汽车飞轮铸造有缩松怎么解决

楼上正解 其实有很多种工艺措施 但是归根结底就是保证铸件在凝固时要有凝固顺序

1.是保证模温和料温在合理的工艺范围内，温度过高或过低都会影响温度梯度 从而影响凝固的先后顺序。

2在铸造前保证金属液得到有效的精炼除气，并且金属液也有一定的保质期，存放时间过长对金属液质量也有影响，如铝液容易吸氢等。

3 在铸件设计时保证铸件内部有合适的补缩通道，补缩通道设计不合理容易导致局部部位无法得到有效的补缩，容易有缩孔或缩松。

4 其他的如开设暗冒口，放冷铁，涂抹激冷涂料等等。

铸造是一门实践性很强的学问，楼主要想深入了解铸造，就必须多下基层了解。

你的问题没交代清楚，如工件及现行工艺情况的说明等等。

解决问题要看缩松、缩孔、渗漏的实际状况来确定解决方案。

通常的原则是根据铝合金的特点，对缺陷部位进行补缩来解决问题。

如果缺陷轻微，采取局部激冷的方式也可，不过这要根据实际情况来确定。

一、铸造涂料主要技术指标

密度

铸造涂料的密度反应了涂料中固体颗粒含量的多少。如果铸造涂料密度过小，则每次涂刷时在砂型和砂芯表面上所形成的涂料层厚度不够，难于起到保护作用，因此，就一般而言，铸造涂料密度大好；但涂料的密度也不是越大越好，若密度过大，涂料涂刷困难，会造成涂层表面不平、局部堆积等问题，也会给铸件质量造成不良影响。涂料的密度和浓度存在一定的关系。铸造涂料的密度可以用量筒称量法测定，也可以通过波美度计测量，但波美度计的读数受铸造涂料粘度的影响较大。

条件粘度

铸造生产中常用4号和1号粘度杯测定涂料的条件粘度。测定粘度的目的在于控制涂料的涂刷性，渗入砂型和砂芯表面的深度和涂层厚度。一般铸造涂料厂家都有推荐的涂刷条件粘度。

悬浮性

悬浮性是铸造涂料的重要工作性能，一般测定方法有相对高度沉降法（量筒法）、沉降仪法和沉降率法。其中量筒法是一种最简单实用的方法。

涂刷性

一般通过操作工人的经验来判定，比较客观的方法是测定铸造涂料在不同剪切速率下的表观粘度。将涂料在低转速（6r/min）下和高转速（60r/min）下的表观粘度的比值既为涂刷指数M。

流平性

在砂型或砂芯表面涂刷或流涂涂料时，刷或流过后建立涂层，其表面往往出现沟槽和刷痕，这些沟槽和刷痕可能在短时间内消失，也可能会保留下来。使湿涂料层表面刷痕或沟槽自动消失的性能称为流平性。

流淌性

由于重力的影响，铸造涂料在铸型（芯）垂直面上有下流趋势，并造成下部涂料厚度大于上部涂层厚度，甚至在铸型（芯）底部形成堆积的现象，这种性质称为流淌性。

渗透性

铸造涂料渗透性是指涂料渗入到砂型孔隙中的能力。铸造涂料渗入量大，可增强涂料对砂型的附着力，同时可加固砂型，提高砂型的抗粘砂能力。涂层渗透深度可用浸涂标准型砂块的方法进行检测。

涂料pH值

通常铸造涂料的pH值在4～11内变动，但碱性的铸造涂料较常采用，通常为8～10的范围内。pH值不仅用作铸造涂料性能的一项指标，在使用和贮存期间还可以用作监测涂料性能有无变动的一种方法，是生产和使用涂料的过程监控指标。通常涂料可用比色法和电位计法测定。

涂层透气性

涂层在金属与砂型（芯）表面之间形成隔离层，要求涂层致密，除消失模涂料外，透气性应低。透气性可利用一定数量的空气在一定压力下通过标准圆柱形试样的方法进行测定。

涂层抗擦落强度

砂型、砂芯上涂料后，要经过搬运、烘干、清除表面浮灰和配箱等工序而不致损坏，因此，经烘干固化后的涂层必须具有一定的表面强度——抗擦落强度。比较准确的测定涂层抗擦落强度的方法有抓搔法、压力法、机械擦刷法、落砂法、振动法等。涂料应用厂家判定涂层抗擦落强度，可采取手搔法，此法可将涂料的抗擦落强度分为四级：

1、好：用手指甲用力划涂料层不掉粉；

2、较好：用手指甲划涂料层就掉粉；

3、可以：用手指用力蹭涂料层就掉粉；

4、差：用手指抚摸涂料层就掉粉。

采用手搔法所测定的涂层表面强度与附和粘结剂的种类和用量有关，随粘结剂用量的增大，涂层表面强度提高。这表明影响涂层表面强度的主要因素是粘结剂的用量和种类。在考虑表面强度问题时，主要考虑粘结剂的影响。

涂料吸湿性

涂刷水基涂料的砂型、砂芯在烘干后会从空气中吸收水分，从而使其性能变坏，强度降低，发气量急剧增加，严重时可致使铸件粘砂、组织疏松和气孔等缺陷。涂料的吸湿性主要和粘结剂有关，水溶性粘结剂具有较强的吸湿性。对浇铸前长期存放涂覆有涂料的砂型和砂芯，必须检测涂层的吸湿性。

测定涂层吸湿性的基本方法是将涂料试样放在湿度一定的恒湿箱中保持一定时间，然后对保持前后的试样进行称量。

涂料导热性

铸造涂料的保温和激冷性能对金属型涂料的选择尤为重要。铸件厚壁处使用激冷涂料，使铸件加速冷却，薄壁处使用保温涂料，使铸件缓慢冷却。涂料导热性可通过浸入熔体法测定涂料发气量。

所谓发气量是指单位质量分数的涂料在高温下产生的气体体积，以mL/g表示，用专门的发气量测定仪进行测定。

灼烧减量

灼烧减量是105～110℃条件下干燥了的涂料样品，在逐渐加热到950～1000℃的非氧化性气氛中灼烧1h后试样减少的质量占原重的百分比。

涂料烧结点

铸造涂料烧结点表示涂料耐火填料颗粒表面或颗粒间混杂物开始熔融的温度。测定涂料少接点的方法有SJY型影像式烧结点测试仪法和管式炉烧结法。用五级评定法进行评价。

涂料耐火度

指铸造涂料中耐火粉料的熔点或软化点，即其耐受高温的能力。

涂料曝热抗裂性

铸造涂料曝热抗裂性指涂料层抵抗高温激热产生裂纹和剥离的能力。用四级评定法进行测定。

我国铸造技术发展趋势

3．1铸造合金材料

以强韧化、轻量化、精密化、高效化为目标，开发铸铁新材料；重点研制奥贝球墨铸铁(ADl)热处理设备，尽快制定国家标准，推广奥贝球墨铸铁新技

术(如中断热落砂法、中断正火法等)；开发薄壁高强度灰铸铁件制造技术、铸铁复合材料制造技术(如原位增强颗粒铁基复合材料制备技术等)、铸铁件表面或局

部强化技术(如表面激光强化技术等)。

研制耐磨、耐蚀、耐热特种合金新材料；开发铸造合金钢新品种(如含氮不锈钢等性能价格比高的铸钢材料)，提高材质性能、利用率、降低成本、缩短生

产周期。

开发优质铝合金材料，特别是铝基复合材料。研究铝合金中合金化元素的作用原理及铝合金强化途径。研究降低合金中Fe、Si、Zn含量，提高合金强

韧性的方法及合金热处理强化的途径。

研究力学性能更好的锌合金成分、变质处理和热处理技术；开发镁合金、高锌铝合金及黑色金属等新型压铸合金。

开发铸造复合新材料，如金属基复合材料、母材基体材料和增强强化组分材料；加强颗粒、短纤维、晶须非连续增强金属基复合材料、原位铸造金属基复合

材料研究；开发金属基复合材料后续加工技术；开发降低生产成本、材料再利用和减少环境污染的技术；拓展铸造钛合金应用领域、降低铸件成本。

开展铸造合金成分的计算机优化设计，重点模拟设计性能优异的铸造合金，实现成分、组织与性能的最佳匹配。

3．2铸造原辅材料

建立新的与高密度粘土型砂相适应的原辅材料体系，根据不同合金、铸件特点、生产环境、开发不同品种的原砂、少无污染的优质壳芯砂，抓紧我国原砂资

源的调研与开发，开展取代特种砂的研究和开发人造铸造用砂；将湿型砂粘结剂发展重点放在新型煤粉及取代煤粉的附加物开发上。

开发酚醛—酯自硬法、C02-酚醛树脂法所需的新型树脂，提高聚丙烯酸钠—粉状固化剂-C02法树脂的强度、改善吸湿性、扩大应用范围；开展酯硬

化碱性树脂自硬砂的原材料及工艺、再生及其设备的研究，以尽快推广该树脂自硬砂工艺；开发高反应活性的树脂及与其配套的廉价新型温芯盒催化剂，使制芯工艺

由热芯盒法向温芯盒、冷芯盒法转变，以节约能源、提高砂芯质量。

加强对水玻璃砂吸湿性、溃散性研究，尤其是应大力开发旧砂回用新技术，尽最大可能再生回用铸造旧砂，以降低生产成本、减少污染、节约资源消耗。

开发树脂自硬砂组芯造型，在可控气氛和压力下充型的工艺和相关材料，加强国产特种原砂与少无污染高溃散树脂的开发研究，以满足生产薄壁高强度铝合

金缸体、缸盖的需要。提高覆膜砂的强韧性，改善覆膜砂的溃散性，改善覆膜砂的热变形性，加快覆膜砂的硬化速度。

建立与近无余量精确成形技术相适应的新涂料系列——大力开发有机和无机系列非占位涂料，用于精确成形铸造生产。对单件小批量生产精密铸件用的金属

型、热芯盒及模具等开发自硬转移涂料，对精密砂芯开发微波硬化的转移涂料，为提高汽车缸体缸盖重要铸件内腔尺寸精度和表面质量，解决铸钢件壳型铸造中粘

砂、表面粗糙等问题，推广非占位涂料或高渗透、薄层涂料技术与覆模砂技术的结合应用。

大力开发满足树脂砂机械化流水线生产优质钢铁铸件用的流涂、浸涂涂料和设备，开发能控制冷却速度、提高轻合金质量、减少脱模(芯)阻力、提高生产

效率的金属型系列涂料，开发能阻隔树脂砂型(芯)中有害气体侵入铸件抑制气孔裂纹等缺陷的烧结屏蔽型涂料(如防渗碳、渗硫涂料)，开发适应于粘土型砂的湿

型喷涂涂料。

加强涂料性能及其胶体化学、流变学的基础研究，开展涂层微波、远红外等干燥硬化工艺的研究，开发并制定涂料用原材料及性能的检测方法(包括测试仪

器)和标准，建立其信息数据库。

在铸造生铁质量改善和采用脱硫技术的前提下，改进球化剂配方，降低镁、稀土含量、提高球化效果：开发特种合金用球化剂及特种工艺用球化剂。

增加孕育剂品种，开发针对性强的孕育剂，提高孕育剂粒度的均匀性。

开发新型脱硫剂(如CAO)复合脱硫剂等)。

发展立足国内资源的Sr盐或A1—Sr变质剂及晶粒细化剂，加强Sr变质与精炼工艺的综合研究。

开发适应RID、F1技术的精炼剂和精炼—变质一体化铝合金熔剂。

推动计算机专家系统在型砂等造型材料质量管理中的应用。

3．3合金熔炼

发展5t/h以上大型冲天炉并根据需要采用外热送风、水冷无炉衬连续作业冲天炉；推行冲天炉—感应炉双联熔炼工艺；广泛采用先进的铁液脱硫、过滤

技术(开：发烧结温度低、烧结时间短的新型低成本泡沫陶瓷过滤器、适用于各种活性合金、高温物化性能稳定的新型泡沫陶瓷过滤器、适用于熔模铸造、金属型铸

造等特种铸造工艺的异形泡沫陶瓷过滤器、深入研究泡沫陶瓷过滤器的过滤净化机制和对金属凝固过程的影响机制、系统研究泡沫陶瓷过滤器的应用技术，包括孔径

和厚度的选择、安放方式和浇注系统的设计、浇注温度和速度及金属液压头的控制等、开展泡沫陶瓷过滤器的系列化和标准化工作)、配备直读光谱仪、碳当量快速

测定仪、定量金相分析仪及球化率检测仪，应用微机技术于铸铁熔体热分析等。推广冲天炉除湿送风技术，冲天炉废气利用，消除对环境的污染，提高铁液质量。

感应电炉具有灵活、节能、效率高等优势，采用感应电炉是今后铸铁熔炼技术发展的方向。开发新的合金孕育技术(如迟后孕育等)，推广合金包芯线技

术，提高球化处理成功率，降低铸件废品率并提高铸件综合性能。

采用氩气搅拌、钙线射入净化、AOD、VOD等精炼技术，提高钢液的纯净度、均匀度与晶粒细化程度，减少合金加入量，提高铸件强韧性，减轻铸件重

量与降低废品率。

铝合金铸件生产中，着重解决无污染、高效、操作简便的精炼技术、变质技术、晶粒细化技术和炉前快速检测技术，针对不同牌号、不同用途的合金，采用

计算机数值模拟技术研究固溶、时效处理工艺参数的优化，以发挥材料潜能、提高材料性能。引进和消化RID、FI等先进精炼技术，提高铝合金熔炼水平。

深入研究镁合金熔炼工艺，加强镁合金熔炼用无污染高效溶剂的系列化商品化开发，强化高纯铸造镁合金材料、镁—稀土耐热铸造镁合金材料及镁基复合材

料的铸造、回收、重熔技术的开发，进一步加强镁合金压铸、挤压铸造技术的研究和开发，以适应我国汽车业快速发展的需求。

完善钛合金熔炼设备、解决铸型材料现存问题，开展真空下铸型加热方式及铸型预热温度对铸件质量影响的研究、真空熔炼下合金元素挥发行为及对合金成

分影响的研究、杂质元素对钛铸件质量影响的研究、不同合金不同条件下熔铸工：艺参数的优化研究、钛合金熔模铸造材料和工艺的研究、热等静压及铸件焊补工艺

的研究。

3．4砂型铸造

大力改善铸件内在、外部质量(如尺寸精度与表面粗糙度)、减少加工余量，进一步推广应用气冲、高压、射压和挤压造型等高度机械化、自动化、高密度

湿砂型造型工艺是今后中小型铸件生产的主要发展方向。采用纳米技术改性膨润土，或采用在膨润土中加助粘结剂技术来提高膨润土质量，是推广应用湿型砂造型工

艺的关键。

开发三乙胺冷芯盒法抗湿性及抗铸件脉纹技术，以节约粘结剂、减少污染、减少铸件缺陷、降低生产成本。

改进和提高垂直分型无箱射压造型机和空气冲击造型机的性能、控制系统的功能，同时对造型线辅机应按通用化、系列化原则进行开发，提高配套水平。

抓紧开发适合于形状复杂模样造型或多品种批量生产所需要的个性化、实用型气流-压实造型机。

提高砂处理设备的质量、技术含量、技术水平和配套能力，尽快填补包括旧砂冷却装置和适于运送旧砂的斗式提升机在内的技术空白，努力提高砂处理系统

的设计水平。

研制多样化、使用效果好、寿命长的树脂自硬砂成套设备，增加品种提高性能。

着重开发冷芯盒射芯机系列产品及芯砂混制和送砂设备。

建立抛丸设备试验基地，对抛丸器、丸砂分离及降躁声装置等进行系统研究开发，研制技术性能和技术含量高的抛丸清理机。

面对入世后国际市场剧烈竞争的局面，铸机行业要根据我国国情的需要和可能，产学研相结合，开拓创新，下大力气开发先进、高效、低耗、实用、且具有

自主知识产权的铸机新产品，为改变我国大多数铸造企业工艺技术装备的落后面貌，闯出一条投资小、见效快的捷径。

优先推广树脂自硬砂、冷芯盒自硬工艺、温芯盒法及壳型(芯)法；开发无或少污染粘结剂、催化剂、硬化剂及配套的防污染技术，开发能消除树脂砂铸件

缺陷的材料和树脂砂复合技术。

推广新型酯硬化改性水玻璃砂在大、中型铸钢件上的应用，以逐步淘汰粘结强度低、水玻璃加入量大、型砂溃散性差的C02—普通水玻璃砂的硬化工艺。

开发精确成形技术和近精确成形技术，大力发展可视化铸造技术，推动铸造过程数值模拟技术CAE向集成、虚拟、智能、实用化发展；基于特征化造型的

铸造CAD系统将是铸造企业实现现代化生产工艺设计的基础和前提，新一代铸造CAD系统应是一个集模拟分析、专家系统、人工智能于一体的集成化系统。采用

模块化体系和统一数据结构，且与CAM/CAPP?ERP/RPM等无缝集成；促使铸造工装的现代化水平进一步提高，全面展开CAD/CAM/CAE

/RPM、反求工程、并行工程、远程设计与制造、计算机检测与控制系统的集成化、智能化与在线运行，催发传统铸造业的革命性进步。

3，5特种铸造

开发熔模铸造模具、模料新技术，用硅溶胶或硅酸乙酯做粘结剂造型；采用精密、大型、薄壁熔模铸件成形技术；采用快速成形技术替代传统蜡模成形技

术，简化工艺，缩短生产周期；研制适合我国的压蜡设备、制壳机械手、燃油型壳焙烧炉；开发优质型壳粘结剂，增加可铸合金种类、扩大工艺适用面。

深入研究压铸充型、凝固规律，开发新型压铸设备及控制系统，改善液面加压系统性能以满足工艺要求；开展半固态合金压铸及新型压铸涂料研究；开发新

压铸技术及金属基复合材料、镁合金、高铝锌基合金等压铸新合金材料；采用快速原型制造技术制作压铸模。开

发能与工艺密切结合可满足各种工艺参数要求的低压铸造设备；推行低压铸造模具CAD、合金液填充和凝固过程模拟，使模具满足充填铸型时平稳流动、顺序凝

固、及时、充分补缩的要求；开发高度自动化的低压铸造机和高可靠性零部件；开发复杂、薄壁、致密压铸件生产技术，推动低压铸造向差压铸造的发展。

提高熔炼质量、增加预处理、开发性能更优良的模具钢，如优质高寿命的热作模具，深入研究开发铸造模具RPM技术和CAE技术，推动并行环境下

CAD/CAE/CAM/RPM集成技术和DNM技术的发展。

改进挤压铸造技术，扩大应用范围(如陶瓷纤维增强和反应合成金属基复合材料)；抓紧进行水平挤压铸造、半固态挤压铸造技术的研究，加强与塑料、化

工行业的协作，开发模样新材料，如研制低密度、尺寸稳定的高发泡率EPS珠粒，创建先进、实用的模具CAD/CAM系统及快速制造技术；开发高效震实台，

搞清干砂紧实特性；开发EPC工艺与其他铸造工艺复合的新技术；研究由EPC工艺引发的环境

问题及对策，如EPC车间废气有效净化装置和方法；研究铝铸件疏松渗漏、铸钢件增碳增氢、铸铁们：出现皱皮等缺陷的机理和消除办法；开发高效高精

度制模机、粘合机并实现其国产化系列化；扩大非占位涂料的应用，发展表面合金化涂料、控制凝固涂料、孕育涂料、屏蔽涂料、消失模涂料、离心铸管涂料、激冷

涂料等功能涂料。进行涂料性能检测仪的开发；推动涂料的标准化、商品化。

发展金属半固态连续铸造技术；推广树脂砂、金属型及覆砂金属型等高精度、近无切削的高效铸造技术；推广无铸型电磁铸造技术；开展喷铸技术的研究和

应用。

充分借鉴冶金界电渣技术的研究成果，着重解决电渣熔铸工艺的技术难点，如电渣熔铸大型异形复杂铸件的结晶器设计、渣料配制及工装技术等。

3．6质量保障

改进、完善现有较成熟、实用的各类铸造仪器、设备，努力实现多功能、集成化、自动化、智能化，对铸造生产各环节进行分散在线测控。采用微机和

CAD专家系统模块将相关环节的自动化测控仪器设备联机，配以执行机构，实现各环节闭环自动控制。将各环节智能测控系统与工厂管理中心计算机系统相联，组

成工厂智能化闭环自控系统，实现生产质量预测与控制。将工厂自控系统通过高速信息通道与行业信息网络、专家系统相联，实现远程“会诊”与控制。

研究市场经济条件下，铸件产品质量的概念、含义、指标评价体系及具体量值；研究铸造企业质量体系特点、结构、质量手册编写方法、体系要素支撑标准

的构成及建立、贯彻的方法；为适应全球经贸一体化的趋势，加快推行、主动申请质量(1S09000)、安全、环境(1SOl4000)等第三方认证制度，

加快采用国际标准的步伐，以取得参与市场竞争的权利。扎实深入到企业(团体)业务实践的细节，策划有效的解决方案，使管理体系真实调整到提高产品(服务)

质量、防止浪费，提高效率，满足顾客要求的基准目标上来。配合并适应先进制造技术的发展，抓紧制定先进铸造技术标准，积极采用先进。制造技术标准。要以法

律、法规、标准为依据，建立质量保证及环境管理体系。

3．7信息化

开发既分散又集成、形式多样的适用于铸造生产各方面(如设计、制造、诊断、监督、规划、预测、解释及教学等)需要的计算机专家系统。并在生产使用

中不断完善，向多功能、高效率、实用化目标发展，使之与铸造CAD/CAPP/CAE/CAM集成；推进在线专家系统控制的前沿性研究。

重点开展能涵盖铸造企业所有行为(包括企业市场营销、物料进出、生产组织与协调、行政管理、与外界信息交流等)的集成化铸造信息处理系统研究开发

和应用，用现代先进技术迅速改造传统铸造业；开发适应中国国情的铸造行业MRP-Ⅱ

(制造资源计划)系统，并进一步向ERP(企业资源计划)发展。

推行计算机集成制造系统(CIMS)，借助计算机网络、数据库集成各环节产生的数据，综合运用现代管理技术、制造技术、信息技术、系统工程技术，

将铸造生产全过程中有关人、技术、设备与经营管理要素及信息流、物质流有机集成，实现铸造行业整体优化，解决参与竞争所面临的一系列问题，最终实现产品优

质、低耗、上市快，从而在市场，尤其是国际市场竞争中立于不败之地。

研究互联网对铸造产业的影响与对策，建立自己的主页，开发铸造企业网上技术交流、电子商务、铸造异地设计和远程制造技术、分散网络化铸造技术

(DNC)，尽早驶上“信息高速公路”，利用网络化高新技术的巨大动力推动铸造业的现代化深刻变革。

4结束语

铸造技术的发展必然要为社会进步和经济发展的大局所左右，“绿色铸造”的概念体现了高速发展着的文明进程的人性化特征和经济可持续发展的总体要

求。随着公众环境意识的不断提高及国家环境保护法律法规的进一步完善，“绿色铸造”的呼声正在迅速成为铸造技术发展的指挥棒，特别是国际标准化组织发布的

有关环境管理体系的IS014000系列标准，也在推动着“绿色铸造”的强势发展，目标都是使铸件从设计、制造、包装、运输、使用到报废处理的整个“产品

生命”周期中，对环境的负面影响最小，资源效率最高。从而使企业经济效益和社会效益达到最优化。“绿色铸造”是社会可持续发展战略在制造业中的一个体现，

是一种可持续发展的企业组织、管理和运行的新模式。和传统铸造生产模式相比，“绿色铸造”模式对企业信息化运作水平提出了相当高的要求，“绿色铸造”模式

下铸件生产面临的关键是即时采用先进适用的铸造新技术来实现铸件“绿色生命周期”的全过程。、(end)

摘自 佳工网 希望对你有帮助

高镍铬无限冷硬复合铸铁轧辊是一种性能优良、应用广泛的轧辊。生产该轧辊的方法有底漏复合法、全冲洗法、离心复合浇注法。其中，离心复合浇注法即可保证轧辊质量，又可以节约铁水和合金，是高镍铬无限冷轧辊最常用的生产方法，但在离心铸造时容易产生微裂纹缺陷，且是在轧辊经过热处理和部分机加工后才能发现，造成较大浪费。微裂纹产生的原因：1）、振动。离心铸造轧辊时，铸型在离心机上高速运转，所以存在较大振动。合金含量高的铁水较容易产生偏析，且振动越大偏析现象越明显。由于高镍铬铁水是在直接激冷下凝固的，加之铁水的合金化程度高，因此，沿辊身界面工作层内柱状晶比较发达，并且有明显方向性，进而力学性能也呈现方向性。振动使工作层内的组织沿力学性能较差的方向产生裂纹。2）、冷型原因。离心铸铁轧辊所用的冷型材质通常是灰铸铁，工作时受到激冷激热，在冷型的内表面容易产生龟裂。冷型内表面产生的裂纹后会使轧辊在凝固过程中，冷却不均匀，从而使轧辊辊身表面产生裂纹。3）、涂料原因。起调整冷速，防止铁水激冷的涂料，如果厚度不均或局部脱落，使浇注时产生冷热不均现象，增加了裂纹产生的倾向，缩短轧辊寿命。4）、化学成分。化学成分的波动会使辊身产生裂纹，较显著的影响元素有碳、铬、钼。碳含量高时，生成大量的碳化物，使辊身脆性增加，容易产生裂纹。而W(Cr)＞1.8%，W(Mn)＞0.6%时，极易形成成分过冷，进而导致辊身晶体呈枝晶状长大，微裂纹产生的诱因加大。微裂纹防止措施：1）、定期对离心机进行调整，对磨损过度的冷型和离心机及时进行更换，以减小生产中的振动。2）、计算调整冷型转速。采用适用的计算转速的重力系数转速计算公式计算转速。成分偏析严重，有微裂纹产生时，应适当提高冷型转速。3）、涂料应采用喷涂或滚涂，避免易导致脱落的刷涂；同时注意涂料使用的的搅拌充分均匀。4）、严控轧辊化学成分，控制W(C)：3.0－3.5%；W(Cr)：1.6－1.8%；W(Mn)：0.2－0.6%。（王华）采纳哦

楼上正解 其实有很多种工艺措施 但是归根结底就是保证铸件在凝固时要有凝固顺序

1.是保证模温和料温在合理的工艺范围内，温度过高或过低都会影响温度梯度 从而影响凝固的先后顺序。

2在铸造前保证金属液得到有效的精炼除气，并且金属液也有一定的保质期，存放时间过长对金属液质量也有影响，如铝液容易吸氢等。

3 在铸件设计时保证铸件内部有合适的补缩通道，补缩通道设计不合理容易导致局部部位无法得到有效的补缩，容易有缩孔或缩松。

4 其他的如开设暗冒口，放冷铁，涂抹激冷涂料等等。

铸造是一门实践性很强的学问，楼主要想深入了解铸造，就必须多下基层了解。

高镍铬无限冷硬复合铸铁轧辊是一种性能优良、应用广泛的轧辊。生产该轧辊的方法有底漏复合法、全冲洗法、离心复合浇注法。其中，离心复合浇注法即可保证轧辊质量，又可以节约铁水和合金，是高镍铬无限冷轧辊最常用的生产方法，但在离心铸造时容易产生微裂纹缺陷，且是在轧辊经过热处理和部分机加工后才能发现，造成较大浪费。 微裂纹产生的原因： 1）、振动。离心铸造轧辊时，铸型在离心机上高速运转，所以存在较大振动。合金含量高的铁水较容易产生偏析，且振动越大偏析现象越明显。由于高镍铬铁水是在直接激冷下凝固的，加之铁水的合金化程度高，因此，沿辊身界面工作层内柱状晶比较发达，并且有明显方向性，进而力学性能也呈现方向性。振动使工作层内的组织沿力学性能较差的方向产生裂纹。 ２）、冷型原因。离心铸铁轧辊所用的冷型材质通常是灰铸铁，工作时受到激冷激热，在冷型的内表面容易产生龟裂。冷型内表面产生的裂纹后会使轧辊在凝固过程中，冷却不均匀，从而使轧辊辊身表面产生裂纹。 ３）、涂料原因。起调整冷速，防止铁水激冷的涂料，如果厚度不均或局部脱落，使浇注时产生冷热不均现象，增加了裂纹产生的倾向，缩短轧辊寿命。 ４）、化学成分。化学成分的波动会使辊身产生裂纹，较显著的影响元素有碳、铬、钼。碳含量高时，生成大量的碳化物，使辊身脆性增加，容易产生裂纹。而W(Cr)＞1.8%，W(Mn)＞0.6%时，极易形成成分过冷，进而导致辊身晶体呈枝晶状长大，微裂纹产生的诱因加大。 微裂纹防止措施： 1）、定期对离心机进行调整，对磨损过度的冷型和离心机及时进行更换，以减小生产中的振动。 ２）、计算调整冷型转速。采用适用的计算转速的重力系数转速计算公式计算转速。成分偏析严重，有微裂纹产生时，应适当提高冷型转速。 3）、涂料应采用喷涂或滚涂，避免易导致脱落的刷涂；同时注意涂料使用的的搅拌充分均匀。 ４）、严控轧辊化学成分，控制W(Ｃ)：3.0－3.5%；W(Cr)：1.6－1.8%；W(Mn)：0.2－0.6%。 （王华）

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