试验方法

GB/T 239.2—2012金属材料 线材 第2部分：双向扭转试验方法

GB/T 241—2007金属管 液压试验方法

GB/T 242—2007金属管 扩口试验方法

GB/T 244—2008金属管 弯曲试验方法

GB/T 245—2008金属管 卷边试验方法

GB/T 246—2007金属管 压扁试验方法

GB/T 1172—1999黑色金属硬度及强度换算值

GB/T 2038—1991金属材料延性断裂韧度JIC试验方法

GB/T 2039—2012金属材料 单轴拉伸蠕变试验方法

GB/T 2107—1980金属高温旋转弯曲疲劳试验方法

GB/T 2358—1994金属材料裂纹尖端张开位移试验方法

GB/T 2975—1998钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备

GB/T 3075—2008金属材料 疲劳试验 轴向力控制方法

GB/T 3250—2007铝及铝合金铆钉线与铆钉剪切试验方法及铆钉线铆接试验方法

GB/T 3251—2006铝及铝合金管材压缩试验方法

GB/T 3252—1982铝及铝合金铆钉线与铆钉剪切试验方法

GB/T 3771—1983铜合金硬度和强度换算值

GB/T 4156—2007金属材料 薄板和薄带埃里克森杯突试验

GB/T 4158—1984金属艾氏冲击试验方法

GB/T 4160—2004钢的应变时效敏感性试验方法（夏比冲击法）

GB/T 4161—2007金属材料 平面应变断裂韧度KIC试验方法

GB/T 4337—2008金属材料 疲劳试验 旋转弯曲方法

GB/T 4338—2006金属材料高温拉伸试验方法

GB/T 4340.1—2009金属材料 维氏硬度试验 第1部分：试验方法

GB/T 4340.2—2012金属材料 维氏硬度试验 第2部分：硬度计的检验与校准

GB/T 4340.3—2012金属材料 维氏硬度试验 第3部分：标准硬度块的标定

GB/T 4341.1—2014金属材料 肖氏硬度试验 第1部分：试验方法

GB/T 5027—2007金属材料 薄板和薄带塑性应变比（r值）的测定

GB/T 5028—2008金属材料薄板和薄带拉伸应变硬化指数(n值)的测定

GB/T 5482—2007金属材料动态撕裂试验方法

GB/T 6398—2000金属材料疲劳裂纹扩展速率试验方法

GB/T 6400—2007金属材料 线材和铆钉剪切试验方法

GB/T 7314—2005金属材料室温压缩试验方法

GB/T 7732—2008金属材料 表面裂纹拉伸试样断裂韧度试验方法

GB/T 7733—1987金属旋转弯曲腐蚀疲劳试验方法

GB/T 10120—2013金属材料 拉伸应力松弛试验方法

GB/T 10128—2007金属材料 室温扭转试验方法

GB/T 10622—1989金属材料滚动接触疲劳试验方法

YB-T 5345-2006 金属材料滚动接触疲劳试验方法

GB/T 10623—2008金属材料 力学性能试验术语

GB/T 12347—2008钢丝绳弯曲疲劳试验方法

GB/T 12443—2007金属材料 扭应力疲劳试验方法

GB/T 12444—2006金属材料 磨损试验方法 试环-试块滑动磨损试验

GB/T 12444.1—1990金属 磨损试验方法MM型磨损试验

GB/T 12778—2008金属夏比冲击断口测定方法

GB/T 13239—2006金属材料 低温拉伸试验方法

GB/T 13329—2006金属材料 低温拉伸试验方法

GB/T 14452—1993金属弯曲力学性能试验方法

GB/T 15248—2008金属材料轴向等幅低循环疲劳试验方法

GB/T 15824—2008热作模具钢热疲劳试验方法

GB/T 16865—2013 变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验用试样及方法

GB/T 17104—1997金属管 管环拉伸试验方法

GB/T 17394.1—2014金属材料 里氏硬度试验 第1部分 试验方法

GB/T 17394.2—2012金属材料 里氏硬度试验 第2部分：硬度计的检验与校准

GB/T 17394.3—2012金属材料 里氏硬度试验 第3部分：标准硬度块的标定

GB/T 17394.4—2014金属材料 里氏硬度试验 第4部分 硬度值换算表

GB/T 17600.1—1998钢的伸长率换算 第1部分：碳素钢和低合金钢

GB/T 17600.2—1998钢的伸长率换算 第2部分 奥氏体钢

GB/T 26077—2010金属材料 疲劳试验 轴向应变控制方法

GB/T 22315—2008金属材料 弹性模量和泊松比试验方法

二、金属材料化学成分分析：

GB/T 222—2006钢的成品化学成分允许偏差

GB/T 223.X系列 钢铁及合金 X含量的测定

GB/T 4336—2002碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法(常规法)

GB/T 4698.X系列 海绵钛、钛及钛合金化学分析方法 X量的测定

GB/T 5121.X系列 铜及铜合金化学分析方法 第X部分：X含量的测定

GB/T 5678—1985铸造合金光谱分析 取样方法

GBT 6987.X系列 铝及铝合金化学分析方法 ……

GB/T 7999—2007铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法

GB/T 11170—2008不锈钢 多元素含量的测定 火花放电原子发射光谱法(常规法)

GB/T 11261—2006钢铁 氧含量的测定 脉冲加热惰气熔融－红外线测定方法

GB/T 13748.X系列 镁及镁合金化学分析方法 第X部分 X含量测定 ……

三、金属材料物理冶金试验方法

GB/T 224—2008钢的脱碳层深度测定法

GB/T 225—2006钢淬透性的末端淬火试验方法（Jominy 试验）

GB/T 226—2015钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法

GB/T 227—1991工具钢淬透性 试验方法

GB/T 1954—2008铬镍奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量测量方法

GB/T 1979—2001结构钢低倍组织缺陷评级图

GB/T 1814—1979钢材断口检验法

GB/T 2971—1982碳素钢和低合金钢断口检验方法

GB/T 3246.1—2012变形铝及铝合金制品组织检验方法 第1部分 显微组织检验方法

GB/T 3246.2—2012变形铝及铝合金制品组织检验方法 第2部分 低倍组织检验方法

GB/T 3488—1983硬质合金 显微组织的金相测定

GB/T 3489—1983硬质合金孔隙度和非化合碳的金相测定

GB/T 4236—1984钢的硫印检验方法

GB/T 4296—2004变形镁合金显微组织检验方法

GB/T 4297—2004变形镁合金低倍组织检验方法

GB/T 4334—2008金属和合金的腐蚀 不锈钢晶间腐蚀试验方法

GBT 4335—2013低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法

GB/T 4334.6—2015不锈钢5%硫酸腐蚀试验方法

GB/T 4462—1984高速工具钢大块碳化物评级图

GB/T 5058—1985钢的等温转变曲线图的测定方法(磁性法)

GB/T 5168—2008α-β钛合金高低倍组织检验方法

GB/T 5617—2005钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定

GB/T 8359—1987高速钢中碳化物相的定量分析 X射线衍射仪法

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GB/T 9450—2005钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核

GB/T 9451—2005钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定

GB/T 10561—2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法

GB/T 10851—1989铸造铝合金针孔

GB/T 10852—1989铸造铝铜合金晶粒度

GB/T 11354—2005钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验

GB/T 13298—2015金属显微组织检验方法

GB/T 13299—1991钢的显微组织检验方法

GB/T 13302—1991钢中石墨碳显微评定方法

GB/T 13305—2008不锈钢中α－相面积含量金相测定法

GB/T 13320—2007钢质模锻件 金相组织评级图及评定方法

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GB/T 13912—2002金属覆盖层 钢铁制件热浸镀层技术要求及试验方法

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GB/T 14999.1—2012高温合金试验方法 第1部分：纵向低倍组织及缺陷酸浸检验

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GB/T 14999.3—2012高温合金试验方法 第3部分：棒材纵向断口检验

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YB/T 4002—2013连铸钢方坯低倍组织缺陷评级图

四、金属材料无损检测方法

GB/T 1786—2008锻制圆饼超声波检验方法

GB/T 2970—2004厚钢板超声波检验方法

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GB/T 5097—2005无损检测 渗透检测和磁粉检测 观察条件

GB/T 5126—2001铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法

GB/T 5193—2007钛及钛合金加工产品超声波探伤方法

GB/T 5248—2008铜及铜合金无缝管涡流探伤方法

GB/T 5616—2014无损检测 应用导则

GB/T 5777—2008无缝钢管超声波探伤检验方法

GB/T 6402—2008钢锻件超声检测方法

GB/T 6519—2013变形铝、镁合金产品超声波检验方法

GB/T 7233.1—2009超声波检验 第1部分：一般用途铸钢件

GB/T 7233.2—2010铸钢件 超声检测 第2部分：高承压铸钢件

GB/T 7734—2004复合钢板超声波检验

GB/T 7735—2004钢管涡流探伤检验方法

GB/T 7736—2008钢的低倍缺陷超声波检验法

GB/T 8361—2001冷拉圆钢表面超声波探伤方法

GB/T 8651—2002金属板材超声波探伤方法

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GB/T 9443—2007铸钢件渗透检测

GB/T 9445—2015无损检测 人员资格鉴定与认证

GB/T 10121—2008钢材塔形发纹磁粉检验方法

GB/T 11259—2015无损检测 超声检测用钢参考试块的制作和控制方法

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GB/T 11343—2008无损检测 接触式超声斜射检测方法

GB/T 11345—2013焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定

GB/T 11346—1989铝合金铸件X射线照相检验针孔（圆形）分级

GB/T 12604.1—2005无损检测 术语 超声检测

GB/T 12604.2—2005无损检测 术语 射线照相检测

GB/T 12604.3—2005无损检测 术语 渗透检测

GB/T 12604.5—2008无损检测 术语 磁粉检测

GB/T 12604.6—2008无损检测 术语 涡流检测

GB/T 12604.7—2014无损检测 术语 泄漏检测

GB/T 12604.8—1995无损检测 术语 中子检测

GB/T 12604.9—2008无损检测 术语 红外检测

GB/T 12604.10—2011无损检测 术语 磁记忆检测

GB/T 12604.11—2015无损检测 术语 X射线数字成像检测

GB/T 12605—2007无损检测 金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测

GB/T 12966—2008铝合金电导率涡流测试方法

GB/T 12969.1—2007钛及钛合金管材超声波探伤方法

GB/T 12969.2—2007钛及钛合金管材涡流探伤方法

GB/T 14480.1—2015无损检测仪器涡流检测设备第1部分:仪器性能和检验

GB/T 14480.2—2015无损检测仪器涡流检测设备第2部分:探头性能和检验

GB/T 14480.3—2008无损检测涡流检测设备第3部分系统性能和检验

GB/T 15822.1—2005无损检测 磁粉检测 第1部分：总则

GB/T 15822.2—2005无损检测 磁粉检测 第2部分 检测介质

GB/T 15822.3—2005无损检测 磁粉检测 第3部分 设备

GB/T 18694—2002无损检测 超声检验 探头及其声场的表征

GB/T 18851.1—2005无损检测 渗透检测第1部分 总则

GB/T 18851.2—2008无损检测 渗透检测 第2部分：渗透材料的检验

GB/T 18851.3—2008无损检测 渗透检测 第3部分：参考试块

GB/T 18851.4—2005无损检测 渗透检测 第4部分 设备

GB/T 18851.5—2005无损检测 渗透检测 第5部分 验证方法

GB/T 19799.1—2005无损检测 超声检测 1号校准试块

GB/T 19799.2—2005无损检测 超声检测 2号校准试块

GB/T 23911—2009无损检测 渗透检测用试块

五、金属材料腐蚀试验方法

GB/T 1838—2008电镀锡钢板镀锡量试验方法

GB/T 1839—2008钢产品镀锌层质量试验方法

GB/T 10123—2001金属和合金的腐蚀 基本术语和定义

GB/T 13303—1991钢的抗氧化性能测定方法

GBT 15970.X系列 金属和合金的腐蚀 应力腐蚀试验

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铝合金与钛合金区别为：耐热性不同、抗蚀性不同、用途不同。

一、耐热性不同

1、铝合金：铝合金耐热性差，在高温下较软，粘性大，流动性差，容易粘模并产生各种表面缺陷。

2、钛合金：钛合金的耐热性高，使用温度比铝合金高几百度，在中等温度下仍能保持所要求的强度，可在450～500℃的温度下长期工作。

二、抗蚀性不同

1、铝合金：铝合金在潮湿的大气和海水介质中工作，其抗蚀性相对钛合金较差。

2、钛合金：钛合金在潮湿的大气和海水介质中工作，其抗蚀性远优于铝合金；对点蚀、酸蚀、应力腐蚀的抵抗力特别强；对碱、氯化物、氯的有机物品、硝酸、硫酸等有优良的抗腐蚀能力。

三、用途不同

1、铝合金：铝合金在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。

2、钛合金：钛合金主要用于制作飞机发动机压气机部件，其次为火箭、导弹和高速飞机的结构件。

参考资料来源：

百度百科——铝合金

百度百科——钛合金

5083铝合金的类超塑性行为

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超塑性技术已在工业领域获得了广泛的应用。相关的研究工作也获得了重大进展。根据超塑性产生的机理，超塑性可以分成组织超塑性、相变超塑性和应力诱发超塑性三类。组织超塑性是目前研究和应用最充分的。组织超塑要求材料具有微细晶粒，为此要进行预处理以使材料获得细粒组织。而这种预处理往往比较复杂，提高了生产成本并降低了生产效率。

近年来，研究者发现，在具有粗大晶粒的二元AL-Mg合金中可获得超过300%的伸长率。这种晶粒组织的高伸长率并不是上述超塑性变形的结果，而是溶质原子拖拽或粘性流动控制蠕变的结果。但是，以上研究所采用的合金为高纯度 合金。本文选用工业铝合金5083，研究其在高温下的形变行为及组织，探讨其实际应用的可能性。

1 试验方法

本试验选用AL-Mg系5083合金。成分为AL-5.40 Mg-0.65Mn-0.18 Fe-0.12Si-0.10Zn-0.09Ti0。05Cu，供货状态为2mm厚冷轧板材。将板材加工成拉伸试件后，在320℃保温40min进行退火。在不同速度和应变速率下进行拉伸试验并进行了金相观察。

2 试验结果与讨论

从合金在350、400和500℃下、应变速率1。67X10-4~3。3X10-1/S范围内形变时的伸长率变化来看，温度和应变速率对合金的伸长率影响不显著。表1给出了合金在不同的拉伸条件下的性能数据。由表1可知在温度500~350℃之间，合金在相当宽的应变速率范围内，伸长率在 100%~200%之间变化。即使在1。67X10-1/s这样高的应变速率下伸长率仍可达到180%以上，这在铝合金中的极为罕见。

金相组织观察发现，合金冷轧软化处理后，晶粒尺寸比较粗大，呈等轴状，平均尺寸为30um左右。经过高温拉抻后，晶粒尺寸发生显著变化，表2给出合金经过高温拉伸后不同部位的晶粒尺寸测量结果。

由表2可知，在高温下拉伸会使合金晶粒显著细化。提高应变速率，细化效果增加。而靠近夹持部分的晶粒尺寸同合金的原始晶粒尺寸相似。

综合分析以上试验结果，可以发现，虽然合金在高温拉伸时呈现较高的伸长率，但并不是超塑性形变的结果。主要表现在合金在起始应变速率变化 1000倍范围内保持高伸长率，而性能不像超塑性形变明显受应变速率的影响。其次合金在高温拉伸时，组织发生显著变化，而伸长率变化并不显著。并没有显示出超塑性典型的伸长率对应变速率的依赖性。并且铝合金呈现超塑料性时，晶粒尺寸一般在10~20um时，最佳应变速率范围应为1X10-3~1X10- 4/s。而本文的AL-Mg合金即使在形变时发生晶粒细化，尺寸虽仍在10~20um内，但是在应变速率3。3X10-1~1。67X10-4/S这样宽的范围内，仍然呈现相当高的伸长率，是溶质原子拖拽或粘性流动控制蠕变的结果。

3 结论

AL-Mg系5083合金在温度350~500℃之间，很宽的应变速率范围内呈现较高的伸长率。原始的粒晶组织发生细化。这种强化塑性现象具有较高的应用价值，有待于在实际生产中加以利用。