铝焊焊完焊道有裂纹是什么原因

1、选用热裂纹倾向小的母料，严格控制杂质含量

各种铝合金焊接热裂纹倾向不同。其中热裂纹倾向较小的是工业纯铝和防锈铝。

2、正确选用填充金属

增加低熔点共晶物数量，对裂纹起“自愈”作用。

扩展资料：

低温的M51配合M51-F焊丝焊接在工作温度179度的环境下操作，对于焊接材料的亲和性比较好，多用于对变形控制要求特别严格，或者特别薄的情况下的焊接。

WE53低温铝焊条对于7个系列的铝合金的焊接，焊接工作温度在380-400度，优势在于焊接的时候不需要辅助任何的助焊剂焊接，这样防止在焊接的过程中产生一些钎剂残留，而且焊接强度非常高，可以解决3系铝合金与铸件，或者压铸件的焊接。

铝焊机焊接有裂纹是焊接的常见现象，一个是铝和铝合金焊条电弧焊本身就比较难，对焊工的熟练程度要求较高，一般主要问题易出现在纯铝、铝锰、铸铝和部分铝镁合金结构的焊接和补焊方面。

在焊接时采取的主要工艺措施如下：

(1)加强焊前清理：焊前清理可以用化学和机械两种方法，清理完的待焊处必须在8h内焊完，否则焊前仍需重复清理待焊处。

(2)在去除氧化膜前，将待焊处坡门及两侧各30mm内的油污，用汽油、丙酮、醋酸乙酪或四氯化碳等溶剂进行清洗。去除氧化膜主要采用化学清洗的方法。首先在温度为40-50℃的NaOH溶液(NaOH为6%-10%)中冲洗，纯铝冲洗时间为10-20min，铝合金为5-7min。碱洗后用冷水冲洗2min，然后在室温条件下用HNO3溶液(HNO3为30%)冲洗2-3min0最后再用冷水冲洗2-3min。化学清洗后应对待焊处进行烘下处理，烘干温度为100-150℃，或进行风干。

(3)对于尺寸较大、不易用化学清洗的焊件或化学清洗后又被局部沾污的焊件可以采用机械清理的方法。一般用丝径≤0.3mm的不锈钢钢丝轮或刮刀将待焊处表面清理，达到去除氧化膜的目的。

(4)焊条的选用 ：焊条电弧焊焊纯铝和铝合金时，焊条选用的原则是根据母材、焊件工作条件和对力学性能的要求而定。铝和铝合金焊条可分为纯铝焊条、铝硅焊条和铝锰焊条，纯铝焊条主要用来焊接接头性能要求不高的铝合金，铝硅焊条的焊缝有较高的抗裂性，铝锰焊条有较好的耐蚀性。

焊接工艺措施 ： 焊条电弧焊，焊接铝和铝合金需采用直流反接电流，即焊条接直流电源正极，并采用短弧快速施焊，焊接速度是焊钢时的2-3倍。焊条在焊前应150-160℃烘焙2h，采用大电流焊接，并对焊件进行预热，待焊处预热温度为100-300℃，以改善气体的逸出条件。在装配和焊接时，不应使焊缝经受很大的刚性拘束，采用分段焊法等措施。在焊缝背面增加衬垫并合理地选择坡口、钝边的大小，合理地选择线能量。

气孔：两种，Mg蒸汽、难熔氧化膜卷入造成气孔；氢气孔；铝合金表面清洁，气氛保护的好些。焊接采用较小的线能量。

铝管焊接后出现开裂

用铝焊条，加铝焊剂，注意调节火焰，把握火候，铝管熔点低，易氧化，难度大！

加工铝管焊接接头结构设计，如果约束条件太多，没有自由度，几乎必然开裂。如果铝合金接头方式固定，可以考虑焊中、焊后保温，以延长凝固时间，释放应力，

运用助焊剂焊接时不会构成难铲除的硼玻璃残渣和黑色氧化皮，这大大减小了焊后打磨的工作量，降低了焊接本钱。进行电镀、喷涂处置的工件焊后可用以下办法处

置：

1、铝管焊后用85℃以上热水浸泡。

2、待钎料凝结后趁热投入水中骤冷，由水分子汽化的喷爆效果使残渣急冷开裂而脱落下来，但投入水中时焊件温度不行太高(200℃左右)为宜，以防止焊件发作变形或裂纹。

3、铝管在工件进行除油、除锈工序中添加浸泡工夫并恰当进步温度大部分钎剂层便可溶解入水．然后用热水和湿布擦拭洁净。

常见铝合金焊接缺陷及成因

常见缺陷

成因

焊缝金属裂纹

1

参数选择不合适，焊缝深宽比太大

2

熄弧不佳导致产生弧坑

近缝区裂纹

1

近缝区过热

2

焊接热输入过大

焊缝气孔

1

工件表面未清理干净，有氧化膜、油污、水分等

2

焊材表面有氧化膜、油污、或焊材受潮

3

电弧太长，或套筒堵塞等导致气体保护效果欠佳

4

电弧电压太高，造成电弧分散，气体保护效果变差

咬边

1

焊接速度太快

2

电弧电压太高，熔池过大。

3

电流过大

4

电弧在熔池边缘停留时间不当

5

焊枪角度不正确

未熔合

1

工件边缘或坡口区域清理不到位

2

热输入不足

未焊透

1

接头设计不合适，坡口太窄或间隙太小等

2

焊接技术不当，电弧应处于熔池前沿

3

热输入不合适（电流太小或电压太高）

4

焊接速度太快

飞溅过大

1

电弧电压过低或过高

2

工件表面清理不彻底

3

导电嘴磨损或送丝不稳定

铝合金熔化极惰性气体保护焊接，相对于普通钢材的活性气体保护焊接来

说，是一种很“娇气”的焊接技术，焊前工件的表面清理、接头的装配、焊接材

料、保护气体、电源、环境、焊接技术等因素有一个不到位，就很难得到满意的

焊缝，操作者需严格遵守操作规程，才能焊接出漂亮的焊缝。

若果是焊件焊完冷却以后才出现的，那是冷裂纹，裂纹直接出现在焊缝或焊缝底部，那是材料不匹配所致，但在实际操作中没有完全匹配的两种材料的。

一般一定要，打磨，装配，预热，然后再焊接。

很多对于铝油箱的焊接都采用铝硅焊丝焊接，抗裂性能比较理想，但是使用后的抗拉强度比较低，油箱都是硬度耐腐蚀性比较强的铝合金比如6061，带有热处理状态的铝合金通过冲压切割后焊接，这类了合金焊接时需要考虑到实际的强度及硬度要求，建议采用5系的铝镁合金焊接，比如5383会比较理想。

        铝型材表面裂纹产生原因:(一):铝型材挤压系数过大,挤压温度过高(棒,筒,模三温),挤压速度过快。(二):挤压力不稳,忽高忽低,或多档调速之间速差明显,换档时速度转换突快。(三):铝合金型材挤出时头端上压(冲压)过快,尾端跑速或未减速,死区铝大量的渗入。(四):棒的质量较差,棒内过烧,大晶粒,疏松。压余(V3铝)过薄。(五):挤压模具流速比严重失调设计制造不合理。

        铝型材表面裂纹相关措施:(一):挤压系数过大的型材可以放在小机台生产,采用合适的挤压比另外挤压三温要严格按生产工艺要求控制,要采用合适的挤压速度。(二):操作工精神集中,调速平稳,压力不能或高或低,换档时手动操作配合。(三):铝型材停机印前端和后端是死区或V3体积(铝棒表层)铝,杂质多,质量差,粘性不足,故型材头尾端挤压速度要放慢。(四):铝棒表面要细腻干净无油污,内部组织要达标。压余正常留(棒长的5%)(五):挤压模具设计者要设计制造流速均匀的合格模具。

相关问答

问 铝表面龟裂就是检查铝表面龟裂是何意思

答：压铸铝件裂产生的原因：(1)合金中铁含量过高或硅含量过低；(2)合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的的可塑性；(3)铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高，铝镁合金中含镁量过多(4)模具，特别是型芯温度太低；(5)铸件壁厚有剧烈变化之处；(6)...

问 为什么铝件氧化颜色会不一致，表面出现裂纹

答：硬质氧化通常膜层比较厚，氧化的温度也比较低，造成膜层和基材的应力较大形成裂纹，这种裂纹的减少可以通过更换合适的材料，降低膜层来改善。

问 如何评断铝材质量1.铝材表面平整度是否光滑无凹痕

答:苏州九尊铝业的生产标准是这样的 涂层光泽 涂层的60°光泽值应与合同规定一致,其允许偏差为±5个光泽单位。 涂层厚度 涂层种类 平均膜厚 复合膜局部膜厚 二涂 平均膜厚≥30μm 最小局部膜厚≥25μm 三涂 平均膜厚≥40μm 最小局部膜厚≥34μm 四涂 平均...

问 电泳铝材表面有裂痕怎样照成的

答：我觉得可能跟你的电泳液的稳定性有关，还有就是铝材之间粘结不牢固，另外也有可能跟这个设计工艺有关。具体的情况我这也看不到，不能针对性的帮到您，不过还是希望对你思考起到帮助。

问 铝合金在什么情况下会产生裂纹

答：你所讲的铝合金应该是阳极后的铝合金吧！裂纹也称“龟裂” 一般来讲，阳极后的铝合金表面有一层氧化皮膜，产生裂纹的原因主要有两个： 1.受外力影响，发生变形等导致膜层破裂； 2.阳极膜厚过高，经过高温后因热涨冷缩导致裂纹，冷却后无法恢复。 ...

问 如何判断铝合金型材的质量？

答：1、表面质量：铝型材表面除了应清洁,不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡等缺陷存在外，还不允许有腐蚀斑、电灼伤、黑斑、氧化膜脱落等缺陷。

问 铝型材表面缺陷产生原因及检验方法？

答：划伤，石墨印，粗糙，气泡，夹杂，裂纹 垫导路会产生石墨印 粗糙和磨具及挤压工艺有关 挤压筒排气不好会有气泡，铸锭有夹杂，裂纹挤压工艺有关，基本都是肉眼加经验

问 铸造铝合金锭表面收缩裂纹原因

答：铝合金扁锭铸造表面裂纹是一个比较普遍缺陷问题。铝合金半连续铸造过程中出现的表面裂纹问题应该考虑诸多因素: 1、结晶器锥度2、铸造温度3、铸造过程夹渣4、熔体过热5、铸造速度过快6、冷却系统7、合金化学成分8、操作技能

问 铝合金硬质氧化后为什么有裂纹

答：硬质氧化是在低温下得到的，生成的膜层较厚，一般有40-60um,在氧化过程中，有大量的热量产生和气体放出，氧化膜内部生成大量的应力，氧化膜体积膨胀，应力释放，从而表面形成裂纹，越厚的膜层越容易出现这种现象，一般不视为一种不良现象。

一、强的氧化能力铝与氧的亲和力很强，在空气中极易与氧结合生成致密而结实的AL2O3薄膜，厚度约为0．1μm，熔点高达2050℃，远远超过铝及铝合金的熔点，而且密度很大，约为铝的1．4倍。在焊接过程中，氧化铝薄膜会阻碍金属之间的良好结合，并易造成夹渣。氧化膜还会吸附水分，焊接时会促使焊缝生成气孔。这些缺陷，都会降低焊接接头的性能。为了保证焊接质量，焊前必须严格清理焊件表面的氧化物，并防止在焊接过程中再氧化，对熔化金属和处于高温下的金属进行有效的保护，这是铝及铝合金焊接的一个重要特点。具体的保护措施是：

1、焊前用机械或化学方法清除工件坡口及周围部分和焊丝表面的氧化物；

2、焊接过程中要采用合格的保护气体进行保护；

3、在气焊时，采用熔剂，在焊接过程中不断用焊丝挑破熔池表面的氧化膜。

二、铝的热导率和比热大，导热快尽管铝及铝合金的熔点远比钢低，但是铝及铝合金的导热系数、比热容都很大，比钢大一倍多，在焊接过程中大量的热能被迅速传导到基体金属内部，为了获得高质量的焊接接头，必须采用能量集中、功率大的热源，有时需采用预热等工艺措施，才能实现熔焊过程。

三、线膨胀系数大铝及铝合金的线膨胀系数约为钢的2倍，凝固时体积收缩率达6．5%－6．6%，因此易产生焊接变形。防止变形的有效措施是除了选择合理的工艺参数和焊接顺序外，采用适宜的焊接工装也是非常重要的，焊接薄板时尤其如此。另外，某些铝及铝合金焊接时，在焊缝金属中形成结晶裂纹的倾向性和在热影响区形成液化裂纹的倾向性均较大，往往由于过大的内应力而在脆性温度区间内产生热裂纹。这是铝合金，尤其是高强铝合金焊接时最常见的严重缺陷之一。在实际焊接现场中防止这类裂纹的措施主要是改进接头设计，选择合理的焊接工艺参数和焊接顺序，采用适应母材特点的焊接填充材料等。

四、容易形成气孔

焊接接头中的气孔是铝及铝合金焊接时极易产生的缺陷，尤其是纯铝和防锈铝的焊接。氢是铝及铝合金焊接时产生气孔的主要原因，这已为实践所证明。氢的来源，主要是弧柱气氛中的水分、焊接材料及母材所吸附的水分，其中焊丝及母材表面氧化膜的吸附水分，以焊缝气孔的产生，常常占有突出的地位。

铝及铝合金的液体熔池很容易吸收气体，在高温下溶入的大量气体，在由液态凝固时，溶解度急剧下降，在焊后冷却凝固过程中来不及析出，而聚集在焊缝中形成气孔。为了防止气孔的产生，以获得良好的焊接接头，对氢的来源要加以严格控制，焊前必须严格限制所使用焊接材料（包括焊丝、焊条、熔剂、保护气体）的含水量，使用前要进行干燥处理。清理后的母材及焊丝最好在2－3小时内焊接完毕，最多不超过24小时。TIG焊时，选用大的焊接电流配合较高的焊接速度。MIG焊时，选用大的焊接电流慢的焊接速度，以提高熔池的存在时间。Al－Li合金焊接时，加强正、背面保护，配合坡口刮削，清除概况氧化膜，可有效地防止气孔。

五、焊接接头容易软化

焊接可热处理强化的铝合金时，由于焊接热的影响，焊接接头中热影响区会出现软化，即强度降低，使基体金属近缝区部位的一些力学性能变坏。对于冷作硬化的合金也是如此，使接头性能弱化，并且焊接线能量越大，性能降低的程序也愈严重。针对此类问题，采取的措施主要是制定符合特定材料焊接的工艺，如限制焊接条件，采取适当的焊接顺序，控制预热温度和层间温度，焊后热处理等。对于焊后软化不能恢复的铝合金，最好采用退火或在固溶状态下焊接，焊后再进行热处理，若不允许进行焊后热处理，则应采用能量集中的焊接方法和小线能量焊接，以减小接头强度降低。

六、合金元素蒸发和烧损

某些铝合金含有低沸点的合金元素，这些元素在高温下容易蒸发烧损，从而改变了焊缝金属的化学成分，降低了焊接接头的性能。为了弥补这些烧损，在调整工艺的同时，常常采用含有这些沸点元素含量比母材高的焊丝或其他焊接材料。

七、铝在高温时的强度和塑性低

铝在370℃时强度仅为10Mpa，焊接时会因为不能支撑住液体金属而使焊缝成形不良，甚至形成塌陷或烧穿，为了解决这个问题，焊接铝及铝合金时常常要采用垫板。

八、焊接接头的耐腐蚀性能低于母材

热处理强化铝合金（如硬铝）接头的耐腐蚀性的降低很明显，接头组织越不均匀，耐蚀性越易降低。焊缝金属的纯度或致密性也影响接头耐蚀性能。杂质较多、晶粒粗大以及脆性相析出等，耐蚀性就会明显下降，不仅产生局部表面腐蚀而且经常出现晶间腐蚀，此外对于铝合金，焊接应力的存在也是影响耐蚀性的一个重要因素。

为了提高焊接接头的耐蚀性，主要采取以下几个措施：

1、改善接头组织成分的不均匀性。主要是通过焊接材料使焊缝合金化，细化晶粒并防止缺陷；同时调整焊接工艺以减小热影响区，并防止过热，焊后热处理。

2、消除焊接应力，如局部表面拉应力可以采用局部锤击办法来消除。

3、采取保护措施，如采取阳极氧化处理或涂层等。

九、无色泽变化，给焊接操作带来困难

铝及铝合金焊接时由固态转变为液态时，没有明显的颜色变化，因此在焊接过程中给操作者带来不少困难。因此，要求焊工掌握好焊接时的加热温度，尽量采用平焊，在引（熄）弧板上引（熄）弧等。