挤压铝型材和压铸铝的区别是什么

铝型材的工艺一般是指按挤压工艺通过机械物理压力挤出来的铝合金型材，其工艺三要素是模具、铝棒加温、挤压力，然后可以源源不断地挤出型材，用来生产等截面的型材，挤压出来的型材无论是切开哪一段的截面都是一样的，只是长度不同。

挤压型材

挤压铝型材现多应用于建筑门窗，工业流水线、各电子应用等领域，其工艺的特点是简单、单一，模具成本低廉，材质多应用6063和6061系列。

而压铸工艺的产品，采用的是注射模腔成形，原料要经过液化后注于模腔冷却成形，一般一次形成一个产品。压铸工艺所使用的模具开发成本非常昂贵，一旦确定无法修改对模具生产的要求很高。适合于大批量生产以平摊模具成本，压铸件多适用于工业部件、汽车零件配件等领域，可以制任意形状的产品。压铸铝制品一般采用ADC12或者ALsi9cu3。

压铸件

铝型材常见如屏风、铝窗等。它是采用挤出成型工艺，即铝锭等原材料在熔炉中熔融后，经过挤出机挤压到模具流出成型，它还可以挤出各种不同截面的型材。主要性能即强度、硬度、耐磨性均按国家标准GB6063。优点有：重量轻仅2.8，不生锈、设计变化快、模具投入低、纵向伸长高达10米以上。铝型材外观有光亮、哑光之分，其处理工艺采用阳极氧化处理，表面处理氧化膜达到0.12m/m厚度。铝型材壁厚依产品设计最优化来选择，不是市场上越厚越好，应看截面结构要求进行设计，它可以在0.5~5mm不均。外行人认为越厚越强硬，其实是错误的看法。

铝型材表面质量也有较难克服的缺陷：翘曲、变形、黑线、凸凹及白线。设计者水平高者及模具设计及生产工艺合理，可避免上述缺陷不太明显。检查缺陷应按国家规定检验方法进行，即视距40~50CM来判别缺陷。

铝型材在家具中用途十分广泛：屏风骨架、各种悬挂梁、桌台脚、装饰条、拉手、走线槽及盖、椅管等等，可进行千变万化设计和运用！

铝型材虽然优点多，但也存在不理想的地方：

未经氧化处理的铝材容易“生锈”从而导致性能下降,纵向强度方面比不上铁制品.表面氧化层耐磨性比不上电镀层容易刮花.成本较高，相对铁制品成本高出3~4倍左右。

2.1压铸合金和型材加工方法相比，使用设备均不同，它的原材料以铝锭（纯度92%左右）和合金材料，经熔炉融化，进入压铸机中模具成型。压铸铝产品形状可设计成像玩具那样，造型各异，方便各种方向连接，另外，它硬度强度较高，同时可以与锌混合成锌铝合金。

压铸铝成型工艺分：

1、压铸成型

2、粗抛光去合模余料

3、细抛光

另一方面，压铸铝生产过程，应有模具才能制造，其模具造价十分昂贵，比注塑模等其它模具均高。同时，模具维修十分困难，设计出错误时难以减料修复。

压铸铝缺点：

每次生产加工数量应多，成本才低。抛光较复杂生产周期慢产品成本较注塑件高3~4倍左右。螺丝孔要求应大一点（直径4.5mm）连接力才稳定

适应范围：台脚、班台连接件、装饰头、铝型材封口件、台面及茶几顶托等，范围十分广泛。

两个主要的区别在于Si的含量不同，6061的Si含量为0.4～0.8，这样压铸非常的困难，而ADC12的Si含量为9.6-12.0，压铸比较容易。

6061就是常用的挤压型材，例如家中的铝合金门窗等。其镁、硅合金特性多，具有加工性能极佳、优良的焊接特点及电镀性、良好的抗腐蚀性、韧性高及加工后不变形、材料致密无缺陷及易于抛光、上色膜容易等优良特点。

ADC12是比较典型的压铸铝合金，使用在结构、外观等零件。适合气缸盖罩盖、传感器支架、缸体类等。

锌合金和挤压铝才可以焊接的，也就是同时具备锌合金和铝合金的焊接特质，这个比较适合的是低温179度的威欧丁M51的焊丝配合M51-F的焊剂焊接，因为挤压型材的铝纯度比较高，故可以顺利焊接

材料的质地越致密，其导热性能就越好。挤压型材经过挤压延展，其分子间的间隙（晶格间隙）已经过压缩，致密度大幅增加。而压铸型材未经过挤压，分子间较为松散，致密度当然不及挤压型材，所以其散热量不及挤压型材。其经过挤压的型材的强度也较高。

无非弄块金属，做成所需的形状与尺寸，一是用机床切削（料比零件大），二是铸造或冲压（模具成形）。

铸造的话，把金属液熔化，往模子里一浇，结，重力浇注。这个模子呢，有砂子做的，便宜（砂模是木模往一按，取出，成形），但砂模生产效率低，比如砂子是热的不良导体，金属在里边冷却慢（冷却快慢倒不很重要，因为是好多砂模挨个浇注），关键砂模里边没压力，零件尺寸精度低，外观也不行。于是把模子把成钢的，钢导热性好，零件在里边冷却快，尺寸精度与外观大大改善，这叫金属型铸造。此里模腔里也没压力。

那么由重力浇注（砂型），到金属型，到压铸，有个排气问题一直困绕，砂子透气，型腔在充型时气可以排掉较多，而金属型与压铸型（型就是模具，模子的意思），气排不掉，尤其是压铸，由于充型速度快，气更来不及排掉，所以压铸模上虽有排气槽，压铸件里却都含有气孔，气不能完全排出模具，就被封在零件里了，这些气孔遇热会涨破工件，压铸件不能热处理

，也不宜加工，所谓加工无非切掉点或表面抛丸处理一下，气孔（针尖大）就会露出影响外观。

冷却与排气是压铸的两大矛盾，薄壁件冷却快就需快的充型速度，而快的充型速度不利排气，这两大矛盾迄今没解决。

压铸件的生产效率高（一台机器一天能生产上千件零件，不论形状多复杂，复杂是模具的事），尺寸精度高，表面光洁度也较高，这些优点，但缺点：气孔是一个，需产量大是一个（模具几万块只产几百件零件模具钱都不够），不能做钢质零件是一个（只能做铝镁这些低熔点金属，因为模具受不了一千多度的高温，铝的熔点只有六百多度）。

一年大约产几十亿只压铸件，路灯罩，汽车上的冷却泵壳，

离合器壳体，甚至汽车发动机，摩托发动机上有九个压铸件，化油器，铜也能压铸，水龙头，液化气灶上的那东西，还有液化气瓶减压阀，家电上许多小玩意，等等等等，没一个人能把压铸件的种类统计齐的。

压铸一是高速充型，二是高压补缩。为什么充型后要这么大压力往型腔里捣，因为零件内部的孔洞，一是气孔，要尽量压缩其体积，气体体积能被压缩。更重要的是铸件内会有缩孔，缩孔是由于零件各部分冷却不同步及厚度不同造成的，冷却零件就要收缩体积，收缩同时就要从没冷却部分吸肉（熔液还是液体），如果零件各部分厚薄不一，一定是薄的地方先凝固，从厚处收肉，所以厚处缩孔较多。靠很大压力把料柄处的肉往零件里打，减少零件内部的缩孔。

但又说这种补缩不好，而改由合型补缩，即所谓挤压铸造吧。

压铸机分合型与压射两部分，合型负责把两片模子合紧，压射负责把熔液打入合紧后的模子。这两部分，合型力远大于压射力，因为一个零件的面积，压射部分只有压射头（把熔液往模子里捣的棍子）接触压力，而整个零件的面积都要作用于合型部分，液压知道吧，密闭液体的面积越大，力量越大。以上说简单点就那样，还有比压什么的。

所以好事者改用合型力补缩，补缩力大，效果好。压射部分充型后，两片模具就象鞋盒子与鞋盒盖子（盖子有点包住盒子的意思），做成这样（一般压铸模不是这样），盒子与盖子没盖紧（盖子没往下盖到头），手（合型部分）往下按按，这样补缩。